汽车车身结构与维修第5章-车身典型板件损伤修复课件.ppt

1、第五章 车身典型板件损伤修复 第五章 车身典型板件损伤修复 5.1 车身板件的更换车身板件的更换 5.2 车身典型板件的修复车身典型板件的修复 5.3 车用非金属构件的修复车用非金属构件的修复 第五章 车身典型板件损伤修复 5.1 车身板件的更换车身板件的更换 5.1.1 轿车前翼子板内加强板总成、前横梁和散热器支座的轿车前翼子板内加强板总成、前横梁和散热器支座的安装安装轿车前翼子板内加强板总成、前横梁和散热器支座的安装步骤如下：(1)检查前翼子板内加强板与纵梁安装面的装配标号是否一致，确认并匹配好之后用夹钳将它们夹紧。没有装配标记的零件，则放在旧零件的位置上。第五章 车身典型板件损伤修复(2

2、)利用杆规检测基准点间的距离来确定零件的位置，把零件定位。在一个位置用定位焊临时固定前横梁，然后垫上木块，用手锤击打木块，木块击打板件使之向必要的方向移动，调整其长度方向上的位置，如图5-1所示。(3)在未焊接的板件端部划上定位线，然后钻孔，并用钢板螺钉将零件固定在一起，在内加强板部位上画一条线，但不要把它们焊接起来。(4)用自定心规检测车辆两侧的新旧内加强板的相对高度，使之一致，然后用千斤顶支撑住新内加强板，以确保其高度位置不发生变化，如图5-2所示。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-1 长度方向位置的调整 第五章 车身典型板件损伤修复 图5-2 高度位置的检测及调整 第五章 车身典型板件

3、损伤修复(5)测量宽度和下对角线长度，仍用千斤顶支撑住新板件，以免高度位置发生变化。然后，根据需要调整纵梁位置，得到正确的尺寸，再重新检查、确认高度尺寸，如图5-3所示。(6)仔细确定前横梁的位置，使其左右两端均匀一致。(7)纵梁的位置尺寸与尺寸图表中所注尺寸确认一致后将它固定。悬架横梁也可用夹具来安装。以足够数量的塞焊点把前横梁与纵梁的连接部位固定好。(8)确保内加强板的上部尺寸不发生变化，可通过检查所画标线是否产生了移位来确认。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-3 检查下面的对角线和宽度尺寸 第五章 车身典型板件损伤修复(9)检测翼子板后安装孔与悬架座孔或翼子板前安装孔之间的对角线长度。

4、(10)测量在宽度方向上悬架座和前翼子板螺栓孔之间的尺寸，然后把它们固定在一起。如果其宽度方向上的尺寸与车身尺寸手册中所标注的尺寸不一致，则需进行微量调整，同时要注意对角线的变化。临时性安装并固定散热器下支座，如图5-4所示。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-4 安装散热器的上、下支座 第五章 车身典型板件损伤修复(11)测量纵梁在宽度方向的尺寸，如图5-5所示。将杆规调至适当尺寸，并根据需要调整内加强板。用夹钳较松地固定住下支座，如图5-6所示，然后用手轻轻拍打使其到位。图5-5 测量纵梁在宽度方向的尺寸 第五章 车身典型板件损伤修复 图5-6 用夹钳固定住下支座 第五章 车身典型板件损伤

5、修复(12)测量散热器支座的对角线长度，确保这两个尺寸一致，如图5-7所示。(13)临时性安装前翼子板，然后检查它与车门间的位置关系。如果缝隙不合适，则原因可能是内加强板或纵梁高度位置不准确。(14)焊接之前再按上述方法检测一遍，再次验证所有的尺寸。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-7 测量散热器支座的对角线长度第五章 车身典型板件损伤修复 5.1.2 5.1.2 车门面板的更换车门面板的更换(1)在拆卸车门之前，应检查车门铰链是否弯曲，观察车门与门洞的位置关系。查看面板的固定方式，以确定需要拆卸内部的哪些构件。拆下车门玻璃，以免在修理车门时破裂。拆下车门，放到合适的工作场所。(2)用氧乙炔

6、焰炬和钢丝刷除掉面板边缘焊点部位的油漆，用钻和焊点剔除工具除掉焊点。(3)在门框上贴上标记条，分别测出面板边缘到标记条下边线的距离和面板边缘到门框的距离，如图5-8所示。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-8 测量出面板的位置 第五章 车身典型板件损伤修复(4)用等离子弧切割机或砂轮机把面板与门框之间的钎焊缝剔除。(5)打磨面板边缘的翻边，只需磨掉边缘而使其断开即可，不要打磨到门框上，如图5-9所示。不要用割炬或电凿来拆卸，以免造成门框变形或被意外割坏。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-9 打磨掉车门面板翻边的外缘 第五章 车身典型板件损伤修复(6)用手锤和凿子把面板与门框剥离开来，用铁皮剪

7、沿那些无法钻掉或磨掉的焊点周围把面板剪开，如图5-10所示。图5-10 用剪刀沿焊点周围剪开 第五章 车身典型板件损伤修复(7)待面板可自由活动时，拆下面板。用钳子拆除留下的翻边，再用砂轮机打磨掉残留的焊点、钎料和锈斑。(8)拆下面板后检查门框的损坏情况，同时对内部损伤进行修理。必要时，用手锤和砧铁修理内折边上的损伤。在焊接部位涂上透焊防蚀涂料，其余裸露部位涂防锈漆。第五章 车身典型板件损伤修复(9)准备安装新面板。钻出或冲出塞焊用孔，用砂纸磨去焊接或钎焊部位的涂层。裸露部分应涂上透焊涂料。有些面板配有隔音板，这些隔音板必须固定到面板上。这时应先用酒精擦净面板，然后用粘接剂将它们粘接起来。在新

8、面板背面涂上车身密封胶，应在距翻边10 mm处均匀涂抹，厚度为3 mm。(10)用手锤和砧铁进行翻边，翻边时砧铁应包上布，以免划伤面板。翻边应分三步逐渐进行，注意不要使面板错位，不要出现凸起或折痕，如图5-11所示。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-11 敲出面板边缘的翻边 第五章 车身典型板件损伤修复(11)边翻至30后，用翻边钳收尾。收尾也应分三步进行，同时注意不要造成面板变形，如图5-12所示。图5-12 用翻边钳进行翻边 第五章 车身典型板件损伤修复(12)用点焊或塞焊焊接车门玻璃框，然后再对翻边进行定位点焊，如图5-13所示。图5-13 车门玻璃框的焊接 第五章 车身典型板件损伤修

9、复(13)在翻边处涂上接缝密封胶，在焊接和钎缝部位的内侧涂上防蚀剂。在新面板上钻出用于安装嵌条和装饰条的孔。在安装任何零件前，所有的棱边都应修整好。然后将车门放入门洞内，检查定位状况，为表面修饰做好准备后，把车门装好。(14)调准车门与相邻板件间的位置关系，检查其转动是否灵活。第五章 车身典型板件损伤修复 5.1.3 5.1.3 更换车门槛外板更换车门槛外板1.1.损伤件的拆卸损伤件的拆卸(1)把损坏的部分切掉，以方便拆卸，如图5-14所示。图5-14 切掉门槛损坏的部位 第五章 车身典型板件损伤修复(2)用气动砂轮机打磨掉图5-15中标有字母“N”处的焊缝。图5-15 打磨掉焊缝 第五章 车

10、身典型板件损伤修复(3)用小型带式打磨器从内侧打磨焊接部位。也可用焊点剔除器剔除焊点。(4)用电钻逐点钻除图5-16中用字母“B”标出部位的焊点，这些孔在安装新件时将用来作塞焊孔。至此即可拆下门槛外板。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-16 钻除焊点 第五章 车身典型板件损伤修复 2.2.新件的安装新件的安装(1)安装新门槛板前应先做一些准备工作。首先在塞焊孔处涂上透焊防蚀涂料。(2)在后轮罩上与门槛外板的接合部位涂上密封胶。(3)在门槛接合面上涂敷适当的环氧树脂焊缝粘接剂。注意一定不要将粘接剂直接涂到塞焊孔处。(4)对好定位孔，将新板放到位，并按如图5-17所示夹紧。第五章 车身典型板件损

11、伤修复 图5-17 新板的夹紧 第五章 车身典型板件损伤修复(5)对图5-18中的AE表示的部位进行钎焊，然后在孔内用熔极惰性气体保护焊进行塞焊。(6)用气动砂轮机磨平塞焊和钎焊焊迹，然后用砂纸打磨机进行打光，最后再涂上接缝密封胶。(7)按照正确的方法在新安装的门槛内表面涂防蚀剂，完成安装。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-18 钎焊的位置 第五章 车身典型板件损伤修复 5.1.4 5.1.4 支柱、梁的更换方法支柱、梁的更换方法1.1.支柱、梁的基本连接形式支柱、梁的基本连接形式(1)加芯平口对接形式，如图5-19所示。此形式主要用于管形件，如门槛、前支柱、中支柱和纵梁。通过加芯可使定位准

12、确，连接容易，同时便于焊接。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-19 加芯平口对接形式 第五章 车身典型板件损伤修复 (2)无芯钳口对接形式，如图5-20所示。此形式主要用于前支柱、中支柱和前纵梁。图5-20 无芯钳口对接形式 第五章 车身典型板件损伤修复(3)搭接形式，如图5-21所示。此形式主要用于后纵梁、车厢底板、行李厢底板和中支柱。图5-21 搭接形式 第五章 车身典型板件损伤修复 2.2.纵梁的更换纵梁的更换轿车的前后纵梁有两种不同的封闭形式(见图5-22)：一种为管形，无论是新件还是废旧件，其四个面都是完整的；另一种为槽形，它的封闭是靠开口的一侧与车身结构的某个其他部件连接在一起而

13、形成的。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-22 纵梁的封闭形式 第五章 车身典型板件损伤修复 在截断加芯平口对接的管形前、后纵梁时，注意它们含有压扁区，不准在压扁区截断，同时还必须避开纵梁上的孔洞和加强板件。多数的后纵梁以及某些不同形式的前纵梁为槽形结构。有些槽形结构的待封闭侧面为垂直方向的，如与内加强板侧面相连的前纵梁；其他则为水平的，如与行李厢底板相连的后纵梁。在多数情况下，对于截断的槽形纵梁，采用搭接方式，搭接处用塞焊，搭接边缘用连续缝焊，如图5-23所示。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-23 槽形纵梁的连接方式 第五章 车身典型板件损伤修复 3.3.门槛的更换门槛的更换1)裁截在

14、把门槛切割到规定尺寸时，应使用往复锯或摆动锯，以保证配合精确，同时使加热效应降至最低。如果门槛是由两件构成的，它们的中间有一平板，则应以错口对接方式裁截，内外侧错口距离为6075 mm，如图5-24所示。这种重叠部分能提供接口的连贯性，提高强度。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-24 门槛内外侧的截断方式 第五章 车身典型板件损伤修复 2)对口焊接对口焊接如图5-25所示，应对整个对接焊缝施以连续焊。连续焊缝即使只有少许间断，也会大幅度降低接头的强度，从而可能导致断裂。可使用塞焊固定所用的芯件。应把对接接口安排好，以使内部加强板能连续连接两侧，用塞焊或缝焊固定。第五章 车身典型板件损伤修复

15、图5-25 门槛对接处的焊接 第五章 车身典型板件损伤修复 3)加芯平口对接和搭接如果要截断门槛，可以采用加芯平口对接方式，也可将外侧件截下，用搭接的方式焊上新件。一般来说，在安装带有中支柱的旧门槛时，应使用加芯平口对接方式。采用加芯平口对接方式时(如图5-26所示)，先以直切口横向截断门槛。根据门槛的具体结构，沿长度方向把芯件切割成24件。除去翻边，以便能将它塞进门槛腔内。芯件塞到位后，用塞焊将它焊牢。对于截断的结构件，塞焊孔径需要8 mm，这样才能有足够的熔核和满意的强度。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-26 加芯平口对接 第五章 车身典型板件损伤修复 在管形结构件内安装芯件时，不论是

16、门槛、前支柱和中支柱还是纵梁，都应确保焊接部位上的芯件能完全熔透。对于平口对焊，所留的焊缝间隙应有足够的宽度，以便能熔透芯件。焊合前一定仔细清除切口边缘上的毛刺，否则熔化的金属易在毛刺周围和上下流动，从而造成应力集中，引起裂纹，使接口处的强度降低。如果沿支柱底座周围截断，应注意在每个支柱周围留有搭接宽度，如图5-27所示。在焊接翻边处，以塞焊代替原来的点焊。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-27 每个支柱底座周围留有搭接宽度 第五章 车身典型板件损伤修复 图5-28 门洞的翻边及板缘处的焊接 第五章 车身典型板件损伤修复 4.4.前悬架支柱的更换前悬架支柱的更换剔除悬架支座下部与纵梁延长板接

17、合部的焊点，除掉发动机室内侧这些焊点部位的密封胶。在悬架支座中心的前方截断下纵梁，其内外侧以错口方式截断，两个切口处均用搭接。纵梁的这一部分设有一侧加强件，因为有了这个加强件，所以此处是理想的截断部位。有两处点焊把内加强件固定到下纵梁内侧，必须把焊点剔除后才能进行截断作业，在纵梁的轮罩一侧可以看到这些焊点。发动机一侧的截断位置应距前围约300 mm，如图5-29所示，这样，切割线就与内加强件的端部很靠近。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-29 发动机侧的截断位置 第五章 车身典型板件损伤修复 纵梁外侧的截断位置应取在发动机侧切口后方80120 mm处，如图5-30所示。为了保证良好的搭接，应

18、在原结构伸出端的拐角处仔细作出“开口”。开口的长度不能超过6 mm，安装后开口的露出部分必须完全焊严。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-30 纵梁外侧断口的位置 第五章 车身典型板件损伤修复 将对面的下纵梁延长件从下纵梁上拆开。具体方法是：先把固定散热器支座和内加强板延长板的焊点剔除，然后小心地将内加强板延长板向上翻，露出连接延长件与纵梁的焊点，如图5-31所示。在安装之前必须对更新件总成进行检查、测量，必要时还要进行矫正，使其达到要求的尺寸。将更新件牢牢地夹紧在位置上之后，可用测量设备进行检测，以确保其尺寸及位置准确。当检查所有尺寸均在公差范围之内时，即可焊接。所施用的连续焊应以1220

19、mm的小段交错进行。最后进行防蚀处理和更新件的涂漆。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-31 内加强板延长板的焊点位置 第五章 车身典型板件损伤修复 5.5.泡沫材料充填板件的更换泡沫材料充填板件的更换泡沫材料用来充填前支柱和中支柱的上部部位，还用来充填前座椅安装座与车厢底板之间的空腔，如图5-32所示。在进行车身撞伤修理期间，这些部位的钢板变形、矫正、截断和加热等都会造成其内部泡沫充填材料的破坏。为了保证车辆完全恢复到事故前的状态，泡沫充填材料也必须更换。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-32 前支柱、中支柱和座椅固定座处的泡沫充填材料 第五章 车身典型板件损伤修复 1)前支柱的截断找到支

20、柱上端的基准孔，并由此向下量100 mm，在该处内侧做标记；再由此标记向上量60 mm，在该处外侧做标记。两标记处即作为截断线，如图5-33所示。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-33 作截断线 第五章 车身典型板件损伤修复 在两根截断线处仔细截断，为了锯切准确而又方便，可采用锯切夹具，如图5-34所示。这种夹具可用边脚料自制。从支柱内侧仔细钻除支柱上两个切口之间底部的焊点，卸下支柱。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-34 利用夹具切割支柱 第五章 车身典型板件损伤修复 2)前支柱的安装(1)安装前，把约70 mm长的支柱内的旧泡沫充填材料清除掉，以便为充填新泡沫材料腾出空间及让排水软管在

21、排水管的连接管插入时能够膨胀。(2)把支柱上端截至所需尺寸，形成相配的错口对接接口。(3)在支柱底座上钻出塞焊孔。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-35 连接排水管 第五章 车身典型板件损伤修复(4)在排水软管上涂以肥皂水，把排水管的连接管插入新支柱上的排水软管，如图5-35所示。(5)在塞焊和缝焊部位涂上透焊防蚀涂料。(6)将新支柱安装到位。注意应保证把排水软管正确地插入支柱的排水孔。(7)将支柱夹紧固定，检测其定位配合情况。(8)取下支柱，仅在塞焊接合面涂上透焊防蚀涂料。(9)在其余配合表面涂粘接剂。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-36 由前支柱上部的注入孔注入泡沫材料 第五章 车身

22、典型板件损伤修复(10)按制造厂家的说明进行塞焊和缝焊，修理焊缝。(11)由支柱内侧上部的注入孔注入尿烷泡沫材料，如图5-36所示。(12)清除连接部位多余的泡沫材料。(13)在焊缝部位涂双组分环氧树脂保护漆和颜色涂料。(14)在未充填泡沫材料的内表面涂防蚀材料。(15)装上车门和前翼子板，检查定位质量。第五章 车身典型板件损伤修复 5.1.5 5.1.5 车用玻璃的拆卸及更换车用玻璃的拆卸及更换1.1.密封条法的风挡玻璃的拆装密封条法的风挡玻璃的拆装密封条法安装风挡玻璃在旧式汽车上使用得较为普遍，在新型汽车上也仍有使用。密封条上开有沟槽，用来卡装玻璃，与窗框翻边固定及安装装饰条等，如图5-3

23、7所示。在拆卸玻璃时，必须先拆下密封条的锁条。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-37 密封条的装配 第五章 车身典型板件损伤修复 在拆卸风挡玻璃之前，应先拆下内外装饰条。在大多数情况下，风挡玻璃的内装饰条是由几段构成的，每一段都用螺钉或卡子来固定。所有的装饰条都应当用专用工具来拆卸。如果没有专用工具，可按图5-38所示的方法，可将弹性钢带绑起来制作一个弹簧卡子拆卸工具。把卡子的端部卡口滑过密封条，然后拉动弹簧卡子把装饰条卸下来。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-38 用自制弹簧卡子拆卸密封条 第五章 车身典型板件损伤修复 用溶剂清理窗框翻边上的污物和残留的密封胶，安装垫块和垫条。然后小心地

24、将玻璃装到垫块上，检查安装位置并对中。玻璃定好位后，用胶带做好记号，然后沿玻璃周边将胶带切断，把玻璃取下放置一旁。在正式安装时，使窗框上的胶带对准玻璃上的胶带来定位，如图5-39所示。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-39 用胶带做记号 第五章 车身典型板件损伤修复 2.2.粘接剂法的风挡玻璃的拆装粘接剂法的风挡玻璃的拆装首先拆掉后视镜、刮水器、天线、装饰条及其他可能妨碍作业的零部件，然后用钩形工具钩起风挡玻璃底部的塑料嵌条，将它牢牢地抓住之后，把它从风挡玻璃四周抽出。抽出塑料嵌条时要小心，以免损坏。图5-40(a)所示是镶了整体式塑料嵌条的一种模压玻璃，安装之后不要再贴其他装饰条；图5-4

25、0(b)所示为组合塑料嵌条，其中一件已配在玻璃板上，另一件安装时再装。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-40 塑料嵌条的结构 第五章 车身典型板件损伤修复 用普通刀片划开风挡玻璃周边外露的氨基甲酸乙酯粘接剂，划开位置应尽量靠近玻璃。然后用振动刀割透粘接在玻璃上的粘接剂，割切部位应尽量靠近玻璃。也可用钢琴弦割切粘接剂，所用弦长为90120 cm。建议尽量使用振动刀来割切。用刮刀清除窗框上残留的粘接剂，检查窗框锈蚀状况。装上风挡玻璃进行定位，应保证玻璃周边的粘接带宽度至少为6 mm，用胶带从玻璃跨贴到窗框上做好记号。然后沿玻璃周边将胶带切断，再取下玻璃。第五章 车身典型板件损伤修复 用浸有氨基甲

26、酸乙酯清除剂的不起毛的布块，擦拭掉窗框翻边上面松动的粘接剂，晾干后涂上氨基甲酸乙酯底剂。用不会形成残留膜的清洗剂清洗新风挡玻璃的内表面。干净后，在玻璃内表面与窗框翻边的接合部位涂抹约13 mm宽的氨基甲酸乙酯底剂，然后按要求的时间晾干。在窗框翻边内边缘安装方形密封胶条，再按说明书要求涂抹快速固化的高强度氨基甲酸乙酯粘接剂。涂抹时粘接剂料管出口应切成45的偏口，以使挤出的粘接剂截面略大于密封胶条。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-41 按标记调整好玻璃的位置 第五章 车身典型板件损伤修复 3.3.车门玻璃的更换车门玻璃的更换1)紧固件固定方式的车门玻璃采用紧固件固定时，所用的紧固件为螺栓或铆钉

27、，并配有塑料垫或橡胶垫，以免与玻璃直接接触而造成玻璃破损。如图5-42所示，紧固件穿过玻璃而把玻璃固定到升降器槽或托架上，胶垫则垫在玻璃与紧固件及托架之间。安装时，需要用螺栓或铆钉先把升降器槽或托架固定到玻璃上，螺栓要穿过玻璃。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-42 紧固件固定的车门玻璃 第五章 车身典型板件损伤修复 2)粘结固定方式的车门玻璃这种固定方式的车门是使用粘接剂把玻璃与托架固定在一起的，如图5-43所示。通常设有U形槽，内置若干个垫块，以防止玻璃与金属槽或托架直接接触。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-43 粘结固定的车门玻璃 第五章 车身典型板件损伤修复 3)通风窗的调整与修

28、理通风窗有三类，即摩擦式、齿轮和曲柄式及电动式。通风窗组件固定在上门框和窗框上，如图5-44所示。通风窗组件由螺钉固定在门框上，其下面的滑道是可以调整的，用来控制车门玻璃的下缘行程。这个滑道还可以向内或向外调整来控制通风窗玻璃的倾斜度。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-44 前通风窗组件 第五章 车身典型板件损伤修复 图5-45 通风窗的安装 第五章 车身典型板件损伤修复 4)电动玻璃升降器的修理电动玻璃升降器采用电机的齿轮机构，如图5-46所示。如果要在不拆卸玻璃的情况下拆卸升降器，必须把玻璃固定在上止点处，以免玻璃掉进车门面板内。固定玻璃可以用厚布胶带，也可以用楔子。对于电动升降器，由于

29、配有平衡弹簧，拆卸及安装时需要格外小心。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-46 电动玻璃升降器 第五章 车身典型板件损伤修复 对于某些车型，在维修升降器电机或其他部件时，必须先把平衡弹簧拆下。具体方法是：把升降器固定在车门内板上的观察孔附近，该孔的大小足以把升降器夹在车门内板上。可以用如图5-47所示的自制专用工具来拆下弹簧，待升降器电机或其他部件修好后，再将弹簧装卡到原来的位置上。在升降器齿轮及座板上钻一个孔，用螺钉或螺栓插入该孔，把升降器固定到车门内板上，并用螺母把组件锁在一起，如图5-48所示。升降器修理完毕后一定要卸下螺钉或螺栓。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-47 自制的弹簧拆

30、卸专用工具及拆卸方法 第五章 车身典型板件损伤修复 图5-48 固定升降器 第五章 车身典型板件损伤修复 5.2 车身典型板件的修复车身典型板件的修复 5.2.1 5.2.1 前围护面的修复前围护面的修复如图5-49所示，汽车碰撞后前部发生损坏，可按下述步骤对其进行修复 第五章 车身典型板件损伤修复 图5-49 汽车前部损坏 第五章 车身典型板件损伤修复(1)将一根粗细适宜的钢丝绳的一端系在前保险杠的中央凹陷处(即被撞击部位)，另一端系在地桩上。(2)发动汽车，缓缓倒车。若此车发动机已损坏不能发动，可用其他车辆往后拖。(3)随着钢丝绳的牵拉，被撞弯曲的保险杠便可渐渐伸直，如图5-50所示。在拖

31、拉的同时，用锤子随时敲击保险杠弯曲部分的四周，以助伸展和定形。如有必要，还应先拆掉散热器、散热器罩及一些电器零部件，以防不必要的损坏。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-50 用撑拉法修复前围护面 第五章 车身典型板件损伤修复(4)大凹陷被拉平之后，对于一些小的凹凸不平部分，可以借助锤子与垫铁进行手工平整。平整时，对一些相对凹陷较大的部位，可用垫铁顶在里边凹坑处，用铁锤敲击外边的凸起处(如图5-51所示)，将其顶出。若顶出困难，可用氧-乙炔焊炬以碳化火焰加热，将凹坑顶出。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-51 平整凹坑 第五章 车身典型板件损伤修复(5)当稍大些的凹坑被顶出后，尚会存在一些小

32、的凸出点，这时可改用小号铁锤与垫铁配合，仍用上述方法进行敲击，便可将稍小的凸出部分敲平，如图5-52(a)所示。(6)最后将垫铁与铁锤分别从里外对准一个点，对尚存的一些凹凸点很小的部分进行敲击，矫平，使整个工件全部平整，达到理想的修复状态，如图5-52(b)所示。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-52 对工件进行最后的平整(a)对尚存在的小凸点进行敲击；(b)对最后的凸点进行敲击 第五章 车身典型板件损伤修复 5.2.2 5.2.2 翼子板的修复翼子板的修复如图5-53所示，翼子板正面严重碰撞，碰撞后塌陷与褶皱同时出现，可按下述步骤对其进行修复。(1)拆下前照灯圈及灯座，将扁铁垫于前照灯孔内

33、，使扁铁两端卡住灯孔的弯边。(2)把钢丝绳的一端系在扁铁上，另一端系在地桩上。(3)倒车自行拖拉，褶皱逐渐打开，仅余个别的小死褶未缓解，如图5-54所示。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-53 翼子板发生严重变形 第五章 车身典型板件损伤修复 图5-54 用简易方法展开褶皱 第五章 车身典型板件损伤修复(4)拆下前保险杠，拆开翼子板固定螺钉，卸下翼子板，如图5-55所示。图5-55 拆卸翼子板 第五章 车身典型板件损伤修复(5)将翼子板放在平台上进行修整。(6)用氧-乙炔火焰对死褶进行加热，并用撬具撬开。(7)将翼子板凹面向上置于平台上，由翼子板里侧敲平活褶。每敲一处，须使平台起到垫托作用，

34、即随时转动翼子板，如图5-56所示。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-56 凹面向上在平台上敲击 第五章 车身典型板件损伤修复(8)将里侧基本敲平的翼子板翻转过来，即凸面向上，用垫铁垫在里侧，由外向里继续敲击，最终使褶皱完全展开，如图5-57所示。(9)两面均敲平后，将翼子板装在车上，调整翼子板的位置。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-57 凸面向上用垫铁垫着敲击 第五章 车身典型板件损伤修复 5.2.3 5.2.3 发动机罩的修理发动机罩的修理如图5-58所示，汽车正面发生严重碰撞，使发动机罩出现拱曲、塌陷与皱褶等损伤，可按下述步骤对其进行修复。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-58

35、发动机罩严重变形 第五章 车身典型板件损伤修复(1)将挡风玻璃洗涤器喷嘴及软管拆离发动机罩，如图5-59所示。图5-59 拆除玻璃冲洗器的喷嘴及软管 第五章 车身典型板件损伤修复(2)用旋具松开两个铰链上的紧固螺钉，如图5-60中的箭头所示，卸下发动机罩总成。图5-60 拆除发动机罩螺钉 第五章 车身典型板件损伤修复(3)用氧-乙炔火焰加热烘烤，用铲刀配合清除隔热胶。(4)将内外板分离。首先用专用撬具将外板的包边撬开，使其与内板边缘逐渐分离一定的角度。然后再用锤与垫铁配合将外板的包边部分全部打开。如果边角外有焊点，可用扁铲剃开或用手提砂轮机磨开，尽量不用火焰切割，以防止变形。(5)将外板表面向

36、下、里面向上放在平台上，用木锤先将塌陷的大坑顶出。然后再翻过来，表面向上、里面向下，用铁锤加垫铁进行敲击。(6)矫平整个工件。左手持垫铁抵在最低部位，右手持铁锤敲击附近的凸出部位，如图5-61所示。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-61 用铁锤和垫铁敲击 第五章 车身典型板件损伤修复(7)对工件表面进行光洁处理。对铁锤与垫铁、撬棍等工具作业留下的凹凸不平的小痕迹，用车身锉刀进行最后的修复。车身锉刀用于修整由于锤、垫铁、修平刀等钣金工具作业留下来的凹凸不平的痕迹，其结构如图5-62所示。锉刀的使用方法如下：第五章 车身典型板件损伤修复 图5-62 车身锉刀 第五章 车身典型板件损伤修复 锉削时

37、，握住刀手柄向前推，通过握住锉刀前端来控制向下的压力及方向，向前的工作行程应尽可能长一些。回程时握住手柄把锉刀在金属上方往回拉。当所锉部位比较平时，以30角握锉刀直推，也可直握锉刀偏30角斜推，如图5-63所示。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-63 锉修方法一 第五章 车身典型板件损伤修复 对于凸起的表面，沿曲率最小的弧面的母线方向握住锉刀直推，或以等于或小于30角进行侧推，如图5-64所示。图5-64 锉修方法二 第五章 车身典型板件损伤修复(8)修复内板。(9)将内外板合成一体。在内板上涂一层隔热胶，将内板与外板按包边连接方式合成一体，即将外板的包边重新包住内板的边缘，四角处可用CO2

38、保护焊点焊几点，以增加牢固度。最终，应使发动机罩达到原始状态。(10)安装发动机罩总成上的各零部件，然后将后侧两个铰链固定，再将发动机罩总成放在车身原安装位置，拧好铰链紧固螺钉，将其与车身连接起来。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-65 发动机罩与翼子板及前围之间的调整 第五章 车身典型板件损伤修复(11)调整发动机罩。发动机罩与翼子板及前围之间的调整。首先调整发动机罩的前后位置。稍松开固定发动机罩与铰链的螺栓，再扣上发动机罩。将其位置调整后，轻轻揭开罩，开到合适位置时，让他人将螺栓紧固，发动机罩的前缘必须与翼子板前缘对齐，同时其后缘与前围之间保留足够的缝隙，以避免开启时相互干扰，如图5-6

39、5所示。第五章 车身典型板件损伤修复 发动机罩高度的调整。首先稍微松开铰链与翼子板及前围连接处的螺栓，然后轻轻盖上发动机罩，根据情况将它的后缘抬起或压下。当它的后部与相邻的翼子板前围高度一致时，再轻轻揭开，将螺栓紧固。对于新换装的发动机罩，容易出现图5-66(a)所示的现象。对此，仅仅通过对铰链等的简单调整不能将发动机罩的变形消除，而需要调整发动机罩边缘的曲线。可参照图5-66(b)所示的方法，用手搬动拱曲部位使其复位；也可参照图5-66(c)所示的方法，在前端垫上布团，然后用手掌轻轻压下拱曲部位，使其与翼子板边缘高度一致。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-66 发动机罩高度的调整(a)边缘

40、弯曲造成的高度差；(b)用手将弯曲调平；(c)垫上布团往下压 第五章 车身典型板件损伤修复(12)检查。扣上发动机罩进行检查(见图5-67)。检查发动机罩是否完全锁牢；检查罩与挡泥板的间隙，高度上是否有较大误差。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-67 发动机罩扣上时的检查 第五章 车身典型板件损伤修复 打开发动机罩进行检查(见图5-68)。检查罩锁扣是否平稳解脱，罩锁扣钢绳工作是否正常，罩铰链是否留有自由行程，罩支撑柱能否将罩可靠地撑起。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-68 打开发动机罩锁扣的检查 第五章 车身典型板件损伤修复 5.2.4 5.2.4 车顶修理车顶修理1.1.就车修复就车

41、修复如图5-69所示，汽车车顶受到降落物撞击，造成车顶塌陷，可按下述方法对其进行修复。(1)用旋具等工具卸下车顶压条、加强梁及其他相关零部件。(2)逐步割断胶粘剂，并将绝缘材料取下来。(3)将残留的胶粘剂清除干净。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-69 汽车车顶塌陷 第五章 车身典型板件损伤修复(4)用千斤顶将大凹坑顶出，如图5-70所示。注意：千斤顶底部落到车厢地板上时须放平衡，并在千斤顶上端放一块面积较大的木块，以增加顶出面积，使顶出力均匀，避免由于顶出面积小而出现突出的凸包，反而增加修整量。也可采取前面介绍的拉拔法，即在车顶凹陷的中部钻几个小孔，穿上铁丝向上提拉。由于这时维修者是站在车

42、顶上作业，故向上提拉用力不会很大。有时难以将凹坑拉出，这时可以借助于氧-乙炔火焰加热，边加热边提拉就容易多了。加热时应注意掌握火焰加热温度与加热面积，温度不要过高，面积不要太大，要按实际需要来定，否则会增加变形程度。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-70 用千斤顶顶出凹坑 第五章 车身典型板件损伤修复(5)经过顶出或拉拔后的车顶，可能会由简单的大面积单一凹陷变成小面积的凹凸不平。这时应用与撞击相反的顺序来进行修复工作。用垫铁与锤子相互配合修整小的凹凸点。(6)矫平整个车顶。(7)安装车顶加强梁、压条、车顶板、内饰件等。第五章 车身典型板件损伤修复 2.2.拆卸车顶修复拆卸车顶修复如图5-71

43、所示，汽车发生严重撞击或翻车，造成车顶塌陷、扭曲或拱曲等不同程度的损伤，可按下述方法对其进行修复。图5-71 车顶严重变形 第五章 车身典型板件损伤修复(1)拆除车顶板、内饰件及其他相关零部件。(2)用风动锯切割车顶，如图5-72所示。切割车顶时应注意遵照以下原则：避重就轻。要求切口的位置一定要避开构件的强度支撑点，选择那些不起重要作用的位置切割，尽可能躲开一些备板、加强筋等位置。无应力集中。因应力集中会使构件发生意想不到的损坏，故切口的位置应尽量避开车身构件应力集中的区域。第五章 车身典型板件损伤修复 方便施工。选位还应考虑到切换作业的难易程度，如需要拆装的关联件的多少与难易程度，以及是否便

44、于操作和可选切口的大小等。易于修整。构件割换后还需要对接口、焊缝等进行修整。若按修整工作量大小选择切口，就可以简化构件更换后的作业。如所选择的切口位于车身内、外装饰的覆盖范围内，其接口或焊缝表面处理就能简化。第五章 车身典型板件损伤修复(3)用砂轮机切割焊缝及钎焊区域，拆解构件。一般轿车车顶与车身支柱的连接是钎焊，通常是用氧-乙炔焊炬熔化钎焊的金属来分离钎焊区域。用氧-乙炔焊炬使涂膜软化，用钢丝刷或刮刀将涂膜除掉，如图5-73所示。加热钎焊焊料，直到它开始熔化呈糊状，再快速将它刷掉。注意不要使周围的金属薄板过热。用一字旋具在两块板件之间插入，将板件分离，如图5-74所示。第五章 车身典型板件损

45、伤修复 图5-72 切割车顶 第五章 车身典型板件损伤修复 图5-73 从钎焊区域清除油漆与焊料 第五章 车身典型板件损伤修复 图5-74 分离板件 第五章 车身典型板件损伤修复 除去涂膜后，若确定连接是电弧钎焊，便采用砂轮机切除钎焊，如图5-75所示。然后将车顶与车围连接处切除，以更换板件。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-75 砂轮切除连接板件 第五章 车身典型板件损伤修复(4)将更换的车顶置于车上并对正位置后，用夹钳固定，然后临时将其点焊在该位置。(5)检查车身所有框架部位的尺寸和形状。所有尺寸和形状均准确后，将车顶牢固地焊接在该位置上。(6)安装车顶加强梁、压条、车顶板、内饰件等。第

46、五章 车身典型板件损伤修复 5.2.5 5.2.5 后围护面维修后围护面维修如图5-76所示，汽车尾部被撞凹陷，可按下述方法对其进行修复。(1)拆卸后车尾部的附件，包括尾灯、牌照及其他电器附件。(2)借助氧-乙炔火焰对保险杠凹坑处加热烘烤，趁热用撬具将大凹坑顶出，如图5-77所示。注意：如果后保险杠为塑料类制件，则应用烤灯烘烤。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-76 汽车尾部被撞凹陷 第五章 车身典型板件损伤修复 图5-77 用撬具将凹坑顶出 第五章 车身典型板件损伤修复(3)凹陷得到初步复位后，再用垫铁和锤子对尚未平整的凹凸变形做进一步的修整。(4)用锤子渐渐敲平这些部位，直到恢复为原来的

47、形状。(5)用前面介绍过的拉拔法将后门框口的凹坑拉出，再借助撬具、修平刀、抵座与锤子，必要时用氧-乙炔火焰加热来配合修平。(6)如果后门框口出现裂纹，可采用CO2气体焊进行修复。(7)焊接完毕，用钢锉修平焊缝表面。(8)修复完毕，进行后围尺寸测量与调整。第五章 车身典型板件损伤修复 5.2.6 5.2.6 车门支柱的就车修复车门支柱的就车修复如图5-78所示，汽车侧围发生碰撞，造成前支柱、中支柱弯曲，可按下述方法对其进行就车修复。(1)将侧围上的前、后两个损坏的车门拆掉，由于前翼子板也被撞击，也应一起拆下。(2)用撑拉器从里边撑顶，同时拉拔前支柱，如图5-79所示，将前支柱拉回到原来的状态。撑

48、拉器是一种矫正工具，可将压缩过的部位撑开，也可将扩大了的部位拉回。撑拉器一般有四种结构形式，如图5-80所示。撑拉器的中部通常是一根直径为5060 mm、长度为5001100 mm的铁管，两端为正反螺母，丝杆直径为30 mm左右。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-78 前、中支柱弯曲 第五章 车身典型板件损伤修复 图5-79 前支柱的撑顶修复 第五章 车身典型板件损伤修复 图5-80 撑拉器(a)钩顶式；(b)夹挂式；(c)螺旋千斤顶式；(d)液压千斤顶式 第五章 车身典型板件损伤修复(3)用撑拉器挂于中支柱和其他建筑物体上，如图5-81所示，将中支柱拉回原来的状态。图5-81 撑拉中支柱

49、第五章 车身典型板件损伤修复 5.2.7 5.2.7 车门的就车修复车门的就车修复如图5-82所示，汽车车门外板被撞，出现一局部凹陷，可按下述方法对其进行就车修复。图5-82 车门凹陷 第五章 车身典型板件损伤修复 1.1.钻孔拉拔法钻孔拉拔法(1)在撞后出现的凹陷处或褶皱处用手电钻钻出一排小孔，如图5-83所示。孔径为3.03.2 mm，孔距可在1015 mm之间。一般情况下孔距要根据车身外板变形处的情况而定。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-83 在门板上钻出一排小孔 第五章 车身典型板件损伤修复(2)将牵引钩伸入小孔中，逐个将其往外拉，直到完全恢复原状为止，如图5-84所示。拉拔时每只

50、手可握两个拉杆，两手用力保持均匀一致，慢慢地拉，不可用力过大。第五章 车身典型板件损伤修复 图5-84 牵引拉出复位 第五章 车身典型板件损伤修复(3)拉平后，用CO2气体保护焊将孔焊死。焊接方法如下：焊枪垂直于板面，对准孔中心，如图5-85所示。将焊丝插入孔内，短暂地按下扳机开关激发电弧，然后松开扳机。焊丝在孔内形成熔池，而后冷却凝固。若孔径较大时，焊枪沿孔周边缓慢地移动至孔中心，如图5-86所示。焊点以略高出板面为宜，过高将给打磨带来困难，反之则会使强度不足，如图5-87所示。第五章 车身典型板件损伤修复(4)用电动砂轮机打平焊点。图5-85 焊枪对准孔中心 第五章 车身典型板件损伤修复