工业工程和现场改善 课件.ppt

1、工业工程与现场改善(Industrial Engineering IE)前言 当企业把“精益”设定为自身发展的战略目标时，IE就会在“现场”、“实事求是”的理念下指引全体员工矢志不渝努力实现精益目标。IE是精益生产系统的基础工程技术，它又是科学、客观、量化的管理技术。一、一、IEIE概述概述 1、什么是工业工程（IE）？工业工程，是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。IE是工程技术、经济管理和人文科学相结合的边缘学科，是在人们

2、致力于提高工作效率、降低成本、提高质量的实践中产生的一门学科。它是把技术和管理有机地结合起来，去研究如何使生产要素组成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标。2、IE的研究目标 IE的研究目标就是使生产系统投入的要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全，提高生产率，获得最佳效益。它追求的是系统整体的优化与提高。3、IE的特点 核心是降低成本、提高生产质量和效率 IE是综合性的应用知识体系 以人为本是IE区别于其它工程学科的特点之一 IE的重点是面向微观管理（注重三化）IE是系统优化技术二、二、IEIE的导入和推进的导入和推进1、IE的导入方法 创造氛围组织建立改善活动的推进不断的教育培训

3、人才培养 导入方法2、IE导入的10条基本精神抛弃固有的制作方法及观念积极寻找方法严禁为现状问题进行辩解，实事求是否定现状不求完善，50分即可，马上行动错了马上改正 改革不许大量投资 不遇问题，不出智慧 问五次找真正原因 10个人的智慧大于1个人的智慧 革新永无止境3、IE活动推进的基本意识正确掌握现状，通过IE手法对现状数据进行分析不放过任何细小的浪费，提高效率将不良率减到0的意识全员参与的意识效率、成本、运转率、平衡、故障率等问题是主攻方向按程序解决问题是取得成功的关键4、IE实施的十种抵触表现那种东西没什么用道理确实如此，但我们情况不同方案是不错，实际效果就难说再降低成本已不可能我们也一

4、直是这样做的不愿做别人劝告的事情成本下降的话，品质也会下降现状也不错，为什么要改变十年前我们就搞过了，没什么了不起实际情况还是我们最了解三、三、IEIE手法概要手法概要 方法研究程序分析动作分析动作经济原则流程经济原则作业测定时间分析标准时间 PTS法平衡生产线作业拆解PTS工序平均化现场IE手法 1、方法研究 程序分析 概念 程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善。通过对工艺过程中的物流过程及人的工作流程的分析，消除产品生产过程中的全部浪费与不合理状态，达到提高流程效率的目标。目的 A、准确掌握工艺过程的整体状态 工艺流程的顺序 明确工序的总体关系 发现不平衡的状态 B、发现

5、工序问题点 发现并改进产生浪费的工序 减少停滞及多余工序 合并一些过于细分或重复的工作注意事项A、明确区分分析对象是产品还是作业者B、要明确范围，不要遗漏问题C、在现场与作业者和管理者共同分析D、临时的工序流程变更时，以最基本的主流程 为基准E、边分析边思考改善方案F、以流程整体的改善为最先考虑目标产品工艺分析A、工艺流程图示符号工序种类符号详细符号（例）加工操作 第二道工序 A零件的某道工序 加工中有检验的内容搬运运输（）R 机器人的搬运 皮带搬运M 男子搬运LAB（续上表）检 验数量的检查品质的检查 品质与数量都查，以品 质为主停滞暂存 （D）毛坯的贮存 半成品、产品的贮存 工序时间的停止

6、（D）加工中临时停止B、5W1H提问表 项目疑问问 题为什么改善方向1.Why目的是什么？为什么？去除不必要及目的不明确的工作2.Wher在什么地方执行？为什么？有无其它更合适的位置和布局3.When什么时候做此事？为什么？有无其它更合适的时间与顺序4.Who由谁来做？为什么？有无其它更合适的人5.What做什么？为什么？可否简化作业内容6.How如何做？为什么？有无其它更好的方法C、ECRS原则改善方向符 合名 称内 容E取消（Eliminate）在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消C合并（Combine）对于无法取消而又必要者，看是否

7、能合并，以达到省时简化的目的R重排（Rearrange）经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序S简化（Simplify）经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用 作业流程分析 A、概念 将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析，其使用的符号与产品的工艺分析相同。B、作业流程分析调查项目项目主体场所时间方法作业作业时间机械设备(名称,数量)作业场地作业时间单位时间 产量作业顺序作业条件主要工装移动移动目的搬运设备搬运手段移动距离路线次数移动时间搬运

8、个数使用工具检查检查内容检查工具 （名称）地点检查时间检查部位检查方法检查规格不良率等待等待理由等待地点等待时间人机作业分析（略）附带分析A、流程线路分析（略）B、停滞分析（略）C、搬运分析搬运改善的必要性：约25%40%的加工费用发生在搬运；约70%80%的工序时间是搬运、停滞时 间；约85%的工厂的灾害是在搬运作业中发生；搬运还对现场的作业空间产生直接影响。由此可见，搬运是不直接产生价值的工序，搬运改善是现场改善中的重要课题。搬运改善的目标最大限度地减少停滞及中间在制品；减少搬运的距离、人员、时间；最大限度有效利用空间；减少损失；改善作业环境，减少疲劳及事故。装配工序的改善重点A、手工装配

9、作业的改革全工序的“一个流”生产方式流水作业的接力棒方式现场实时的平衡B、来料及部件的改革零欠品零不良改善零件加工精度进行来料及零部件的通用化标准化改善动作分析概要 动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法时采用的IE手法。动作分析的程序A、观察与记录B、对照记录在动作经济原则下进行改善C、重新编制作业方法 动作分析的方法 A、目视动作分析 观测者以目视直接对现场作业进行观测分析改善，现场发现动作问题并改善。优点是对现场瓶颈工序实时改善，提高作业效率；缺点是时间测定及细微动作的观测困难。B、动素分析 将人的全部

10、动作包括大脑的思考行为详细细分为18种最小动作单位要素称动素。动素分析是进行分析研究的方法。C、影像分析 通过作业录像进行分析，可以精确地对作业时间及动作要素进行测定及研究分析，是动作分析中精度最高的一种。动素分析A、18种动素的定义 （详见附件一）（详见附件一）动作经济原则与流程经济原则动作经济原则肢体使用原则作业配置原则机械设计原则1、双手同时开始同时结 束动作2、双手动作对称反向3、身体动作以最低等级 进行4、动作姿势稳定5、连续圆滑的曲线动作6、利用物体惯性7、减少动作注意力8、动作有节奏1、材料工装的3定2、材料工装预置在 小臂范围内3、材料工装的取放 简单化4、物品的移动以水 平移

11、动最佳5、利用物品自重进 行工序间传递6、作业高度适度以 便于操作7、需满足作业照明 要求1、用夹具固定产品及 工具2、使用专用工具3、合并两种工装为一 个4、提高工装设计的便 利性，减少疲劳5、机械操作动作相对 稳定，操作程序流 程化、标准化6、操控程序与作业程 序配合流程经济原则流程原则产品工艺线路一般1、路线最短原则 2、禁止孤岛加工3、禁止局域路线分离 4、减少停滞的原则5、禁止重复的停滞 6、禁止交叉7、禁止逆行生产线8、减少物流前后摇摆 9、减少无谓移动10、去除工序间隙 11、I/O一致原则12、物料上下移动减少作业流程一般 生产线1、线路最短原则 2、去除间隔的原则3、与产品工

12、艺一致原则 4、I/O一致的原则5、禁止逆行的原则 6、零等待的原则 2、作业测定 时间分析 所有的工作通过一系列科学的解剖与分析，无非要取得最有效、最经济、最轻松的工作方法，而这些方法最终还得以时间来衡量，取得进一步的工和改善并制订标准时间，作为现场管理的基本依据。时间分析的目的 A、通过时间分析，运用动作分析、工艺流程分析、作业简化等技法综合起来进行作业改善。B、对于已较完善的作业，进行标准时间的制订，作为基础数据。时间分析的一般手法A、准备了解工厂的布置了解产品的制程及各工序作业方法了解材料、部品供应的品质是否稳定了解人员流动状况B、观测工具秒表法秒表观测板：夹持记录纸用计数器：手压型，

13、计生产数之用记录纸 编 号：时间研究用纸（正面）观测者：制品型号工作场所 略 图作业要素时间工序号码工序名称使用机器工、夹具作业部门作业者作业者经验观测时间 月 日月 日观测目的改善用 标准用合计富裕率%标准时间时间研究用纸（背面）次数要素123456合计平均备注合 计 C、作业要素分割 对每一个要测定的工序进行作业要素分割，再把作业要素的动作细分成动素，就测得更精细了。D、观测次数 作为改善用的观测次数一般不少于3次，作为标准用的更多一些。E、观测对象 改善用的，选择一个最熟练和一个不熟练的，制订标准用的，则选取熟练程度在平均水平以上的，或担任该项作业半年至一年的为宜。F、观测方法 观测者在

14、被观测者斜前方1.52.0M为宜，有时为了避免干扰作业者，在斜后方观测亦可；在观测中，若有非正常之作业要素或异常数据，应剔除。标准时间 标准时间又称“标准工时”。标准工时是反映工厂的管理水平，衡量生产人员绩效的基本工具。标准工时的用途A、比较、选择作业方法B、工厂布置的依据C、工厂负荷的依据D、生产计划的基础E、人员、设备增减的依据F、决定人工成本G、流水线生产之平衡H、效率分析I、计算奖金 标准时间的构成 A、实质时间 指在该作业的基本内容下，按规范并周期重复所产生的实际时间，即前面测定的时间。B、宽放时间 持续性作业时，每道工序所需时间的宽裕量，宽放时间可分为“一般宽放”及“特殊宽放”。那

15、么，标准时间=实质时间（1+宽放率）C、宽放率 一般宽放 作业宽放 主要指材料、设备、工具等在连续作业中可能产生非正规作业要素的时间。需要宽放 指人生理上需要而可能中断的时间。疲劳宽放 连续作业中产生疲劳，会降低其速度，要用疲劳宽放去弥补其时间。通常一般宽放的宽放率为实际时间的18%24%，管理水平越高的工厂，宽放率越低，无效时间越少。PTS法 预置时间系统（Predetermined Time System)简称PTS法，是国际公认的制定时间标准的通用技术手法。它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各种作业的时间，而非通过现场观测进行时间分析。到近代为止，由欧美企业研究发明了多种PTS法，

16、其中最适合我国国情的是MOD法。PTS法的特点 1、新产品及新作业开始生产前可以事前设定标准时间，为未来的生产管理与改善提供了管理的标准与方法的评估。2、可以对作业内动素进行详细时间预定，最大限度地提供了方法优化与评比的可能，从而确定最合理、高效的作业方法。3、不用秒表，在生产作业前确定标准时间，制定作业方法。4、不需要时间分析中对观测时间的评比与修正，可直接求得正常时间，只需宽放一步即可求得ST（标准时间）。5、随着作业方法的变更而修订作业标准时间，因此PTS是生产线的流程再造及平衡改善时最方便的评估与设定手法。MOD法 MOD法的基本原理来源于大量的人机工程学试验总结，它主要有以下三个方面

17、:所有由人进行的作业，均是共通的基本动作组成的，MOD法将实际生产作业中的人体动作归纳为21种。不同的人做同一动作（在作业条件相同的情况下）所需时间基本相等。人体不同部位的动作。所用时间值是相互成比例的，如手的动作时间是手指动作时间2倍，小臂的动作时间是手指动作时间的3倍，由此就可以定义手指一次动作时间为人体动作的基本单位时间，同时其他动作与之成倍数关系计算求得。A,MOD法的时间单位 MOD法根据人的动作级次,选择以一个正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最小的一次，即手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位：1MOD=0.129S B、MOD法的21种动作（详见附件二详见附件二）非动作产生的

18、动作时间消耗表NO名 称符 号内 容例1延时BD表示一只手进行动作，另一只手处于停止状态，不给予时间右手M左手BD2保持H 表示用手拿着或抓着物体一直不动的状态，主要指扶持与固定的动作，不给时间左手H右手P23有效时间UT指人的动作以外，机械或其他工艺要求发生的，非动作产生的固有附加时间，需要准确测时。如机械的工作时间、焊锡、铆接、测试、涂布等插件焊锡时的执锡时间UT或仪表测试时间 C、PCB板焊点执锡作业分析（例）动作描述(左手)分析式MOD 数分析式动作描述(右手)从物料盘取PCB置于面前M3G1M37H握住烙铁拿住PCB板H4M2P2放烙铁换到PCB拖锡位拿住PCB板H0UT=0.78拖

19、一个锡点位拿住PCB板H12(M2P2)3放置烙铁到另外3个拖锡位拿住PCB板H0UT=1.04 3=3.12拖三个锡点拿住PCB板H24M3(M2P2M2)3M3清洁烙铁头转动PCB检查拖锡位R2E2D37H握住烙铁MOD=54UT=3.9”。正常作业时间=54 0.13+3.9=10.92”3、平衡生产线 所谓平衡生产线是指工程流动之间或工序流动之间负荷之差距最小，流动顺畅，减少因时间差所造成的等待和滞留现象，提高整体效率。平衡的目的A、物流快速，减少生产周期；B、减少或消除物料或半成品的周转场地；C、消除工程瓶颈，提高作业效率；D、稳定产品品质；E、改善作业秩序，提升员工士气。平衡改善方

20、法A、改变作业内容（拆解与合并）B、利用或改良工具、设备C、提高作业者技能D、调换或增加作业者E、工作简化“四法”（针对工序）“剔除”不必要的动作“合并”微小的动作“重排”工序或动作“简化”复杂的动作作业时间工程 ABCDEF作业时间工程 ABCDEFC分割给B.DC改善缩短时间(工具.方法.人)平衡改善方法范例平衡改善方法范例作业时间工程ABCDEF作业时间工程A B C DEFB增加人员B合并于A.C作业时间工程A B C D E F作业时间工程AB CD E FB分割给CE分割给D C经改善缩短时间剩下的工作合并于B 注意的几个问题 A、当生产线出现不平衡时，一些管理人员习惯用加人来弥补，这是不动脑筋的做法，不足取。B、生产线补进新手时，因熟练度不足，会造成巨大的不平衡使产量大幅下降，或对新手造成异常的工作压力。附：一般加工或装配产业对新手的熟练度标准如下：%507090100一个月二个月三个月四个月五个月上岗时间上岗时间熟练度熟练度谢谢！