数控模块六-孔-的-加-工课件.ppt

1、项目一加工对称孔一、项目目标1.掌握钻孔、扩孔、铰孔的加工指令，能够正确编写孔的加工程序。2.掌握孔的加工工艺，能够保证孔的加工精度。3.掌握孔类零件尺寸误差的测量方法。二、项目内容加工如图6 1所示的对称孔零件。模块六孔 的 加 工图6-1对称孔零件模块六孔 的 加 工三、工艺分析(表6-1)模块六孔 的 加 工四、材料、工具、量具和刀具准备(表6-2)表6-2材料、工具、量具、刀具准备模块六孔 的 加 工五、操作步骤1)准备工作 阅读零件图(图6-1)，检查毛坯料尺寸。检查无误后，将毛坯安装到机床上,如所示。开机，机床返回参考点。输入并检查程序。安装刀具，设定工件坐标系。图6-2安装毛坯模

2、块六孔 的 加 工2)使用?20mm的立铣刀粗加工圆台，然后用另一把?20mm的立铣刀精加工圆台，如图6-3所示。3)去除圆台周围的余料，如图6-4所示。图6-3加工圆台模块六孔 的 加 工图6-4去除余料4)先用中心钻定位，然后用?4.8mm的麻花钻钻孔，模块六孔 的 加 工最后用铰刀完成六个?5mm孔的加工,如图6-5所示。5)先用中心钻定位，然后用?2.8mm的麻花钻钻孔，最后用铰刀完成四个?3mm孔的加工,如图6-6所示。图6-5加工?5mm孔模块六孔 的 加 工表6-3加工对称孔参考程序六、参考程序(表6-3)模块六孔 的 加 工七、质量控制1.尺寸公差1)粗、精加工应分开，加工余量

3、应合理，粗加工余量控制在0.50.8mm。2)选用合适的铰刀，合理设置参数。2.几何公差几何公差不合格的原因如下：1)工件未找正，装夹不合理。2)未钻定位孔，确定孔的加工路线时未考虑机床的反向间隙。3)机床精度降低，定位误差过大。模块六孔 的 加 工3.表面粗糙度表面粗糙度不合格的原因为:1)切削参数设置不合理。2)刀具不锋利。3)机床工艺系统振动；工件装夹不牢固，引起振动。4)刀具太长，刚性差。模块六孔 的 加 工表6-4对称孔零件加工评分表八、考核标准(表6-4)模块六孔 的 加 工表6-4对称孔零件加工评分表项目二加工多不通孔一、项目目标1.能够熟练地选择加工孔的方法。2.掌握钻、铰孔加

4、工刀具的选择与使用方法。3.能够熟练运用钻、铰孔固定循环指令。二、项目内容 加工如图6 7所示的多不通孔零件。要求合理确定加工工艺，正确选择进刀、退刀路线；正确装夹工件，保证工件不产生变形。模块六孔 的 加 工表格模块六孔 的 加 工三、工艺分析(表6-5)模块六孔 的 加 工四、材料、工具、量具和刀具准备(表6-6)模块六孔 的 加 工五、操作步骤1)准备工作 阅读零件图(图6-7)，检查毛坯料尺寸。检查无误后，将毛坯安装到机床上。开机，机床返回参考点。输入并检查程序。安装刀具，设定工件坐标系。2)使用?20mm的立铣刀粗加工菱形轮廓，然后用?12mm的立铣刀精加工菱形轮廓,如图6-8所示。

5、图6-8加工菱形轮廓模块六孔 的 加 工3)去除菱形台周边的余料，如图6-9所示。4)使用?20mm的立铣刀粗加工R23.2mm圆弧轮廓，然后用?12mm的立铣刀精加工此圆弧轮廓，如图6-10所示。图6-9去除余料模块六孔 的 加 工5)先用中心钻定位，然后用?5.8mm麻花钻钻孔，最后用铰刀完成四个?6mm孔的加工,如图6-11所示。6)完成四个?12mm孔的加工,如图6-12所示。模块六孔 的 加 工六、参考程序(表6-7)模块六孔 的 加 工表6-7加工不通孔参考程序模块六孔 的 加 工七、质量控制1.尺寸公差1)粗、精加工应分开，加工余量应合理，粗加工余量控制在0.50.8mm。2)正确选择铰刀尺寸，合理设置加工参数。2.表面粗糙度表面粗糙度不合格的原因如下：1)切削参数设置不合理。2)刀具不锋利。3)机床工艺系统振动；工件装夹不牢固，引起振动。4)刀具太长，刚性差。模块六孔 的 加 工表6-8多不通孔零件加工评分表八、评分标准(表6-8)模块六孔 的 加 工表6-8多不通孔零件加工评分表