精益生产理念及体系简介课件.ppt

1、精益生产理念及体系简介精益生产理念及体系简介Process Engineer:Edison ChenProcess Engineer:Edison ChenAmphenol AHSI XM Amphenol AHSI XM 2012-07-172012-07-17第一部分第一部分精益生产理念介绍精益生产理念介绍第二部分第二部分精益生产工具及手法介绍精益生产工具及手法介绍第一部分第一部分第三部分第三部分七大浪费与对策七大浪费与对策第一部分第一部分第四部分第四部分精益生产交流讨论精益生产交流讨论精益生产精益生产Lean ProductionLean Production，简称，简称LPLP n精益

2、生产（精益生产（Lean ProductionLean Production，简称，简称LPLP）又）又称精良生产，其中称精良生产，其中“精精”表示精良、精确、表示精良、精确、精美；精美；“益益”表示利益、效益等等。精益表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。浪费，向零缺陷、零库存进军。n 美国麻省理工学院美国麻省理工学院 精益生产精益生产Lean ProductionLean Production，简称，简称LPLP n精益生产方式源于丰田生产方式，是由美精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织

3、世界上国麻省理工学院组织世界上1717个国家的专个国家的专家、学者，花费家、学者，花费5 5年时间，耗资年时间，耗资500500万美元，万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式益生产方式JITJIT的典型工业为例，经理论化的典型工业为例，经理论化后总结出来的。后总结出来的。精益生产精益生产Lean ProductionLean Production，简称，简称LPLP精益生产精益生产Lean ProductionLean Production，简称，简称LPLP 学习福特是丰田创新的开始学习福特是丰田创新的开始n19501950年，日本的丰田英

4、二考察了美国底持年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。律的福特公司的轿车厂。n当时这个厂每天能生产当时这个厂每天能生产70007000辆轿车，比丰辆轿车，比丰田公司一年的产量还要多。田公司一年的产量还要多。n但丰田在他的考察报告中却写道：但丰田在他的考察报告中却写道：“那里那里的生产体制还有改进的可能的生产体制还有改进的可能”。精益生产精益生产Lean ProductionLean Production，简称，简称LPLPn丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题方

5、案。了解决问题方案。n经过经过3030多年的努力，终于形成了完整的丰多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了国，产量达到了13001300万辆，占世界汽车总万辆，占世界汽车总量的量的3030以上。以上。精益生产核心精益生产核心n其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上定在尽善尽美上n通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势竞

6、争中的优势n同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。个岗位。精益生产的好处精益生产的好处n精益生产主要研究时间和效率精益生产主要研究时间和效率 ,注重提升注重提升系统的稳定性系统的稳定性 ,50,50多年来精益生产的成功多年来精益生产的成功案例已证实：案例已证实：精益生产让生产时间减少精益生产让生产时间减少 90%90%精益生产让库存减少精益生产让库存减少 90%90%精益生产

7、使生产效率提高精益生产使生产效率提高 60%60%精益生产使市场缺陷减少精益生产使市场缺陷减少 50%50%精益生产让废品率降低精益生产让废品率降低 50%50%精益生产让安全指数提升精益生产让安全指数提升 50%50%n 否则，要检查一下你在哪里做错了！否则，要检查一下你在哪里做错了！SMEDSMED5S5STPMTPMJidoka/Jidoka/自动化自动化Kaikaku/Kaikaku/创新创新Kanban/JITKanban/JITKaizen/CIKaizen/CI定义价值定义价值价值流价值流均衡、稳定性均衡、稳定性拉动拉动单元布局单元布局标准化作业标准化作业Lean Product

8、ion 精益生产Value 价值站在客户的立场上Value Stream 价值流从接单到发货过程的一切活动Flow 流动象开发的河流一样通畅流动Demand Pull 需求拉动BTR-按需求生产Perfect 完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，降低成本，改善质量，改善质量，缩短生产周期缩短生产周期u 精益生产的五个原则精益生产的五个原则定义价值定义价值 (Identify Value)(Identify Value)增值增值 (Value added)(Value added)客户愿意为此支付客户愿意为此支付钱钱的的在一般的制造业中，增值活动一般小于在一般的制造业中，增值活动一般小于1

9、0%10%价值流价值流 (The Value Stream)(The Value Stream)让让我我们们看以下制造看以下制造过过程程收料收料 检验检验 搬搬运运 储储存存 清清点点 发发料料 搬搬运运 机器机器设设置置 加工加工 搬搬运运 清洁清洁 检验检验 返修返修 检验检验 包装包装 搬搬运运 储储存存 检验检验 交付交付哪些是增值的过程？哪些是增值的过程？流动流动 (Flow)(Flow)产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程及所需的时间及所需的时间拉动拉动 (Pull)(Pull)以客户的真实需求拉动产品的生产以客户的真实需求拉动产品的生产库存

10、即是浪费库存即是浪费尚未售出的完成品也是浪费尚未售出的完成品也是浪费去除过剩的产能去除过剩的产能提高客户需求拉动速度提高客户需求拉动速度尽善尽美尽善尽美(Perfection)(Perfection)完全去处浪费之后，所有活动沿着价值流创完全去处浪费之后，所有活动沿着价值流创造价值造价值100%100%准时交付准时交付没有设置没有设置没有没有WIPWIP没有库存没有库存无质量投诉无质量投诉u 精益之屋精益之屋第一部分第一部分精益生产理念介绍精益生产理念介绍第二部分第二部分精益生产工具及手法介绍精益生产工具及手法介绍第一部分第一部分第三部分第三部分七大浪费与对策七大浪费与对策第一部分第一部分第四

11、部分第四部分精益生产交流讨论精益生产交流讨论5S/6S/7S色标系统直观信号系统操作图表卡班组建设和员工参与 SortSort Straighten Straighten Shine Shine Standardize Standardize Sustain SustainWhat is 5S/6S/7SWhat is 5S/6S/7S SeiriSeiri Seiton Seiton Seiso Seiso Shitsuke Shitsuke Seiketsu Seiketsu+SafetySafety+Save +Save 整理整理 整顿整顿 清洁清洁 清扫清扫 素养素养+安全安全+节约节

12、约现场组织管理现场组织管理制造中心制造中心 u精益现场法则精益现场法则5S5S管理管理第一步：第一步：Sort Sort 整理整理 确认什么是需要的确认什么是需要的 使用的频率有多高使用的频率有多高 给不需要的贴上标签给不需要的贴上标签 处理贴上标签的物品处理贴上标签的物品5 5S S 小组清查：小组清查：把生产不必需或把生产不必需或不常用的东西贴不常用的东西贴上标签上标签.整理标签整理标签1 1、物料名称：、物料名称：2 2、物料、物料IDID：3 3、物料数量：物料数量：4 4、物料价值：、物料价值：5 5、放置原因：、放置原因：6 6、使用频率：、使用频率：7 7、处理行动：、处理行动：

13、去掉去掉 返回返回 移到整顿物品仓库移到整顿物品仓库 分开存放分开存放 其他其他责任人：责任人：完成日期：计划：完成日期：计划：实际：实际：物品很容易找到物品很容易找到并很容易拿到并很容易拿到 我们可以知道物品我们可以知道物品放得太多或太少放得太多或太少102516924M axim umM inim um SUPPLIESPN 516PN 102 110110101 PN 924第二步：第二步：Straighten Straighten 整顿整顿Step 3:Shine Step 3:Shine 清洁清洁 Assignments Assignments 分配职责分配职责 Methods Me

14、thods 确定方法确定方法 Tools Tools 准备工具准备工具Implement Implement 付渚行动付渚行动 Targets Targets 建立目标建立目标121210108 8121210108 8121210108 8Step 4:Standardize Step 4:Standardize 清扫清扫 习惯习惯预防预防Always followAlways followthe specified and the specified and Standardized Standardized procedures.procedures.按规定和标准操作按规定和标准操作St

15、ep 5:Sustain or Discipline Step 5:Sustain or Discipline 保持保持/素养素养 将将5 5S S进行到底进行到底!！每个零件都有指定的存放每个零件都有指定的存放位置，什么东西不在位置位置，什么东西不在位置上，一目了然上，一目了然.因为有很好的标记，因为有很好的标记，需要时很快就能找到所要东西需要时很快就能找到所要东西.现场组织管理现场组织管理-可视管理可视管理TOOLSTOOLS每件物品有指定的位置，每件物品有指定的位置，每件物品在它的位置上每件物品在它的位置上!现场组织管理现场组织管理-色标管理色标管理合格品或安全区合格品或安全区待审查区待

16、审查区固定位置固定位置的物品的物品废品、返工区废品、返工区有害物品或有害物品或防撞标识防撞标识RedRed BlueBlueWhiteWhiteYellow Yellow GreyGrey一般区域一般区域改善前改善前改善后改善后团队建设团队建设/员工参与员工参与DEPARTMENT ANATURAL WORK GROUP 自然工作小组自然工作小组-NWGNWG 激发主人翁精神激发主人翁精神 通过消除浪费和关注客通过消除浪费和关注客 户达到不断完善的目的户达到不断完善的目的 培养多技能员工培养多技能员工 提高效率提高效率T TogetherE EverybodyA AchieveM More石田

17、退三石田退三“造人运动造人运动”1 1、摒弃传统制造方式的观念；、摒弃传统制造方式的观念；2 2、与其说明做不出来的原因，不如考虑如何去做；、与其说明做不出来的原因，不如考虑如何去做；3 3、不要找借口，首先要把握现状；、不要找借口，首先要把握现状；4 4、好的事情马上去做，不好的事情马上停止；、好的事情马上去做，不好的事情马上停止；5 5、不要好高骛远，要从、不要好高骛远，要从6060分做起；分做起；6 6、有错误马上原地纠正；、有错误马上原地纠正；7 7、不逼到绝境，就想不出好办法；、不逼到绝境，就想不出好办法；8 8、查找真正原因，要问、查找真正原因，要问5 5个个“为什么为什么”之后，

18、考虑改善之后，考虑改善 方法；方法；9 9、与其一个人拼命苦想，不如集合、与其一个人拼命苦想，不如集合1010个人的智慧；个人的智慧；1010、改善无止境，以目前最差为起点。、改善无止境，以目前最差为起点。现场管理水准：现场管理水准：品质保证：品质保证：全面质量管理全面质量管理自自“动动”化化全员参与、培养员工质量意识全员参与、培养员工质量意识质量是制造出来的，加强过程控制质量是制造出来的，加强过程控制出现质量问题，协作解决出现质量问题，协作解决自动监控和管理异常自动监控和管理异常能够自动检测不良产品能够自动检测不良产品一线员工有权自行停止生产机制一线员工有权自行停止生产机制准时生产：生产流程

19、化，减少库存和在制品，调整布局。生产均衡化，生产与销售、需求等项目同步。看板管理，生产信息下达至最后一道工序，根据看板生产。看板管理：暴露生产中存在的问题，及时制定改善对策，解决问题。以人为本、重视培训、团队工作运用准时化方法，建立拉动式生产体系；运用准时化方法，建立拉动式生产体系；运用自动化方法，建立工序质量保证体系；运用自动化方法，建立工序质量保证体系；运用标准作业方法，建立作业效率改善体系；运用标准作业方法，建立作业效率改善体系；运用准时化物流理念，建立多频次小批量的内物流管理体系；运用准时化物流理念，建立多频次小批量的内物流管理体系；运用运用5S5S方法，建立现场管理体系；方法，建立现

20、场管理体系；运用运用TPMTPM方法，建立全员设备保全体系；方法，建立全员设备保全体系；运用以人为本理念，建立全员改善体系；运用以人为本理念，建立全员改善体系；概念：开动率：是用来表示机器设备使用效率的指标,以机器设备 的开动时间除以最大负荷时间表示。可动率：是以机器设备实际可以运转时间除以需要使用设备 的负荷时间,其意义相当于设备要被使用时,能够正 常运转的比率。TPM：（Total Productive Maintenance）是以最大限度地 提高设备综合效率为目标，建立贯穿于设备生命周期，从最高领导到第一线作业者参与，并经团队活动推动 设备维护的体制。活动体系：活动目标：是提高设备的综合

21、效率（活动目标：是提高设备的综合效率（OEEOEE）设备综合效率设备综合效率=时间开动率时间开动率性能开动率性能开动率合格率合格率时间开动率时间开动率=开动时间开动时间负荷时间负荷时间性能开动率性能开动率=加工数量加工数量理论加工时间理论加工时间开动时间开动时间合格率合格率=合格品数量合格品数量加工数量加工数量活动步骤：活动步骤：规范化流动生产（一个流的生产方式流动生产（一个流的生产方式One Stream ProductionOne Stream Production）未开发的河流未开发的河流开发的河流开发的河流v 建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经生产系统。建立在时间基础上，无障碍地拉

22、动物料流经生产系统。What are the goals What are the goals 目标目标?在在正确正确的的时间时间以以正确正确的的方式方式按按正确正确的的路线路线把把正确正确的的物料物料送到送到正确正确的的地点地点，每次都刚，每次都刚好及时。好及时。JITJIT物料运动的目标物料运动的目标每次都刚好及时！每次都刚好及时！拉动系统拉动系统External Pull External Pull 外部拉动外部拉动Delivery Pull Delivery Pull 发送拉动发送拉动Production Pull Production Pull 生产拉动生产拉动物料从存放区向生产点的

23、授权物料从存放区向生产点的授权移动以补充消耗的用量移动以补充消耗的用量物料从上工位向下工位的授权物料从上工位向下工位的授权移动以补充下工位的消耗的用量移动以补充下工位的消耗的用量物料从外部供应商向工厂的授权物料从外部供应商向工厂的授权移动基于消耗，而非预测移动基于消耗，而非预测拉动系统：看板如何工作。拉动系统：看板如何工作。当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用“方型方型”看板来作为工作与拉动零件的信号。看板来作为工作与拉动零件的信号。操作操作#1#1操作操作#2#2操作操作#3#3K K物流方向物流方向K K=满看板满看板K K=空看板空看板拉动

24、拉动工作信号工作信号不工作不工作开始工作开始工作工序看板系统工序看板系统u精益生产方式的目标是什么？精益生产方式的目标是什么？彻底消除无效劳动和浪费，最大限度地为企业谋取经济效益。彻底消除无效劳动和浪费，最大限度地为企业谋取经济效益。u精益生产方式有哪几种主要方法？精益生产方式有哪几种主要方法？准时化生产、看板管理、平准化生产、快速工装、标准作业、准时化生产、看板管理、平准化生产、快速工装、标准作业、同步节拍生产、改善活动、设备零故障管理、目标成本、三同步节拍生产、改善活动、设备零故障管理、目标成本、三不流质量控制法等十个方面。不流质量控制法等十个方面。u精益生产方式的重要组成部分是什么？精益

25、生产方式的重要组成部分是什么？组织拉动式（准时化）生产（组织拉动式（准时化）生产（JITJIT）、改进改良劳动组织和现）、改进改良劳动组织和现场管理，彻底消除生产制造过程中的无效劳动和浪费。场管理，彻底消除生产制造过程中的无效劳动和浪费。vIE-Industrial EngineeringIE-Industrial Engineeringv工业工程，简称工业工程，简称IEIE，是世界上公认的能杜绝各种浪，是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益的把技术与管理费，有效地提高生产率和经济效益的把技术与管理有机地结合起来的一门边缘学科。有机地结合起来的一门边缘学科。工业工程工业工程I

26、ndustrial Engineering IEIndustrial Engineering IEv工业工程是对人员、物料、工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。v综合运用数学、物理学、社会科学的专门知识、技综合运用数学、物理学、社会科学的专门知识、技术以及工程分析与设计的原理、方法，对由人、物术以及工程分析与设计的原理、方法，对由人、物料、设备、能源、信息组成的集成系统，进行规划、料、设备、能源、信息组成的集成系统，进行规划、设计、评价、改进（创新）的一门学科。设计、评价、改

27、进（创新）的一门学科。生产要素生产要素人人 财财 物物投入投入转换转换产出产出生产的财富生产的财富产品产品 服务服务生产率生产率=产出产出/投入投入技术技术管理管理制造中心制造中心 IEIE技术技术 v 工作研究工作研究v 设施规划与设计设施规划与设计 v 生产计划与控制生产计划与控制 v 工程经济工程经济 v 价值工程价值工程 v 质量管理与可靠性技术质量管理与可靠性技术 v 工效学工效学 v 组织行为学组织行为学 v 管理信息系统管理信息系统 v 现代制造系统现代制造系统 制造中心制造中心 方法研究分析方法方法研究分析方法 批量生产方式：在制品多、生产周期长U U形生产线布置：是依逆时针方

28、向按照加工顺序来排列生产线，形生产线布置：是依逆时针方向按照加工顺序来排列生产线，使得生产流程的出口和入口尽可能靠近。使得生产流程的出口和入口尽可能靠近。第一部分第一部分精益生产理念介绍精益生产理念介绍第二部分第二部分精益生产工具及手法介绍精益生产工具及手法介绍第一部分第一部分第三部分第三部分七大浪费与对策七大浪费与对策第一部分第一部分第四部分第四部分精益生产交流讨论精益生产交流讨论浪费的定义 在JIT(适时生产)生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的浪

29、费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。“浪费浪费”任何不能给客户带来价值的活动！任何不能给客户带来价值的活动！浪费的三种形态浪费的三种形态:1.1.勉强：超过能力界限的超负荷状态。勉强：超过能力界限的超负荷状态。2.2.浪费：有能力，但未给予充足的工作量的未饱和状浪费：有能力，但未给予充足的工作量的未饱和状 态。态。3.3.不均衡：有时超负荷有时又不饱和的状态。即差异不均衡：有时超负荷有时又不饱和的状态。即差异 状态。状态。工厂是浪费工厂是浪费.浪费浪费.浪费的浪费光的浪费的浪费光的 存货存货 搬运搬运 加工加工 检查检查能否创造价值能否创造价值否否否否否否可

30、可LOCKOUTRULES2.2.加工加工3 33 3.动作动作7 7.等待等待5 5.库存库存7 71 1.不良不良1 12 25 54 4.搬运搬运4 46 6.过过多、过早多、过早生产生产6 6v1.1.不良、修理的浪费不良、修理的浪费(Defects)(Defects)：v所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。浪费，以及由此造成的相关损失。v我们身边的不良、修理具体都造成了哪些浪费？我们身边的不良、修理具体都造成了哪些浪费？对策

31、对策:1.1.提高生产过程能力提高生产过程能力(CPK)(CPK)。2.2.采取防错采取防错(防呆防呆)设计。设计。3.3.规范统一操作流程规范统一操作流程/标准标准(PLP)PLP)。4.4.加强员工培训。加强员工培训。v2.2.加工的浪费加工的浪费(Over-processing):(Over-processing):v加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设

32、备，还要增加生产用电、多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。时。对策对策:1.1.定期检讨客户的需求。定期检讨客户的需求。2.2.进行工序能力分析。进行工序能力分析。3.3.科学的生产工位自检。科学的生产工位自检。4.4.防错防呆（防错防呆（JIKODAJIKODA，POKA YOKEPOKA YOKE）v3.3.动作的浪费动作的浪费(Motion):(Motion):v动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下常见的动作浪费主要有以下

33、1212种：两手空闲、单种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换变换“状态状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。费造成了时间和体力上的不必要消耗。v当我们考虑动作浪费的时候，还要考虑到人员的当我们考虑动作浪费的时候，还要考虑到人员的承受力和疲劳度，以使最小的劳动强度，获得最承受力和疲劳度，以使最小的劳动强

34、度，获得最好的效果，减少大规模动作也是对工作人的一种好的效果，减少大规模动作也是对工作人的一种尊重。尊重。v任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就是没有生产力。是没有生产力。1212种动作上的浪费种动作上的浪费:1.两手空闲的浪费2.单手空闲的浪费3.作业动作停止的浪费4.作业动作太大的浪费5.拿的动作交替的浪费6.步行的浪费7.转身角度太大的浪费对策:1.合理布局工作场所。(5S活动推行)2.实施工作场所组织。(5S活动推行)3.进行人机工程方面研究设计。(工作站设计,标准化)4.规范作业动作和方法。(工作站设计,标准化)n 动作动作:放喇叭

35、至主机旁放喇叭至主机旁改善前改善前改善后改善后n 动作动作:取螺丝取螺丝改善前改善前改善后改善后v4.4.搬运的浪费搬运的浪费(Transportation):(Transportation):v从从JITJIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。间的浪费和人力工具的占用

36、等不良后果。v这个浪费确实是个大问题，但我们还要考虑到成这个浪费确实是个大问题，但我们还要考虑到成本、搬运周期、搬运距离等等因素，当然用最短本、搬运周期、搬运距离等等因素，当然用最短的距离来达到我们的目的地，这样才是最为节约的距离来达到我们的目的地，这样才是最为节约成本的。减少搬运的浪费可行，但杜绝搬运浪费成本的。减少搬运的浪费可行，但杜绝搬运浪费并不可取。并不可取。v物料及产品的移动，并不能产物料及产品的移动，并不能产生附加值。生附加值。v搬运过程中，经常会发生物品搬运过程中，经常会发生物品的损伤。的损伤。vv离岛作业应尽可能并入主生产离岛作业应尽可能并入主生产线内。线内。制造中心制造中心

37、对策对策:1 1.合理布局工作场所设备合理布局工作场所设备。2 2.按照拉动系统设计缓冲存货区域及数量按照拉动系统设计缓冲存货区域及数量。3 3.平衡生产计划平衡生产计划。4 4.按照指定路线及频率运送物料按照指定路线及频率运送物料。5 5.实施工作场所组织实施工作场所组织。v5.5.库存的浪费库存的浪费(Inventory):(Inventory):v按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。的东西，但却是必要的。JITJIT的观点认为，库存的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是是没有必要的，甚至认为库存是“万恶之源万恶之

38、源”。由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。平衡等问题全部掩盖住了。v例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存

39、浪费。于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。库存包括库存包括:v零部件、材料的库存。零部件、材料的库存。v半成品的库存。半成品的库存。v成品的库存。成品的库存。v已向供应商订购的在途物料。已向供应商订购的在途物料。v已发货的在途成品。已发货的在途成品。v成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加价值的，反而增加了营运的成本。何附加价值的，反而增加了营运的成本。对策对策:1.1.提高工序过程能力。提高工序过程能力。2.2.缩短工序更换品种时间。缩短工序更换品种时间。3.3.合理安排生产作业计划。合理安排生产作业计划。(平衡生产计划平衡生产计

40、划)4.4.优化整体运作系统。优化整体运作系统。(建立建立KanbanKanban拉动拉动)5.5.计划预测系统尽量准确。计划预测系统尽量准确。v6.制造过多、过早的浪费(Over-production):v制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。制造过多的浪费制造过多的浪费:v制造过多又称中间在库过多，就是在一个工序到下

41、一个工序的中间准备了过多的量。对策对策:1 1.小批量生产小批量生产/单件流生产单件流生产。(建立拉动系统建立拉动系统)2 2.加强沟通加强沟通,实施准时化生产实施准时化生产 （JITJIT）系统系统。3 3.改善生产工序改善生产工序,保持流畅生产保持流畅生产。最严重的浪费！v 7.7.等待的浪费等待的浪费(Waiting):(Waiting):v由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备的浪费。生产线上不同品种之间的

42、切换，如果准备工作不够充分，工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不事可做。此外，生产线劳逸不 均等现象的存在，也均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。是造成等待浪费的重要原因。v这个问题涉及到三个方面，其一：机台设计问题，这个问题涉及到三个方面，其一：机台设计问题，造成等待的浪费，其二：机台布置问题，布置不合造成等待的浪费，其二：机台布置问题，布置不合理

43、或造成等待浪费，其三：人员分配问题，这个应理或造成等待浪费，其三：人员分配问题，这个应是我们时刻考率需要解决的问题。是我们时刻考率需要解决的问题。对策对策:1.1.平衡生产线工序能力。平衡生产线工序能力。2.2.实施拉动生产系统。实施拉动生产系统。3.3.合理安排计划合理安排计划/物料供应。物料供应。4.4.培训多技能员工。培训多技能员工。5.5.加强机器设备维护。加强机器设备维护。(快速换模快速换模)q 来自设计的浪费来自设计的浪费 设计要求超出产品质量要求设计要求超出产品质量要求 设计要求不能保证产品质量要求设计要求不能保证产品质量要求 设计不方便制造设计不方便制造 设计输出不完整设计输出

44、不完整 新产品匆匆上线新产品匆匆上线 边生产边解决设计问题边生产边解决设计问题q 来自技术工程的浪费来自技术工程的浪费 产品没有分类，生产线不固定产品没有分类，生产线不固定 设计产能与需求产能不匹配设计产能与需求产能不匹配 生产节拍不合理生产节拍不合理 生产线工位负荷不平衡生产线工位负荷不平衡 标准化作业未落实标准化作业未落实 边量产边解决技术工艺问题边量产边解决技术工艺问题q 来自品质管理的浪费来自品质管理的浪费 低直通率状况下生产低直通率状况下生产 边返工边生产边返工边生产 生产出来后再返工生产出来后再返工 随便增加检验、返工工位随便增加检验、返工工位 新员工未经培训合格即上岗新员工未经培

45、训合格即上岗 品质异常停线品质异常停线 供应商品质低劣供应商品质低劣q 来自生产计划管理的浪费 计划脱离客户的交货需求 计划不均衡 物料信息不准确 计划频繁变动 异常停线不分析不管理 低计划达成率 工单不能及时埋尾 第一部分第一部分精益生产理念介绍精益生产理念介绍第二部分第二部分精益生产工具及手法介绍精益生产工具及手法介绍第一部分第一部分第三部分第三部分七大浪费与对策七大浪费与对策第一部分第一部分第四部分第四部分精益生产交流讨论精益生产交流讨论观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5 5S/6S/7SS/6S/7S，持续改进持续改进设备总有效设备总有效性性自动化及防自动化及防错错作业快速转换作业快速转换流动生产流动生产设备布局设备布局多技能员工多技能员工小批量生产小批量生产缩短生产周期缩短生产周期均衡混流生产均衡混流生产看板拉动看板拉动准时化生产准时化生产库存降低库存降低消除浪费降低成本消除浪费降低成本全面质量管全面质量管理理全面生产维护全面生产维护精益企业精益企业Kaizen-Kaizen-持续改进！持续改进！!Thank you