第2章工艺规程的制定课件.ppt

1、1计划学时：26学时加工余量的确定本章要点定位基准的选择工艺路线拟订工艺尺寸链工艺过程经济分析基本术语2 v了解机械加工工艺过程的基本概念，如工序、安装和工艺规程等，了解机械加工工艺规程的制定步骤，掌握工艺规程制定中的重要问题和内容确定，理解工艺尺寸链的概念，掌握工艺尺寸链极值法解算公式并能应用其解决常见的工艺尺寸链的问题，了解机械加工生产率和经济性的基本知识。v机械加工工艺过程的基本概念，粗精基准的选择原则，应用工艺尺寸链进行常用几种工艺尺寸的计算。v工艺尺寸链的计算 34将原材料转变为产品的全过程。1.原材料、半成品和成品的运输和保管2.生产和技术准备工作，如产品的开发设计、工艺设计、专用

2、工装设计和制造、各种生产资料的准备以及生产组织等3.毛坯的制造4.零件的机械加工、热处理和其它表面处理5.部件和产品的装配、调整、检验、实验、油漆和包装等5200.07210.8图1-3 阶梯轴3240250.07350-0.0170.80.8354030550150其余倒角1453.221flashflash机械加工工艺过程6 7：使工件在机床或夹具中占据某一正确位置并夹紧的过程称为装夹。包括定位和夹紧两项内容。使工件在机床或夹具上占有正确位置 对工件施加一定的外力，使其已确定的位置在加工过程中保持不变：在一道工序中，工件每经一次装夹后所完成的那部分工序称为安装。有时在机床上需经过多次装夹才

3、能完成一个工序的工作内容。：在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，把工件相对于刀具所占据的每一个位置称为工位。8图1-15 工件在夹具上装夹（滚齿夹具）flash9 图1-13 直接找正安装flash毛坯孔加工线找正线 图1-14 划线找正安装flash102134图1-16 多工位加工1：装卸工件 2：钻孔 3：扩孔 4：绞孔flash11a）立轴转塔车床的一个复合工步 b）钻孔、扩孔复合工步图1-5 复合工步12图1-6 立轴转塔车床图1-7 铇平面图1-8 钻孔、扩孔图1-9 组合铣刀铣平面图1-10 同时车外圆和倒角图1-11 同时铣削两凸台面1

4、314 （1-1）式中 Q 产品年产量（件/年）；n 每台产品中该零件数量（件/台）；备品率；废品率。生产类型的划分可按照年生产纲领划分，产品的年生产纲领就是产品包括备品和废品在内的年生产量。生产纲领是设计或修改工艺规程的重要依据，是车间（或工段）设计的基本文件 15资金周转要快零件加工、调整费用要少保证装配和销售有足够必要的储备量。：所谓生产批量是指一次投入或产出的同一产品（或零件）的数量。确定生产批量大小应考虑三因素：单件小批生产：单个地生产不同结构尺寸的产品，且很少重复的生产。如重型机械、大型船舶制造、新产品试制等。批量生产：成批地制造相同产品，且周期性地重复生产，如机床制造等。根据产品

5、特征及批量大小，又分为小批、中批和大批生产三种。大批大量生产：产品数量很大，大多数工作地一直按照一定的节拍进行同一种零件的某一道工序的加工，称为大量生产。如自行车、洗衣机、汽车等生产。根据生产纲领和产品本身的大小及结构复杂性，产品的制造可分为三种生产类型。16生产类型不同，生产组织、设备布局、毛坯制造及机床、刀具的配置等方面就均有不同；生产类型还影响着制订工艺过程的繁简程度。对于简单零件的单件生产，一般只制订工艺路线；而对于重要零件的单件生产、各类零件的成批和大量生产，就要制订详细的工艺规程。表1-2 年产量与生产类型17表1-3 各种生产类型工艺过程的主要特点18指导生产的技术文件 生产组织

6、管理的主要依据 新建或扩建工厂车间的基本文件 技术交流：将制订好的零（部）件的机械加工工艺过程按一定的格式（通常为表格或图表）和要求描述出来，作为指令性技术文件，用以指导生产，即为机械加工工艺规程。机械加工工艺规程的作用 机械加工工艺过程卡机械加工工序卡机械加工工艺综合卡机械加工检验卡机械加工机床调整卡19表1-4 机械加工工艺过程卡片20表1-5 机械加工工序卡片21表1-6 机械加工工艺卡片22 1）以保证零件加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提。2）工艺过程有较高的生产效率和较低的成本。3）充分考虑和利用现有生产条件，尽可能作到平衡生产。4）尽量减轻工人劳动强度，保证安全生产，

7、创造良好、文明劳动条件。5）积极采用先进技术和工艺，减少材料和能源消耗，并应符合环保要求。2324、准备性阶段、准备性阶段1图纸研究 了解产品的用途、性能和工作条件，熟悉零件在产品中的地位和作用，明确零件的主要技术要求。审查图纸上的尺寸、视图和技术要求是否完整、正确、统一，分析主要技术要求是否合理、适当，审查零件结构工艺性。2熟悉或确定毛坯 确定毛坯的依据是零件在产品中的作用、零件本身的结构特征与外形尺寸、零件材料工艺特性以及零件生产批量等。3定位基准的确定 25、工艺路线拟定阶段、工艺路线拟定阶段4加工方法的选择 根据零件形状结构、加工要求、生产纲领以及本厂的实际生产条件选择所有加工表面的加

8、工方法或加工方法链。5工序的集中与分散原则 确定各工序的加工内容，决定工艺路线的长短。6加工阶段的划分 机加工路线一般分为四个阶段，各阶段所完成的任务不同。7工序安排 机加工工序排序、热处理工序安排、辅助工序安插。26、工序详细设计阶段、工序详细设计阶段 8加工余量的确定、工序尺寸计算 工序余量的确定和工序尺寸的计算，包括利用工艺尺寸链计算工序尺寸。9机床、夹具、刀具、量具和辅具设计/选择 选择各工序的工艺装备。10切削用量、工时定额确定 、最终确定阶段、最终确定阶段 对设计的工艺过程进行分析、评价和比较，经反复修改完善，最终确定一个最优的工艺过程。填写或打印工艺文件27281）熟悉该产品的用

9、途、性能、工作条件、作用）熟悉该产品的用途、性能、工作条件、作用2）加工表面技术条件的制定依据。）加工表面技术条件的制定依据。3）检查零件图的完整性、正确性。）检查零件图的完整性、正确性。4）零件结构工艺性分析）零件结构工艺性分析5）发现问题及时向有关部门提出改进意见）发现问题及时向有关部门提出改进意见 1）视图关系：）视图关系：包括视图的完备性、视图的正确性、大致轮廓 2）技术要求：）技术要求：尺寸精度要求、形状精度要求、位置精度要求、表面粗糙度要求、材料及热处理要求、物理机械性能要求、其他要求 3）零件结构工艺性）零件结构工艺性2930313233零件结构工艺性零件结构工艺性 零件结构工艺

10、性指设计的零件是否能在现在的技术水平及设备条件下被经济、方便地制造出来，是否可能使用高效率的制造方法和充分发挥设备能力的程度。零件结构工艺性存在于零部件生产和使用的全过程，包括：毛坯生产、机械加工、热处理、机器装配、机器使用、维护，直至报废、回收和再利用等341）生产类型）生产类型 生产类型是影响结构设计工艺性的首要因素。常常同一种结构，在单件小批生产中工艺性良好，在大批大量生产中未必也好，反之亦然。2）制造条件）制造条件 机械零部件的结构必须与制造厂的生产条件相适应。具体生产条件应包括：毛坯的生产能力及技术水平、机械加工设备和工艺装备的规格及性能、热处理设备条件与能力、技术人员和工人的技术水

11、平以及辅助部门的制造能力和技术力量等。3）工艺技术的发展）工艺技术的发展 随着生产不断发展，新的加工设备和工艺方法的不断出现，以往认为工艺性不好的结构设计，在采用了先进的制造工艺后，可能变得简便、经济。35 对于零件机械加工结构工艺性，主要从零件加工的难易性和加工成本两方面考虑。此外零件机械加工结构工艺性还要考虑以下要求：1）设计的结构要有足够的加工空间，以保证刀具能够接近加工部位，留有必要的退刀槽和越程槽等；2）设计的结构应便于加工，如应尽量避免使钻头在斜面上钻孔；3）尽量减少加工面积，如对大平面或长孔合理加设空刀等；4）从提高生产率的角度考虑，在结构设计中应尽量使零件上相似的结构要素（如退

12、刀槽、键槽等）规格相同，并应使类似的加工面（如凸台面、键槽等）位于同一平面上或同一轴截面上，以减少换刀或安装次数及调整时间；5）零件结构设计应便于加工时的安装与夹紧。36373839401）设计图纸规定的材料及机械性能 2）零件的结构形状及外形尺寸3）零件制造经济性4）生产纲领5）现有生产技术水平 确定毛坯的依据是零件在产品中的作用、零件本身的结构特征与外形尺寸、零件材料工艺特性以及零件生产批量等。常用的毛坯种类有铸件、锻件、焊接件、冲压件、型材等，其特点及应用见表。41表1-10 各类毛坯的特点及其适用范围 毛坯种类制造精度（IT）加工余量原 材 料工件尺寸工件形状机械性能适用生产类型型 材

13、型材焊接件砂型铸造自由锻造普通模锻钢模铸造精密锻造压力铸造熔模铸造冲压件粉末冶金件 工程塑料件 13级以下13级以下1115101281181171081079 911大一般大大一般较小较小小很小小很小 较小各种材料钢 材铸铁,铸钢,青铜钢材为主钢,锻铝,铜等铸铝为主钢材,锻铝等铸铁,铸钢,青铜铸铁,铸钢,青铜钢铁,铜,铝基材料工程塑料小 型大、中型各种尺寸各种尺寸中、小型中、小型小 型中、小型小型为主各种尺寸中、小尺寸 中、小尺寸简 单较复杂复 杂较简单一 般较复杂较复杂复 杂复 杂复 杂较复杂复杂较好有内应力差好好较好较好较好较好好一般 一般各种类型单 件单件小批单件小批中、大批量中、大批

14、量大 批 量中、大批量中、大批量大 批 量中、大批量 中、大批量42 常用的机械零件的毛坯有铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件以及粉末冶金、成型轧制件等。零件的毛坯种类有的已在图纸上明确，如焊接件。有的随着零件材料的选定而确定，如选用铸铁、铸钢、青铜、铸铝等，此时毛坯必为铸件，且除了形状简单的小尺寸零件选用铸造型材外，均选用单件造型铸件。对于材料为结构钢的零件，除了重要零件如曲轴、连杆明确是锻件外，大多数只规定了材料及其热处理要求，这就需要工艺规程设计人员根据零件的作用、尺寸和结构形状来确定毛坯种类。如一般的阶梯轴，若各阶梯的直径差较小，则可直接以圆棒料作毛坯；重要的轴或直径差大的阶梯轴，为了减

15、少材料消耗和切削加工量，则宜采用锻件毛坯。431）毛坯的形状）毛坯的形状 毛坯的形状应力求接近成品形状，减少机械加工量。当为铸件毛坯时，要注意以下问题。铸件孔的最小尺寸 铸件的最小壁厚 铸件的拔模斜度 铸件圆角半径 铸件浇注位置及分型面选择 4445464748491）毛坯的尺寸）毛坯的尺寸 以铸件毛坯为例。首先要根据所选择的毛坯铸造方法，确定毛坯机械加工余量的等级，然后查铸件-尺寸公差与机械加工余量GB/T 6414-1999 501）内容）内容 毛坯形状、尺寸及公差、分形（分模）面、浇冒口位置、拔模斜度及圆角、毛坯组织及其它技术要求。2）毛坯图的绘制）毛坯图的绘制铸造毛坯图51图1-26

16、转向机壳体铸件图52图1-26 转向机壳体铸件图531）基准）基准 将用来确定加工对象上几将用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准。那些点、线、面称为基准。2）基准分类）基准分类基基 准准设计基准设计基准工艺基准工艺基准工序基准工序基准定位基准定位基准测量基准测量基准装配基准装配基准粗基准粗基准精基准精基准辅加基准辅加基准54图1-30 钻套零件图图 1-30a 所示的钻套轴线 O-O 是各外圆表面及内孔的设计基准；端面 A 是端面 B、C 的设计基准；内孔表面 D 的轴心线是 40h6 外圆表面的径向跳动和端面 B 的端面跳动的设计基准

17、。同样，图 1-30b 中的 F 面是 C 面和 E 面的设计基准，也是两孔垂直度和 C 面平行度的设计基准；A 面为 B 面的距离尺寸及平行度设计基准。55 图1-31 钻套零件图a）图1-31外圆表面和的设计基准为中心线，平面的设计基准为母线C。b）图1-31端面和的设计基准为端面，外圆表面D2的设计基准是内孔D1。56 57 图1-32a 支座零件第1工序（车削）58工艺文件中的工序简图可以清楚直观地表达出工序的内容，其绘制要求有以下几点：工序简图可以按比例缩小，并尽量用较少的投影绘出，可以略去视图中的次要结构和线条。工序简图主视图方向尽量与零件在机床上的安装方向相一致。本工序的加工表面

18、用粗实线表示，其余表面用细实线表示。零件的结构、尺寸要与本工序加工后的情况相符，不能将后面加工工序形成的结构在前面工序的简图中反映出来。工序简图应该使用规定符号表示出定位及夹紧情况。工序简图中应标注本工序加工尺寸及上下偏差、加工表面粗糙度、确定加工表面位置的主要定位尺寸。59 图1-32c 支座零件第3工序（钻、锪 4 分布孔）60表1-8 定位及夹紧符号 61表1-9 定位及夹紧符号（续）62 图1-32d 支座零件第4工序（磨内孔、端面）图1-32e 支座零件第5工序（磨外圆、台阶面）63 尽可能用设计基准作工序基准尽可能用设计基准作工序基准。当采用设计基准为工序基准有困难时，可另选工序当

19、采用设计基准为工序基准有困难时，可另选工序基准，但必须可靠地保证零件的设计尺寸和技术要求基准，但必须可靠地保证零件的设计尺寸和技术要求。所选工序基准应尽可能用于工件的定位和工序尺寸的所选工序基准应尽可能用于工件的定位和工序尺寸的检查检查。64在加工时用于工件定位的基准称为定位基准。又可进一步分为：使用未经机械加工表面作为定位基准，称为粗基准。零件上根据机械加工工艺需要而专门设计的定位基准。如用作轴类零件定位的顶尖孔，用作壳体类零件定位的工艺孔或工艺凸台（图1-33）等。使用经过机械加工表面作为定位基准，称为精基准。65 工艺凸台A向A图1-33 小刀架上的工艺凸台66保证相互位置要求原则如果首

20、先要求保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，则应以不加工面作为粗基准。保证不加工表面与加工表面相互位置关系；多个情况下，选位置精度较高者 被加工零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置余量均匀分配原则如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。余量足够 重要表面余量均匀 总金属切除量少 67 a a）b b）c c）图1-34 粗基准选择比较如图1-34a 加工时，若以不加工外圆表面1作粗基准定位（如用三爪卡盘夹外圆），则加工后内孔2与外圆1同轴，可以保证零件壁厚均匀，但加工面（内孔）2加工余量不

21、均匀，见图1-34b。若以零件毛坯孔3作粗基准定位（如用四爪卡盘夹外圆1，以毛坯孔3直接找正），则加工面（内孔）2与毛坯孔3同轴，可以保证加工余量均匀，但加工面（内孔）2与不加工面外圆1不同轴，即壁厚不均匀，见图1-34c。68 图1-35 床身粗基准选择比较工序1工序1工序2（a）工序2（b）flash再如车床床身加工，导轨面是床身的重要表面，不但精度要求高，而且要求材料的组织致密，金相组织均匀。为此在铸造时，置导轨面于下方，并采取激冷措施。这时若以导轨面为粗基准加工底面，再以底面为基准加工导轨面，即可保证其余量均匀（见图1-35a），否则若以底面为粗基准加工导轨面（见图1-35b）就无法满

22、足这一要求。69 思考题1-2答案：根据粗基准选择第2条原则，加工时为保证有足够的余量，应选B作为粗基准。图1-36柱塞杆零件粗基准的选择70便于工件装夹原则要求选用的粗基准面尽可能平整、光洁，且有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其它缺陷。也不宜选用铸造分型面作粗基准。粗基准一般不得重复使用原则 因为粗基准本身是毛坯表面，精度和粗糙度均较差，如果在两次装卡中重复使用同一粗基准，就会造成两次加工出的表面之间出现较大的位置误差。71 a)b)图1-37 粗基准重复使用错误示例及改进图1-37a所示零件，如第一道工序以不加工外圆表面1定位，加工内孔2，若第二道工序仍以外圆表面定位加工均

23、布孔4（见图1-37a），则孔4将与孔2产生较大的同轴度误差。正确的工艺方案应以已加工过的内孔2定位加工均布孔4（如图1-37b所示）72三个问题（须同时考虑）能经济合理地达到零件的加工要求 其加工的粗基面如何选择 采用第二精基面满足特殊的加工要求二条要求 各加工表面有足够的加工余量（至少不留黑癍）定位基准有足够的接触面积和分布面积 一关键减少误差 四项原则 基准重合原则 基准统一原则 自为基准原则 互为基准原则73应尽量选择加工表面的设计基准作为精基准，即谓基准重合原则。这样可避免由于基准不重合而产生的定位误差。在对加工面位置尺寸和位置关系有决定性影响的工序中，特别是当位置公差要求较严时，一

24、般不应违反这一原则。否则，将由于存在基准不重合误差，而增大加工难度。定位基准与设计基准 特别在最终工序 目的避免基准不重合误差74 图5-5所示活塞零件，设计要求活塞销孔与顶面距离C1，公差一般为0.10.2mm。若加工销孔时以止口面（一大平面加一短圆柱面）定位，直接保证的尺寸是C2。此时，为了使尺寸C1达到规定的精度，必须同时严格控制尺寸C和C2（尺寸C1、C2和C构成一个尺寸链，其中C1是封闭环，尺寸C和C2公差之和应小于或等于尺寸C1的公差）。而这两个尺寸从功能要求出发，均不需严格控制，且在加工顶面时（通常采用车削方法），尺寸C也确实较难控制。因此在大批量生产中，常以顶面定位加工销孔，以

25、使尺寸C1容易保证。图1-38活塞零件简图75当工件以某一表面作精基准定位，可以方便地加工大多数（或全部）其余表面时，应尽早地将这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后大多数（或全部）工序均以它为精基准进行加工这样有利于保证各加工表面之间的位置精度；可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。注意：采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题。此时，需针对具体问题进行具体分析，根据实际情况选择精基准。大部分表面采用同一组精基面加工简化工艺规程和夹具设计减少基准变换所带来的基准更换误差76 图1-39所示为某厂批量生产的X62W铣床立柱简图，该零件选择立导轨A、C面为统一精基准。在最初的工序中，首先将

26、立导轨加工好，以后的各工序均以此为精基准定位，依次加工出底面1、悬梁导轨2、侧面4以及孔系3（轴孔），以 保 证 轴 孔（主轴孔）、悬梁导轨及底面与立导轨的垂直度；侧面与轴孔的平度以及轴孔间的中心距和平行度。图1-39 铣床立柱简图77 图1-40所示大批量生产条件下加工床头箱体的工艺路线，采用顶面和顶面上两工艺孔做统一精基准。图1-40 主轴箱零件精基准选择flash78 图1-42 以顶面和两销孔定位 镗孔支架图1-41 置于箱体中部的吊架支承 吊架79 在实际生产中，经常使用的统一基准形式有：1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准；2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远

27、的销孔）作统一基准；3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一基准；4）套类零件用一长孔和一止推面作统一基准。需要指出，采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题。此时，需针对具体问题进行具体分析，根据实际情况选择精基准。例如图1-38所示活塞零件，采用止口面作统一精基准，而销孔加工工序中，为保证尺寸C1，采用顶面作精基准。80轴径轴径锥孔图1-43 主轴零件精基准选择【例】主轴零件精基准选择（图1-43）如卧式铣床主轴（图1-43），前端7:24锥孔对支承轴径的同轴度要求很高，为保证这一要求，采用互为基准的原则进行加工，有关的工艺过程如下：先以精车后的前后支撑轴颈为基准，粗、精车锥孔

28、（通孔已钻出）及后端38H9锥孔(锥度为1:5）；再以7:24锥孔和38H9锥孔定位，粗、精磨支承轴颈及各外圆面；然后以支承轴颈为基准粗、精磨7:24锥孔。通过这样互为基准、反复加工，确保两者的同轴度误差满足设计要求。81【例】床身导轨面磨削加工（图1-44）对一些精度要求很高的表面，在精密加工时，为了保证加工精度，要求加工余量小而且均匀，这时可以已经精加工过的表面自身作为定位基准，这就是自为基准的原则。如图1-44所示的床身导轨，在磨削前通过精刨或精铣已达到一定精度，磨削时希望余量小而均匀，安装时可以导轨面自身为定位基准，通过调整工件下面的四个楔铁，用千分表找正导轨面定位。图1-44 导轨磨

29、削基准选择flash82图1-46 浮动镗刀块1工件 2镗刀块 3镗杆便于装夹原则所选择的精基准，应能保证工件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。图1-45 外圆研磨示意图【例】铰孔、拉孔、研磨（图1-45）【例】浮动镗刀块镗孔（图1-46）83图1-47 摇杆零件图4012H7铸造圆角R3其余倒角145600.059.520H71.63.23.23.21.64018M83.2R127100.1ABDC1545【思考题 1-3】选择图1-47所示摇杆零件的定位基准。零件材料为HT200，毛坯为铸件，生产批量：5000件。1.精基准的选择：该零件的设计基准是20H7孔及端面A。根据

30、基准重合原则，应选20H7孔及端面A作定位精基准。从统一基准的原则出发，以20H7孔及端面A定位可以方便地加工其他表面，也应选20H7孔及端面A作统一精基准。在本例中基准重合与统一基准原则相一致。2.粗基准的选择：本例中零件毛坯为一般铸件，20H7孔及12H7孔及12H7孔均较小，一般不铸出，故不存在重要加工面加工余量均匀问题，此时应着重考虑加工面与不加工面的位置要求。本例中20H7孔要求与40外圆同轴，因此在加工20H7孔时，应以40外圆作粗基准。841）工艺上要求 2）寻求统一基准面使定位方便3）寻求合理定位面如用作轴类零件定位的顶尖孔，用作壳体类零件定位的工艺孔或工艺凸台（图1-33）等

31、。工艺凸台A向A图1-33 小刀架上的工艺凸台8586图1-48 加工误差与成本关系C0ABv 经济精度随年代增长和技术进步而不断提高（图1-49）v 在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级工人，不延长加工时间），一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度（图1-48AB段）加工误差（m）196010-110-210-319202000102101100年代图1-49 加工精度与年代的关系 一般加工精密加工超精密加工87研 磨IT5Ra 0.0080.32超 精 加 工IT5Ra 0.010.32砂 带 磨IT5Ra 0.010.16精 密 磨 削IT5Ra 0.

32、0080.08抛 光Ra 0.0081.25金 刚 石 车IT56Ra 0.021.25滚 压IT67Ra 0.161.25精 磨IT67Ra 0.161.25精 车IT78Ra1.2 55粗 磨IT89Ra 1.2510半 精 车IT1011Ra 2.512.5粗 车IT1213Ra 1080图1-73 外圆表面的典型加工工艺路线 88v粗车粗车-半精车半精车-精车精车 这是应用最广泛的一条工艺路线。只要工件材料可以进行切削加工，精度要求不高于IT7、粗糙度Ra 0.8m的零件表面，均可采用此加工路线。如果精度要求较低，可只取到半精车，甚至只取到粗车。v粗车粗车-半精车半精车-粗磨粗磨-精磨

33、精磨此工艺路线主要用于黑色金属材料，特别是结构钢零件和半精车后有淬火要求的零件。表面精度要求不高于IT6、粗糙度Ra 值不小于0.16m的外圆表面，均可安排此工艺路线。v粗车粗车-半精车半精车-粗磨粗磨-精磨精磨-光整加工光整加工若采用第二条工艺路线仍不能满足精度、尤其是粗糙度要求，可采用此工艺路线，即在精磨后增加一道光整加工工序。常用的光整加工方法有研磨、砂带磨削、低粗糙度磨削、超精加工以及抛光等。v粗车粗车-半精车半精车-精车精车-金刚石车金刚石车此加工路线主要适用于工件材料不宜采用磨削加工的高精度外圆表面，如铜、铝等有色金属及其合金以及非金属材料的零件表面。89 图1-74 孔的典型加工

34、工艺路线 珩 磨IT56Ra0.041.25研 磨IT56Ra0.0080.63粗 镗IT1213Ra 520钻IT1013Ra 580半 精 镗IT1011Ra 2.510粗 拉IT910Ra 1.255扩IT913Ra 1.2540精 镗IT79Ra 0.635粗 磨IT911Ra1.2510精 拉IT79Ra0.160.63推IT68Ra0.081.25饺IT69Ra 0.3210金 刚 镗IT57Ra0.161.25精 磨IT78Ra0.080.63滚 压IT68Ra0.011.25手 饺IT5Ra0.081.2590v钻（粗镗）钻（粗镗）-粗拉粗拉-精拉精拉此加工路线多用于大批量生产

35、中加工盘套类零件的圆孔、单键孔和花键孔。加工出的孔的尺寸精度可达IT7，且加工质量稳定，生产效率高。当工件上无铸出或锻出的毛坯孔时，第一道工序安排钻孔；若有毛坯孔，则安排粗镗孔；如毛坯孔的精度好，也可直接拉孔。v钻钻-扩扩-铰铰此工艺路线主要用于直径D50mm的中小孔加工，是一条应用最为广泛的加工路线，在各种生产类型中都有应用。加工后孔的尺寸精度通常达IT68，表面粗糙度Ra 0.83.2m。若尺寸形状精度和粗糙度要求还要高，可在机铰后安排一次手铰。由于铰削加工对孔的位置误差的纠正能力差，因此孔的位置精度主要由钻-扩来保证；位置精度要求高的孔不宜采用此加工方案。91v钻（粗镗）钻（粗镗）-半精

36、镗半精镗-精镗精镗-浮动镗（或金刚镗）浮动镗（或金刚镗）这也是一条应用非常广泛的加工路线，在各种生产类型中都有应用。用于加工未经淬火的黑色金属及有色金属等材料的高精度孔和孔系（IT57级，Ra0.161.25m）。与钻-扩-铰工艺路线不同的是：1.所能加工的孔径范围大，一般孔径D18mm即可采用装夹式镗刀镗孔；2.加工出孔的位置精度高，如金刚镗多轴镗孔，孔距公差可控制在0.0050.01mm，常用于加工位置精度要求高的孔或孔系，如连杆大小头孔，机床主轴箱孔系等。v钻（粗镗）钻（粗镗）-半精镗半精镗-粗磨粗磨-精磨精磨-研磨（或珩磨研磨（或珩磨）这条工艺路线用于黑色金属特别是淬硬零件的高精度的孔

37、加工。其中研磨孔的原理和工艺与前述外圆研磨相同，只是此时研具是一圆棒。v说明：上述孔加工路线其加工精度主要取决于操作者操作说明：上述孔加工路线其加工精度主要取决于操作者操作水平，对特小孔加工，采用特种加工方法。水平，对特小孔加工，采用特种加工方法。92v金刚镗是指在精密镗头上安装刃磨质量良好的金刚石镗刀头(现常用涂层硬质合金刀具或陶瓷刀具代替）进行高速、小进给的精镗孔加工，其工艺特点与金刚石车外圆相同。v金刚镗床也有精密和普通之分。精密金刚镗床指金刚镗床的镗头采用空气（或液体）静压轴承，送进运动系统采用空气（或液体）静压导轨，镗刀采用金刚石镗刀进行高速、小进给的镗孔加工93图1-76 浮动镗刀

38、结构v浮动镗刀块属定尺寸刀具，插在镗刀杆的方槽中，不夹紧，可沿刀杆径向自由滑动，如图1-75所示。切削时两刀刃所受的切削力相等，可获得高尺寸精度和低表面粗糙度。但对孔的形状和位置误差的纠正能力很差，所以孔的形状和位置精度应在精镗时保证。浮动镗刀块的结构见图1-76。刀刃重磨以后可通过微调机构恢复到原来的直径。图1-75 浮动镗刀在镗杆上的安装94v珩磨图1-74是一种常用的孔的光整加工方法。它用28块细粒度的砂条（280#320），沿圆周均匀排列组成珩磨头，加工时珩磨头旋转并作上下往复进给，使加工表面产生网状加工纹路，见图5-24。珩磨头按加工孔径大小设计。各砂条在机械或液压力的作用下压向孔的

39、表面，产生所需的径向切削压力（0.41.5MPa）。珩磨头与机床主轴采用浮动连接，即以被加工孔自身定位，以避免主轴回转误差影响珩孔精度。珩磨可提高孔的尺寸和形状精度，但对孔的位置误差无纠正能力。珩孔的加工质量与珩孔前孔的质量有关，通常，珩孔后尺寸和形状精度可提高一级。图1-74 珩孔的工作原理95图1-75 平面典型加工工艺路线 抛 光Ra0.0081.25研 磨IT56Ra0.0080.63精 密 磨IT56Ra 0.040.32半 精 铣IT811Ra 2.510精 铣IT68Ra 0.635高 速 精 铣IT67Ra 0.161.25导 轨 磨IT6Ra0.161.25精 磨IT68Ra

40、 0.161.25宽 刀 精 刨IT6Ra 0.161.25粗 磨IT810Ra 1.2510精 刨IT68Ra 0.635半 精 刨IT811Ra 2.510半 精 车IT811Ra 2.510粗 铣IT1113Ra 520粗 刨IT1113Ra 520砂 带 磨IT56Ra0.010.32金 刚 石 车IT6Ra0.021.25刮 研Ra 0.041.25精 车IT68Ra 1.255粗 车IT1213Ra 1080精 拉IT69Ra 0.322.5粗 拉IT1011Ra 52096v粗铣粗铣-半精铣半精铣-精铣精铣-高速精铣高速精铣铣削是平面加工中用得最多的方法。若采用高速精铣作为终加工

41、，不但可达到较高的精度，而且可获得较高的生产效率。高速精铣的工艺特点是：高速（Vc=200300m/min），小进给（f=0.030.10 mm/Z）,小吃深（ap2 mm，其精度和效率，主要取决于铣床的精度和铣刀的材料结构和精度，以及工艺系统的刚度。v粗刨粗刨-半精刨半精刨-精刨精刨-宽刀精刨或刮研宽刀精刨或刮研此工艺路线以刨削加工为主。通常，刨削的生产率较铣削低，但机床运动精度易于保证刨刀的刃磨和调整也较方便，故在单件小批生产特别在重型机械生产中还应用较多。97v粗拉粗拉-精拉精拉这是一条适合于大批量生产的加工路线，主要特点是生产率高，特别是对台阶面或有沟槽的表面，优点更为突出。如发动机缸

42、体的底平面曲轴轴瓦的半圆孔及分界面，都是一次拉削完成的。由于拉削设备和拉刀价格昂贵，因此只有在大批量生产中使用才经济。v粗车粗车-半精车半精车-精车精车-金刚石车金刚石车此工艺路线以刨削加工为主。通常，刨削的生产率较铣削低，但机床运动精度易于保证刨刀的刃磨和调整也较方便，故在单件小批生产特别在重型机械生产中还应用较多。v粗铣（刨）粗铣（刨）-半精铣（刨）半精铣（刨）-粗磨粗磨-精磨精磨-研磨精密磨砂研磨精密磨砂带磨或抛光带磨或抛光此工艺路线主要用于淬硬表面或高精度表面的加工，淬火工序可安排在半精铣（刨）之后。98v 1）加工方法的选择要与零件加工要求相适应）加工方法的选择要与零件加工要求相适应

43、v 2）加工方法的选择要与零件加工经济精度相适应）加工方法的选择要与零件加工经济精度相适应v 3）加工方法的选择要与零件加工生产纲领相适应）加工方法的选择要与零件加工生产纲领相适应v 4）加工方法的选择要与零件形状结构相适应）加工方法的选择要与零件形状结构相适应v 5）加工方法的选择要与零件尺寸大小相适应）加工方法的选择要与零件尺寸大小相适应v 6）加工方法的选择要与生产现场实际相适应）加工方法的选择要与生产现场实际相适应99不同加工方法组合可以达到不同不同加工方法组合可以达到不同加工精度，同一加工精度可用不加工精度，同一加工精度可用不同加工方法达到同加工方法达到 由后往前推的原则由后往前推的

44、原则综合考虑其他表面综合考虑其他表面满足整个工艺过程合理性要求满足整个工艺过程合理性要求 加工表面加工表面的加工方的加工方法选择法选择 100v 使每个工序中包括尽可能多的工步内容，从而使总的工序数目减少v 优点：1）有利于保证工件各加工面之间的位置精度；2）有利于采用高效机床，可节省工件装夹时间，减少工件搬运次数；3）可减小生产面积，并有利于管理。v 使每个工序的工步内容相对较少，从而使总的工序数目较多v 工序分散优点：每个工序使用的设备和工艺装备相对简单，调整、对刀比较容易，对操作工人技术水平要求不高101 102 集中和分散是指工序内容而言集中和分散是指工序内容而言单件小批集中；大批量生

45、产集中单件小批集中；大批量生产集中分散均可分散均可集中是发展趋势集中是发展趋势不能绝对化不能绝对化 使用注意使用注意事项事项103 v 粗加工阶段主要任务是去除加工面多余的材料,并加工出精基准。主要问题是提高生产率v 半精加工阶段使加工面达到一定的加工精度，为精加工作好准备继续切除余量；主要表面达到一定的精度，留一定的精加工余量，为精加工作准备；完成一些次要表面加工v 精加工阶段使加工面精度和表面粗糙度达到要求切除余量少；主要表面达到规定的尺寸精度、形位精度和粗糙度v 光整加工阶段精密和超精密加工采用一些高精度的加工方法，最终达到图纸的精度要求。切除余量极少；降低表面粗糙度；达到极高精度；一般

46、不能提高形位精度104 有利于保证零件的加工质量有利于保证零件的加工质量有利于设备的合理使用和精密机有利于设备的合理使用和精密机床的精度保持床的精度保持有利于热处理工序的安插有利于热处理工序的安插有利于及早发现毛坯缺陷，以减有利于及早发现毛坯缺陷，以减少损失少损失 划分加工划分加工阶段的好阶段的好处明显，处明显，但并非绝但并非绝对对105 先基准后其他先粗后精 先主后次先面后孔：106v 为改善工件材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），应安排在切削加工之前进行v 为消除内应力而进行的热处理工序（如退火、人工时效等），最好安排在粗加工之后，也可安排在切削加工之前v 为了改善工件材料的

47、力学物理性质而进行的热处理工序（如调质、淬火等）通常安排在粗加工后、精加工前进行。其中渗碳淬火一般安排在切削加工后，磨削加工前。而表面淬火和渗氮等变形小的热处理工序，允许安排在精加工后进行v 为了提高零件表面耐磨性或耐蚀性而进行的热处理工序以及以装饰为目的的热处理工序或表面处理工序（如镀铬、镀锌、氧化、煮黑等）一般放在工艺过程的最后。107除操作工人自检外，下列情况应安排检验工序：零件加工完毕后；从一个车间转到另一个车间前后；重要工序前后。不同加工阶段的前后，如粗加工结束精加工前；精加工后精密加工前；v 去毛刺工序 通常安排在切削加工之后。v 清洗工序 在零件加工后装配之前，研磨、珩磨等光整加

48、工工序之后，以及采用磁力夹紧加工去磁后，应对工件进行认真地清洗。108109110111112 v工序（工步）余量在某一工序（工步）中所切去的材料层厚度，还可以定义为相邻两工序基本尺寸之差。v 总加工余量零件从毛坯变为成品切除材料层总厚度1nSiiZZ（1-3）式中 ZS 总加工余量；Zi 第i道工序加工余量；n 该表面加工工序数。113 v 最大余量v 最小余量（1-4）maxmaxminmaxmaxminZabZba（被包容尺寸）（包容尺寸）minminmaxminminmaxZabZba（1-5）（被包容尺寸）（包容尺寸）式中 Zmax，Zmin，Zm 最大、最小、平均余量；TZ 余量公

49、差；amax，amin 上工序最大、最小；bmax，bmin 本工序最大、最小；Ta 上工序尺寸公差；Tb 本工序尺寸公差。v 余量公差maxminZabTZZTT（1-7）（被包容尺寸与包容尺寸）114余量过大，将增加金属材料、动力、刀具和劳动量的消耗，并使切削力增大而引起工件变形较大；余量过小则不能保证加工质量。工序余量的影响比较复杂，除第一道工序余量与毛坯制造基本有关，其他工序余量主要受以下几个方面的影响。1.上工序的尺寸公差；2.上工序产生的表面粗糙度；3.上工序留下的空间误差；4.本工序的装夹误差；v 工序余量的影响因素115v 计算法采用计算法确定加工余量比较准确，但需掌握必要的统

50、计资料和具备一定的测量手段。v 经验法由一些有经验的工程技术人员或工人根据现场条件和实际经验确定加工余量。此法多用于单件小批生产。v 查表法利用各种手册所给的表格数据，再结合实际加工情况进行必要的修正，以确定加工余量。此法方便、迅速，生产上应用较多q目前国内各种手册所给的余量多数为基本余量。q各种手册提供的数据不一定与具体加工情况完全相符，余量值大多偏大，须根据工厂的具体情况加以修正。q各种铸、锻件的总余量已由有关国家标准给出，并由热加工工艺人员在毛坯图上标定。对于圆棒料毛坯，在选用标准直径的同时，总余量也就确定。因此，用查表法确定加工余量时，粗加工工序余量一般应由总余量减去后续各半精加工和精