钳工基本技能训练课题六课件.ppt

1、1.了解工作场地上各种钻床的规格、性能及使用方法。2.掌握标准麻花钻的几何角度及刃磨方法。3.掌握划线钻孔的方法，并能对一般的孔进行钻削加工。4.熟悉钻孔时工件的几种装夹方法及转速的选择。5.熟悉锪孔的作用，并掌握各种孔口的锪加工方法。6.了解铰刀的种类和应用。7.掌握铰孔的方法及铰削用量和切削液的选择。8.了解铰孔时可能出现的问题及产生原因。9.掌握攻螺纹时底孔直径和套螺纹时圆杆直径的确定。10.掌握攻螺纹和套螺纹的方法。11.了解攻螺纹和套螺纹时可能出现的问题及产生的原因。12.遵守安全操作规程，并养成良好的文明生产习惯。1.麻花钻的刃磨方法。2.正确的钻孔方法。3.攻螺纹和套螺纹及铰孔的

2、加工方法。一、相关工艺知识二、技能训练作业三、注意事项一、相关工艺知识二、技能训练作业三、注意事项一、相关工艺知识二、技能训练作业三、注意事项一、相关工艺知识二、技能训练作业三、注意事项一、相关工艺知识1.钻床的种类及维护保养2.标准麻花钻的几何角度和刃磨方法3.划线钻孔的方法4.钻孔时的安全知识一、相关工艺知识图6-1钻孔1.钻床的种类及维护保养(1)台式钻床台式钻床简称台钻，是一种小型钻床，一般用来加工小型工件上直径不大于12mm的孔，如图6-2所示。1)传动变速。2)钻轴头架的升降调整。3)维护保养在使用过程中，工作台面必须保持清洁。钻通孔时，必须使钻头能通过工作台面上的让刀孔，或在工件

3、下面垫上垫铁，以免钻坏工作台面。1.钻床的种类及维护保养用毕后必须将机床外露滑动面及工作台面擦净，并对各滑动面及各注油孔加润滑油。(2)立式钻床立式钻床简称立钻，常用的Z525立钻组成如图6-3所示，一般用来钻中、小型工件上的孔，其最大钻孔直径有25mm、35mm、40mm和50mm几种。图6-2台式钻床外形1.钻床的种类及维护保养图6-3立式钻床外形1.钻床的种类及维护保养1)主要机构的使用和调整主轴变速箱6位于机床的顶部，主电动机5安装在它的后面，变速箱左侧有两个变速手柄4，参照机床的变速标牌，调整这两个手柄的位置，能使主轴9获得9级不同转速。1.钻床的种类及维护保养进给变速箱7位于主轴变

4、速箱和工作台11之间，安装在立柱10的导轨上。进给变速箱的位置高度可按被加工工件的高度进行调整。调整前须首先松开锁紧螺钉，待调整到所需高度后，再将锁紧螺钉锁紧。进给变速箱左侧的手柄3为主轴正、反转起动或停止的控制手柄。正面有两个较短的进给变速手柄2，按变速标牌指示的进给速度与对应的手柄位置板动手柄，可获得所需要的机动进给速度。1.钻床的种类及维护保养在进给变速箱的右侧有三星式进给手柄8，这个手柄连同箱内的进给装置，称为进给机构。用它可以选择机动进给、手动进给、超越进给或攻螺纹进给等不同操作方式。工作台11安装在立柱导轨上，可通过安装在工作台下面的升降机构对其进行操纵，转动升降手柄即可调节工作台

5、的高低位置。在立柱左边底座凸台上安装着切削液泵1，开动此泵可输送切削液对刀具进行冷却、润滑。2)使用规则及维护保养1.钻床的种类及维护保养立钻使用前必须先空转试机，在机床各机构都能正常工作时才可操作。工作中不采用机动进给时，必须将三星手柄端盖向里推，断开机动进给传动。调节变速主轴转速或切换进给方式必须在停机后进行。需经常检查润滑系统的供油情况。维护保养内容参照立式钻床一级保养要求(附录表2)。1.钻床的种类及维护保养图6-4摇臂钻外形1主轴2立柱3主轴箱4摇臂5工作台6机座1.钻床的种类及维护保养(3)摇臂钻床用立式钻床加工一个工件上的多个孔时，每加工一个孔，工件就得移动找正一次，这对于加工大

6、型工件是非常麻烦的，并且使钻头中心准确地与工件上钻孔中心重合，也是很困难的，此时，采用主轴可以移动的摇臂钻床来加工这类工件，就比较方便。2.标准麻花钻的几何角度和刃磨方法(1)麻花钻的主要角度图6-5麻花钻的结构1)钻头的结构如图6-5所示。2)麻花钻的切削角度如图6-6a所示。前角o：钻头前面和基面的夹角，切削刃外缘处前角可达30，接近横刃处前角为-30。2.标准麻花钻的几何角度和刃磨方法后角o：主后面与切削平面之间的夹角，切削刃外缘处后角1014。顶角2?：钻头两主切削刃在其平行平面内投影的夹角。当顶角为1182，此时两条主切削刀呈直线；顶角大于118时，两主切削刃呈凹形；当顶角小于118

7、时，两条主切削刃呈凸形。横刃斜角：在垂直于钻头轴线的端面投影中，横刃与主切削刃所夹的锐角。标准麻花钻的横刃斜角为50552.标准麻花钻的几何角度和刃磨方法图6-6麻花钻的几何形状和切削角度a)麻花钻的角度b)麻花钻各部分名称2.标准麻花钻的几何角度和刃磨方法(2)钻头的刃磨方法1)标准麻花钻的刃磨要求：顶角2?为1182。外缘处的后角o为1014。横刃斜角为5055。两个主后面要刃磨光滑。2.标准麻花钻的几何角度和刃磨方法两主切削刃长度以及和钻头轴线组成两个?角要相等。图6-7所示为刃磨得正确和不正确的钻头加工孔的情况。图6-7a所示为正确；图6-7b所示为两个?角磨得不对称；图6-7c所示为

8、主切削刃长度不一致；图6-7d所示为两个?角不对称，主切削刃长度也不一致，在钻孔时都将使钻出的孔扩大或歪斜，同时，由于两主切削刃所受的切削抗力不均衡，还会造成钻头振摆磨损加剧。图6-7刃磨钻头对孔加工的影响2.标准麻花钻的几何角度和刃磨方法2)标准麻花钻的刃磨及检验方法两手握法：右手握住钻头头部，左手握住柄部，如图6-8所示。图6-8钻头刃磨时与砂轮的相对位置2.标准麻花钻的几何角度和刃磨方法钻头与砂轮的相对位置：钻头轴线与砂轮圆柱母线在水平面内的夹角等于钻头顶角2?的一半，被刃磨部分的主切削刃处于水平位置，如图6-8a所示。2.标准麻花钻的几何角度和刃磨方法刃磨动作：将主切削刃在略高于砂轮水

9、平中心平面处先接触砂轮，见图6-8b，右手缓慢地使钻头绕自己的轴线由下向上转动，同时施加适当的刃磨压力，这样可使整个后面都磨到。左手配合右手作缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐加大，这样就便于磨出后角，其下压的速度及其幅度随要求的后角大小而变,为保证钻头近中心处磨出较大后角，还应作适当的右移运动，刃磨时两手动作的配合要协调、自然。按此不断反复，两后面经常轮换，直至达到刃磨要求。2.标准麻花钻的几何角度和刃磨方法刃磨钻头口诀：钻头摆平轮面靠，钻轴左斜出顶角，由刃向背磨后面，上下摆动尾别翘。冷却钻头：刃磨钻头时，压力不宜过大，并要经常蘸水冷却，防止过热退火，降低硬度。选择砂轮：一般采用粒度F46F8

10、0，硬度为中软级(KL)的氧化铝砂轮为宜，砂轮旋转必须平稳，对跳动量大的砂轮必须进行修整。图6-9用样板检查刃磨角度2.标准麻花钻的几何角度和刃磨方法钻头刃磨后的检验：钻头的几何角度及两主切削刃的对称要求可利用检验样板进行检验，见图6-9，但在刃磨过程中最经常采用的还是目测的方法。目测检验时，把钻头切削部分向上竖立，两眼平视，由于两主切削刃一前一后的位置会使观察者产生视差，往往感到左刃(前刃)高而右刃低，所以要旋转180后反复看几次。钻头外缘处的后角要求，可对外缘处靠近刃口部分的后刀面的倾斜情况直接目测。近中心处的后角要求，可通过控制横刃斜角的合理数值来保证。2.标准麻花钻的几何角度和刃磨方法

11、(3)钻头横刃的修磨标准麻花钻的横刃较长，且横刃处的前角存在较大的负值，因此在钻孔时，横刃处的切削为挤刮运动，轴向抗力较大，同时由于横刃长，定心作用不好，钻头容易发生抖动。1)修磨要求：把横刃磨短成b=0.51.5mm，修磨后形成内刃，使内刃斜角=2030，内刃处前角=0，如图6-10所示。2)修磨时钻头与砂轮的相对位置：钻头轴线在水平面内相对于砂轮侧面向左倾斜约15，在垂直平面内与刃磨点的砂轮半径方向约成55下摆角，如图6-11所示。2.标准麻花钻的几何角度和刃磨方法图6-10横刃修磨的几何参数2.标准麻花钻的几何角度和刃磨方法图6-11横刃修磨方法3.划线钻孔的方法(1)钻孔时的工件划线按

12、钻孔的位置尺寸要求，划出孔位的十字中心线，并打上中心样冲眼(要求冲点要小，位置要准)，按孔的大小划出孔的圆周线。(2)工件的装夹1)平整工件可用机用虎钳装夹，如图6-14a所示。图6-12孔位检查线形式3.划线钻孔的方法图6-13样冲眼准确落钻定心3.划线钻孔的方法图6-14工件的钻削装夹a)用机用虎钳装夹工件b)用V形块装夹工件c)用压板装夹工件d)用四爪单动卡盘装夹e)用三爪自定心卡盘装夹f)用角铁装夹工件g)用手虎钳装夹3.划线钻孔的方法2)圆柱形的工件可用V形块进行装夹，如图6-14b所示。3)对较大的工件且钻孔直径在10mm以上时，可用压板夹持的方法进行钻孔，如图6-14c所示。压板

13、厚度与压紧螺栓直径的比例适当，不要造成压板弯曲变形而影响压紧力。压板螺栓应尽量靠近工件，垫铁应比工件压紧表面高度稍高，以保证对工件有较大的压紧力和避免工件在夹紧过程中移动。当压紧表面为已加工表面时，要用衬垫进行保护防止压出印痕。3.划线钻孔的方法4)当底面不平或加工基准在侧面的工件，可用角铁进行装夹，如图6-14f所示。(3)钻头的装卸1)直柄钻头装卸：直柄钻头用钻夹头夹持。2)锥柄钻头装卸：锥柄钻头用柄部的莫氏锥体直接与钻床主轴连接。(4)钻床转速的选择选择时要首先确定钻头的允许切削速度vc。3.划线钻孔的方法图6-15用钻夹头夹持3.划线钻孔的方法图6-16锥柄钻头的装卸及过渡锥套3.划线

14、钻孔的方法解：n=1000vc/d=(100019/3.1412)r/min504r/min图6-17用錾槽来校正起钻偏位的孔3.划线钻孔的方法(5)起钻钻孔时，先使钻头对准钻孔中心起钻出一个浅坑，观察钻孔位置是否正确，并要不断校正，使浅坑与划线圆同轴。(6)手进给操作当起钻达到钻孔的位置要求后，即可压紧工件完成钻孔。图6-18钻孔时轴线歪斜3.划线钻孔的方法(7)钻孔时的切削液为了使钻头散热冷却，减小钻削时钻头与工件，切屑之间的摩擦，以及消除黏附在钻头和工件表面上的积屑瘤，从而降低切削抗力，提高钻头寿命和改善加工孔表面的质量，钻孔时要加注足够的切削液。4.钻孔时的安全知识1)操作钻床时不可戴

15、手套，袖口必须扎紧，女生必须戴工作帽。2)工件必须夹紧，特别在小工件上钻较大直径孔时装夹必须牢固，孔将要钻穿时，要尽量减小进给力。3)开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。4)钻孔时不可用手和棉纱头或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清除；钻出长条切屑时，要用钩子钩断后除去。5)操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近。6)严禁在开机状态下装拆工件。4.钻孔时的安全知识7)清洁机床或加注润滑油时，必须切断电源。二、技能训练作业1.技能训练作业图(见图6-19)2.训练准备3.训练步骤1.技能训练作业图(见图6-19)图6-19钻孔2.训练准备1)工、量具：砂轮机、废钻头，钻床、机用虎钳、

16、垫块，钻头、锤子、样冲、划规、油槽錾、划线平板、游标高度划线尺、游标卡尺和毛刷。2)训练件的规格及要求见表6-1。2.训练准备表6-1训练件的规格及要求件号训练件名称材料材料来源下道工序件数工时/h件 1长方铁HT150 由课题五分课题四转来课题六分课题三 1 1件2 长方铁 HT150 由课题三分课题五转来 课题六分课题四 1 13.训练步骤(1)麻花钻刃磨练习1)认真观查教师的示范动作，熟悉刃磨钻头的站立位置、握钻头的手法和刃磨钻头全过程。2)用废钻头进行刃磨练习，达到麻花钻的五个刃磨要求。3)完成训练件钻孔钻头的刃磨。(2)在训练件上钻孔1)由教师作钻床的转速调整操作，以及钻头、工件的装

17、夹及孔偏的借正方法示范。2)空车状态下，进行钻床调速及调整主轴头架和工作台等练习。3.训练步骤3)在训练工件上按图样进行划线，钻孔并达到图样的要求。三、注意事项1)钻头的刃磨技能是本课题中的重点难点之一，必须不断刃磨练习，做到刃磨的姿势动作以及钻头几何形状和角度正确。2)用钻夹头装夹钻头时要用钻夹头钥匙，不可用扁铁和锤子敲击，以免损坏夹头和影响钻床主轴精度。3)钻孔时手进给压力应根据钻头的工作情况，以目测感觉进行控制，在训练中应注意掌握。4)钻头用钝后，必须及时修磨刃口达到锋利。5)严格遵守钻床的安全操作规程。三、注意事项6)熟悉钻孔时常会出现的问题及其产生原因(表6-2)，以便在训练中加以注

18、意。6)熟悉钻孔时常会出现的问题及其产生原因(表6-2)，以便在训练中加以注意。表6-2钻孔时可能出现的问题和产生原因出现问题 产生原因孔大于规定尺寸1)钻头两切削刃长度不等，高低不一致2)钻床主轴径向偏摆或工作台未锁紧有松动3)钻头本身弯曲或装夹不好，使钻头出现过大的径向圆跳动孔壁粗糙1)钻头不锋利2)进给量太大3)切削液选用不当或供应不足4)钻头过短，排屑槽堵塞孔位偏移1)工件划线不正确2)钻头横刃太长、定心不准；起钻过偏，没有较正6)熟悉钻孔时常会出现的问题及其产生原因(表6-2)，以便在训练中加以注意。表6-2钻孔时可能出现的问题和产生原因孔歪斜 1)工件与孔垂直的平面与主轴不垂直或钻

19、床主轴与台面不垂直2)工件安装时，安装接触面上的切屑未清除干净3)工件装夹不牢，钻孔时产生歪斜或工件有砂眼4)进给量过大使钻头产生弯曲变形钻孔呈多角形1)钻头后角太大2)钻头两主切削刃长短不一，角度不对称6)熟悉钻孔时常会出现的问题及其产生原因(表6-2)，以便在训练中加以注意。表6-2钻孔时可能出现的问题和产生原因钻头工作部分折断1)钻头用钝后仍继续钻孔2)钻孔时未经常退钻排屑，使切屑在钻头螺旋槽内阻塞3)孔将要钻通时没有减小进给量4)进给量过大5)工件未夹紧，钻孔时产生松动6)在钻黄铜一类软金属时，钻头后角太大，前角又没有修磨小，造成扎刀切削刃迅速磨损或碎裂1)切削速度太高2)没有根据材料

20、硬度来刃磨钻头角度3)工件表面或内部硬度高或有砂眼4)进给量过大5)切削液供应不足一、相关工艺知识1.锪孔的形式和作用2.锪锥形埋头孔3.锪柱形理头孔1.锪孔的形式和作用图6-20锪孔形式a)柱形埋头孔b)锥形埋头孔c)锪平孔口端面1.锪孔的形式和作用图6-21锥形锪钻2.锪锥形埋头孔(1)加工要求锥角和最大直径(或深度)要符合图样规定(一般在沉头螺钉装入后，应低于工件平面约0.5mm)，加工表面无振痕。(2)使用刀具由专用锥形锪钻(图6-21)或麻花钻刃磨改制，如图6-22所示。图6-22锪锥形埋头孔的麻花钻3.锪柱形理头孔(1)锪柱形理头孔1)加工要求：孔径和深度要符合图样要求，孔底面要平

21、整并与螺栓孔轴线垂直，加工表面无振痕。2)使用刀具：专用柱形锪钻(见图6-20a)或用麻花钻刃磨改制(见图6-23)。图6-23用麻花钻改制的柱形锪钻a)带导柱b)不带导柱3.锪柱形理头孔图6-24先扩孔后锪平二、技能训练作业1.技能训练作业图(见图6-25)2.技能训练准备3.训练步骤2.技能训练准备1)工量具：台虎钳、划线平板、机用虎钳、垫块、锤子、样冲、划规、金属直尺、高度游标卡尺、游标卡尺、毛刷、钻头(改制钻头)、涂料。2)训练件规格及要求见表6-3。3.训练步骤1)用旧麻花钻刃磨90锥形锪钻和平底钻。2)在训练工件上完成钻孔、锪孔加工。图6-25锪孔3.训练步骤表6-3训练件规格及要

22、求训练件名称材料材料来源下道工序件数工时/h长方铁HT150由课题六分课题一转来课题六分课题三123.训练步骤按图形尺寸划线，用样冲冲圆心，用划规划圆。钻4个?7mm的孔，然后锪90锥形埋头孔，深度按图样要求，并用M6螺钉做试配检查。用专用柱形锪钻在训练件的另一面锪出4个?11mm的柱形埋头孔，深度按图样要求，并用M6内六角螺钉做试配检查。三、注意事项1)尽量选用比较短的钻头来改磨锪钻，且刃磨时要保证两面切削刃高低一致，角度对称，同时，在砂轮上修磨后再用磨石修光，使切削均匀平稳，减少加工时振动。2)要先调整好工件的螺栓通孔与锪钻的同轴度，再夹紧工件。3)锪孔时的切削速度应比钻孔低，一般为钻孔速

23、度的1/21/3，同时，由于锪钻的轴向抗力较小，所以手进给压力不宜过大，并要均匀。三、注意事项4)当锪孔表面出现多角形振纹等情况时，应立即停止加工。5)为控制锪孔深度，在锪孔前可对钻床主轴(锪钻)的进给深度，用钻床上的深度标尺和定位螺母调整定位。6)要做到锪孔安全和文明操作。一、相关工艺知识1.铰刀的种类2.铰孔方法1.铰刀的种类图6-26铰刀a)手用铰刀b)机用铰刀图6-27圆锥铰刀1.铰刀的种类图6-28可调式铰刀图6-29螺旋铰刀2.铰孔方法(1)铰削用量选择1)铰削余量(直径余量)：铰孔余量是否合适，对铰出孔的表面粗糙度值和精度影响很大。2.铰孔方法表6-4铰削余量(单位：mm)铰刀直

24、径铰削余量600501618一次铰0102二次铰精铰010151830一次铰0203、二次铰精铰010153050一次铰0304、二次铰精铰0150252.铰孔方法2)机铰铰削速度vc：机铰时，为了获得较小的表面粗糙度值，必须避免产生积屑瘤，减少切削热及变形，因此就应取较小的切削速度。3)机铰进给量f：对铰钢件及铸铁件可取f=0.51mm/r；铰铜、铝件可取f=11.2mm/r。(2)铰削操作方法1)在手铰起铰时，可用右手通过铰孔轴线施加进刀压力，左手转动铰刀。2)用铰刀铰孔或退出铰刀时，铰刀均不能反转，以防止刃口磨钝以及切屑嵌入刀具后面与孔壁间，将孔壁划伤。2.铰孔方法3)机铰时，应使工件一

25、次装夹进行钻、铰工作，以保证铰刀中心线与钻孔中心线一致。4)铰尺寸较小的圆锥孔时，可先按小端直径并留取圆柱孔精铰余量钻出圆柱孔，然后用锥铰刀铰削即可。图6-30钻出阶梯孔2.铰孔方法图6-31用圆锥销检查铰孔尺寸2.铰孔方法(3)切削液铰削时必须选用适当的切削液来减少摩擦，并降低刀具和工件的温度，防止产生积屑瘤，避免切屑细未黏附在铰刀切削刃上及孔壁和铰刀的刃带之间，减小加工表面的表面粗糙度值与孔的扩大量。2.铰孔方法表6-5铰削切削液加工材料切削液钢1体积分数为10%20%乳化液2体积分数为30%的工业植物油加70%的乳化液3工业植物油铸铁1不用2煤油(但会引起孔径缩小)3体积分数为3%5%的

26、乳化液铝1煤油2体积分数为5%8%的乳化液铜体积分数为5%8%的乳化液二、技能训练作业1.训练作业图(见图6-32)2.训练准备3.训练步骤1.训练作业图(见图6-32)图6-32铰孔2.训练准备1)工、量具：手铰刀(?8H7、?10H7)、铰杠、锥铰刀(?6mm，锥度1 50)、?6mm圆锥销、?7mm和?8mm圆柱销各1个、划线平板、高度游标卡尺、游标卡尺、样冲、锤子、划规、钻头、润滑液、毛刷。2)训练件规格及要求见表6-6。2.训练准备表6-6训练件规格及要求件号训练件名称材料材料来源下道工序件数工时/h件1长方铁HT150由课题六分课题二转来12件2长方铁HT150由课题六分课题一转来

27、课题六分课题四123.训练步骤1)按图样尺寸在两训练件上划出各孔位置加工线。2)钻削前，应考虑需保留的铰削余量；选择钻头规格。3)铰圆柱孔时，应用相应圆柱销配检。4)铰圆锥销孔时，应用锥销试配检验，以达到正确的配合尺寸要求。三、注意事项1)铰刀是精加工工具，所以要保护好刃口，避免与其他物体碰撞。2)铰刀排屑功能差，须经常取出清屑，以免铰刀被卡住。3)铰定位圆锥销孔时，因锥度小有自锁性，其进给量不能太大，以免铰刀卡死或折断。4)熟悉铰孔时常见的问题及其产生原因(见表6-7)，以便在练习时加以注意。4)熟悉铰孔时常见的问题及其产生原因(见表6-7)，以便在练习时加以注意。表6-7铰孔时常见的问题及

28、其产生原因出现问题产生原因加工表面粗糙度值大1铰孔余量太大或太小2铰刀切削刃不锋利，刃口崩裂或有缺口3没使用切削液或用不适当的切削液4铰刀退出时反转；手铰时铰刀旋转不平稳5切削速度太高产生刀瘤，或切削刃上粘有切屑6容屑槽内切屑堵塞孔呈多角形1铰削量太大，铰刀振动2铰孔前钻孔不圆，铰刀发生弹跳现象孔径缩小1铰刀磨损2铰铸铁时加煤油3铰刀已钝4)熟悉铰孔时常见的问题及其产生原因(见表6-7)，以便在练习时加以注意。表6-7铰孔时常见的问题及其产生原因孔径扩大1铰刀中心线与钻孔中心线不同轴2铰孔时两手用力不均匀3铰削钢件时没有加切削液4进给量与铰削余量过大5机铰时，钻轴摆动太大6切削速度太高，铰刀热

29、膨胀7操作粗心、铰刀直径大于要求尺寸8铰锥孔时，没及时用圆锥销检查一、相关工艺知识1.攻螺纹2.套螺纹1.攻螺纹(1)丝锥与铰杠丝锥是加工内螺纹的工具，如图6-33所示。图6-33丝锥的结构1.攻螺纹图6-34手用丝锥1.攻螺纹图6-35普通铰杠a)固定铰杠b)活动铰杠1.攻螺纹图6-36丁字铰杠a)活动丁字铰杠b)固定丁字铰杠1.攻螺纹表6-8攻螺纹铰杠的长度选择丝锥直径/mm6810121416绞杆长度/mm1502002002502503004004501.攻螺纹(2)底孔直径的确定用丝锥攻内螺纹时，每个切削刃一方面在切削金属，另一方面也在挤压金属，因而会产生金属凸起并向牙尖流动的现象，

30、这一现象对于钢和塑性较大的材料尤为显著。1)普通螺纹底孔直径的经验计算式解：中碳钢属韧性材料，故底孔直径为1.攻螺纹2)英制螺纹底孔直径的经验计算式(3)不通孔螺纹的钻孔深度(4)攻螺纹方法1)划线、打底孔。2)在螺纹底孔的孔口处倒角,倒角处直径可略大于螺孔大径，这样可使丝锥开始切削时容易切入，并可防止孔口出现挤压出的凸边。3)用头锥起攻。1.攻螺纹4)当丝锥的切削部分全部进入工件时，就不需要再施加压力，而靠丝锥作自然旋进切削。5)攻螺纹时，必须以头锥、二锥、三锥的顺序攻削至标准尺寸。图6-37起攻方法1.攻螺纹图6-38检查攻螺纹垂直度1.攻螺纹6)攻不通孔的螺纹时，可在丝锥上做好深度标记，

31、并要经常退出丝锥，清除留在孔内的切屑，否则会因切屑堵塞使丝锥折断达不到深度要求。7)攻韧性材料的螺孔时，要加注切削液，以减小切削阻力和所加工螺孔的表面粗糙度值，并能延长丝锥寿命。图6-39修磨丝锥的后刀面1.攻螺纹图6-40修磨丝锥的前刀面1.攻螺纹(8)丝锥的修磨当切削部分磨损时，可以修磨其后刀面如图6-39所示。图6-41圆板牙2.套螺纹(1)圆板牙与铰杠(板牙架)板牙是加工外螺纹的工具，常用的圆板牙如图6-41所示。图6-42圆板牙铰杠2.套螺纹(2)圆杆直径及端部倒角2.套螺纹图6-43套螺纹时圆杆的倒角2.套螺纹(3)套螺纹方法1)套螺纹时的切削力矩较大，且工件都为圆杆，一般要用V形

32、块或厚铜衬作衬垫，才能保证可靠夹紧。2)起套方法与攻螺纹起攻方法一样，一手用手掌按住绞杆中部，沿圆杆轴向施加压力，另一手配合作顺向切进，转动要慢，压力要大，并保证板牙端面与圆杆轴线的垂直度，不得歪斜。3)正常套螺纹时，不要加压，让板牙自然引进，以免损坏螺纹和板牙。2.套螺纹4)在钢件上套螺纹时要加注切削液，以减小加工螺纹的表面粗糙度值和延长板牙使用寿命，一般可用全损耗系统用油或较浓的乳化液，要求高时可用工业植物油。二、技能训练作业1.技能训练作业图(见图6-44)2.训练准备3.训练步骤4.质量检验内容和评分标准(见表6-10)1.技能训练作业图(见图6-44)图6-44钻孔、锪孔、铰孔和攻螺

33、纹2.训练准备1)工、量具：划线平板、高度游标卡尺、游标卡尺、划针、划规、样冲、锤子、锉刀、钻头、铰刀、丝锥、板牙、铰杠、锪钻、润滑液、毛刷、铜钳口。2)训练件规格及要求见表6-9。2.训练准备表6-9训练件规格及要求件号训练件名称材料材料来源下道工序件数工时/h1长方体HT150由课题六分课题三转来112双头螺柱45备料(每种1件)313长方体HT150备料81mm71mm20mm123.训练步骤(1)件1的加工步骤1)先在废料上进行钻孔、攻螺纹和套螺纹练习。2)按训练图样上的尺寸要求划出各螺纹的加工位置线，钻各螺纹底孔，并对孔口进行倒角。3)依次攻制4个M6、1个M8、1个M10、2个M1

34、2螺纹，并用相应的螺钉进行配(2)件2的套螺纹1)按图样尺寸下料。2)按前述套螺纹的方法套制三件双头螺柱上M8、M10、M12的外螺纹，并用相应的螺母进行配检。3.训练步骤(3)件3的加工1)按图样要求划出各孔的位置加工线。2)刃磨所用的全部规格钻头，并在废工件上试钻，达到切削角度和尺寸要求。3)用台虎钳装夹工件，按所划加工线钻平面上各孔，达到位置尺寸要求(可用游标卡尺进行测量)。4)在M4、M10螺纹孔口处倒角，并按图样尺寸加工。5)用柱形锪钻在3个?8.5mm孔口处锪出?14mm深8mm的沉孔。6)攻螺纹M4、M10，并达到垂直度要求。3.训练步骤7)铰削3个?8H8的孔达到精度要求。8)

35、去毛刺，复检。三、注意事项1)钻孔前应先熟习机床的使用和调整方法，并正确选择不同孔径的钻孔转速。2)倒角的钻头要刃磨正确。3)钻头起钻定中心时，台虎钳可不固定，待起钻浅坑位置正确后再压紧，并保证落钻时钻头没有弯曲现象。4)用小直径钻头钻孔时，进给压力不能太大以免钻头弯曲和折断。5)起攻、起套时，要从两个方向对垂直度进行校正，这是保证攻、套螺纹质量的重要一环。三、注意事项6)起攻、起套的正确性以及攻、套螺纹时两手力量的控制是攻、套螺纹的基本功，必须用心掌握。7)在攻制较小直径螺纹孔时，常因操作不当，造成丝锥断在孔内，如果不能取出或即使取出而使螺孔损坏，都将使工件报废。在一般情况下，可用尖錾或样冲

36、抵在断丝锥的容屑槽中顺着退转的切线方向轻轻剔出。也可在带方榫的断丝锥上拧上两个螺母，用钢丝插入断丝锥和螺母间的容屑槽中，见图6-45，然后用铰杠顺着退转方向扳动方榫，把断在螺纹孔中的丝锥带出来。三、注意事项 当断丝锥与螺孔楔合牢固，而用上述方法不能取出时，可用以下几种方法：8)要做到安全和文明操作9)熟悉攻，套螺纹中常出现的问题及其产生原因(表6-11)以便在练习时加以注意。1)钻头刃磨技能是钻孔学习中的重点和难点，保证刃磨姿势、站立动作和钻头的几何形状及各种角度的正确性。三、注意事项2)钻头起钻中心时，必须要保证位置尺寸要求，所以要学会钻孔发生偏歪时的借正方法和措施，并保证钻孔的精度要求。1

37、.在钻孔时出现的孔呈多角形的现象应用什么方法来纠正？2.用钻头改制的平底锪钻在加工平底孔时的加工工艺有哪些？3.试加工如图6-46所示的工件。2)倒角的钻头要刃磨正确。表6-10质量检验内容和评分标准学号姓名总得分序号质量检查内容配分评分标准扣分得分1(80006)mm10超差不得分2(70006)mm10超差不得分332m，4处6每处15分4(6203)mm8超差不得分5(50025)mm8超差不得分6(35025)mm8超差不得分7(2503mm)5超差不得分2)倒角的钻头要刃磨正确。表6-10质量检验内容和评分标准8(40015)mm9超差不得分93?8H83超差不得分103M43超差不

38、得分113M103超差不得分123?143超差不得分133?853超差不得分1416m(铰孔)3超差不得分15倒角9每倒角1分，不加工不得分16安全文明生产9违者不得分2)倒角的钻头要刃磨正确。图6-45用钢丝插入槽中取出断丝锥的方法9)熟悉攻，套螺纹中常出现的问题及其产生原因(表6-11)以便在练习时加以注意。表6-11攻螺纹和套螺纹时可能出现的问题和产生原因出现问题产生原因螺纹乱牙1)攻螺纹时底孔直径太小，起攻困难，左右摆动，孔口乱牙2)换用二、三锥时强行校正，或没旋合好就攻下3)圆杆直径过大，起套困难，左右摆动，杆端乱牙螺纹滑牙1)攻不通孔的较小螺纹时，丝锥已到底仍继续攻转2)攻强底低或

39、小孔径螺纹，丝锥已切出螺纹仍继续加压，或攻完时连同铰杆自由的快速转出3)未加适当切削液及一直攻，套不倒转。切屑堵塞，将螺纹啃坏9)熟悉攻，套螺纹中常出现的问题及其产生原因(表6-11)以便在练习时加以注意。表6-11攻螺纹和套螺纹时可能出现的问题和产生原因螺纹歪斜1)攻、套螺纹时位置不正、起攻、套时未作垂直度检查2)孔口、铰杠端倒角不良；两手用力不均匀；切入时歪斜螺纹形状不完整1)攻螺纹底孔直径太大，或套螺纹圆杆直径太小2)圆杆不直3)板牙经常摆动9)熟悉攻，套螺纹中常出现的问题及其产生原因(表6-11)以便在练习时加以注意。表6-11攻螺纹和套螺纹时可能出现的问题和产生原因丝锥折断1)底孔太小2)攻入时丝锥歪斜或歪斜后强行校正3)没有经常反转断屑和清屑，或不通孔攻到底，还继续攻下4)使用铰杠不当5)丝锥牙齿爆裂或磨损过多而强行攻下6)工件材料过硬或夹有硬点7)两手用力不均或用力过猛3.试加工如图6-46所示的工件。图6-46钻孔扩孔锪孔铰孔