车身构造与修复3第三章-汽车车身钣金基本工艺课件.ppt

1、 第一节划线与配载工艺 第二节剪切工艺 第三节矫正工艺 第四节制作工艺 第五节焊接工艺第一节划线与配载工艺第一节划线与配载工艺 划线与配载设备 划线 配栽 划针是用来在板料上划线的基本工具。一般是由中碳钢或高碳钢制成，如图3-1所示，弯头划针用于直头划针划不到的地方。划针长度约为120 mm，直径为46 mm。划规用于划折边线，它可沿板料边缘划等距离划线，如图3-3所示。样冲也叫心冲，由高碳钢制成，长度约90150mm，尖端磨成30 40或60角两种，并经淬火处理。样冲主要用来冲圆心或钻孔时冲中心眼，如图3-4所示。划线盘的结构如图3-5所示，主要用于平台上划线或矫正工件。它由底座、立柱、夹紧

2、螺母和划针组成。圆规用来在金属板上划圆或圆弧，并可测量两点间的距离，或直接将钢板尺上的尺寸引到金属板上。圆规尖脚上焊有硬质合金，并经淬火处理。常用圆规如图3-6所示 划线时，应首先确定基准面及基准线，其余的尺寸都要从这基准线开始。划线时，划针的尖端必须紧靠钢板尺或样板。针尖与直尺的底边接触时，应向外倾斜1020。划线粗细不得超过0.5mm。如图3-7所示。剪切下料前，对钻孔标记线应用样冲打上中心孔，打样冲孔时，要把冲尖对准中心点上，斜着放上去；在捶打时，要把样冲竖直，握牢样冲，用锤轻轻敲击。如图3-8所示。为了使划规尖脚移取的尺寸准确，应在钢尺上重复移取几次，这样可以看出误差的大小。如量10m

3、m，一次差0.1mm，往往不容易看出来，若量5次后和差0.5mm就能明显地看出来了，如图3-9所示。如图3-10所示，如果圆弧的中心点在工件的边缘上，可借助于辅助支座进行。如图3-11所示，如果圆弧中心点在工件之外，可将一块打样冲孔的延长板夹在工件上。如图3-12所示。用圆规划圆时，掌心压住圆规顶端，使规尖扎入金属表面或样冲孔中。划圆周线时，常常正反各划半个圆周线而成一个整圆。如图3-13所示，由于工件的形状大小不一，为了合理使用材料，将使用同样牌号、同样厚度的工件集中一次划线下料。这样可以统筹安排，大小搭配。长短搭配法适用于条形板料的下料。下料时先将较长的料排出来，然后根据长度再排短料，这样

4、长短搭配，使余料最小。如图3-14所示，在钣金作业中，有时按整个工件划料，则挖去的材料较多，浪费较大，常常有意将该工件裁成几部分，然后再接起来使用，可以节省用料。如图3-15所示，当工件下料的数量较多时，为使板料得到充分利用，必须对同一形状的工件或各种不同形状的工件进行排样套裁。排样的方式通常有直排、斜排、单行排列、多行排列、对头直排、对头斜排等。第二节剪切工艺第二节剪切工艺 剪切工具 剪切方法 手动剪刀分为手剪刀和台式剪刀，一般用于某种条件下单件生产或半成品的修整工作。手剪刀只能剪切0.8mm以下的金属板料，而台式剪刀可以剪切1.52mm以下的板料，如图3-16所示。电动剪属于振动式剪刀，由

5、一个小型电动机带动刀杆上下快速运动，与下刀头配合达到剪切的目的，如图3-17所示。其特点是体积小，重量轻，操作灵活轻便。主要用于体积大或外形粗笨，而又不便于使用固定剪切设备的金属钣金构件，尤其对于预先成型的工件，剪切孔洞特别便利。目前钣金件修理中多使用可调式锯弓，如图3-19所示。锯弓可分为两段，前段可在后段中伸出或缩入，可安装不同长度的锯条，通常为200 mm、250mm、300mm三种规格的锯条。如图3-20所示，剪切短料直线时，被剪去的那部分，一般都放在剪刀的右面。左手拿板料，右手握住剪刀柄的末端。剪切时，剪刀要张开大约23刀刃长。上下两刀片间不能有空隙，否则剪下的材料边上会有毛刺。剪切

6、长或宽板材料的长直线时，必须将被剪去的部分放在左面，这样使被剪去的部分容易向上弯曲。如图3-21所示，剪切外圆应从左边下剪，按顺时针方向剪切，边料会随着剪刀的移动而向上卷起。若边料较宽时，可采取剪直线的方法。如图3-22所示，剪切内圆时，应从右边下剪，按逆时针方向剪切，边料会随着剪刀的移动而向上卷起。如图3-23所示，剪切较厚板料时，可将剪刀夹在台虎钳上，在上柄套上一根管子、右手握住管子，左手拿住板料进行剪切。也可由两人操作，一人敲，一人持剪刀和板料，这样敲击也可剪切较厚板料。第三节矫正工艺第三节矫正工艺 手工矫正工艺 机械矫正工艺 火焰矫正工艺 手工矫正是在平板、钻砧或台虎钳上用锤子等工具，

7、使不合乎形状要求的钣金件达到技术要求所规定的几何形状。常用的手工矫正方法有延展法、扭转法、弯形法和伸张法。延展法主要针对金属薄板中部凹凸而边缘呈波浪形以及翘曲等变形的情形，如图3-26所示。扭转法是用来矫正条料扭曲变形的，如扁钢或角钢扭曲变形。操作时将条料夹持在台虎钳上，用扳手把条料扭转到原来形状，如图3-27所示。弯形法是用来矫正各种弯曲的棒料和在宽度方向上弯曲的条料。直径较小的棒料和薄条料，可夹持在台虎钳上用扳手矫正；直径大的棒料和较厚的条料，则用压力机械矫正。伸张法是用来矫正各种细长线材的。其方法比较简单，只要将线材一头固定，然后从固定处开始，将弯曲线材绕圆木一周，紧捏圆木向后拉，使线材

8、在拉力作用下绕过圆木得到矫直，如图3-28所示。如图3-29所示。（1）将板料凸面向上放在平台上，一手按住板料，一手持锤击。（2）敲击应由板料四周边缘开始，逐渐向凸鼓面中心靠拢。（3）敲击时，边缘处锤击力重，击点密要大；越向凸鼓面中心，敲击力逐渐减小，击点密度逐渐变稀。（4）板料基本矫正后，再用木锤进行一次调整性敲击，以使整个组织舒展均匀。如图3-30所示。（1）将板料置于平台上，一手按住板料，一手持锤敲击。（2）敲击时应由板料中间开始，击点逐渐向四周边缘扩散，由密变疏。（3）敲击时，中间击力要重，逐渐向四周变轻。（4）板料基本矫正后，再用木锤进行一次调整性敲击，以使整个组织舒展均匀。如图3-

9、31所示。矫正敲击应先沿着没有翘曲的对角线开始，依次向两侧伸展，使其延伸而趋于平整。如图3-32所示，首先使锤与顶铁中心对正，然后进行敲击修整。握锤的手不宜过于紧，以手腕的力量敲击。敲击的速度以（80100）次min左右为宜。如图3-33所示。抵座应放在稍偏于锤击之处，锤击点为凹凸不平表面的较高部位，抵座于较低部位。锤子的敲击逐渐凸起部分的端部向下压，抵座的压力使凹陷部分趋于平整。如图3-34所示。若薄板料有微小扭曲时，可采用拍板拍打矫正。取一长度不小于400mm，宽度不小于40mm，厚度为3mm5mm的拍板，在板料上拍打，使板料凸起部分受压缩，张紧部分受拉伸长，从而达到矫正的目的。手工矫正效

10、率低，劳动强度大，仅适用于对小件的矫正。对于尺寸较大的工件，则采用专用机械进行矫正。汽车钣金材料的机械矫正是通过矫正机对钢板进行多次反复弯曲，使钢板长短不等的纤维趋向相等，从而达到矫正的目的。矫正机由一系列轴辊组成，弯曲的钢板通过这些轴辊滚压而得以矫正。常用的矫正机分为上下列轴辊平行矫正机、上列辊倾斜式矫正机和成对导向辊矫正机等。其矫正方法如下：（1）在上列辊倾斜的矫正机上进行矫正时，先确定上辊的压下量，再调整上辊的倾斜度，使出口端上、下辊的距离正好是板料的厚度。然后开动矫正机，钢板通过矫正辊后就能得到平整的板料。若仍有不平，可适当调整压下量，再次矫正，直至板料平整为止。（2）在上、下辊平行的

11、矫正机上进行矫正时，先调节上辊的压下量和导向辊的位置，使板料通过轴辊时发生反复弯曲而得以矫正。压下量应由小逐渐增大。板料在多次矫正下可获得较高的矫平质量。（1）操作要求正确使用辊子式整平机；按照要求将变形钣金件整平；操作时，不得将手放在辊子周边。（2）操作步骤 步骤1：金属板料的机械整平。整平方法：如图3-35所示，轴辊的间隙根据板厚进行调节。矫正的质量取决于辊子的精度。步骤2：滚压已预先成型的工件。滚压方法：如图3-36所示，首先将工件下面的辊子换成较工件之上的辊子曲率略小的辊子，然松装置将底辊升起，同时将工件置于辊子之间，调整底轮的压力，使工件能在适度的压力之下在辊子间滑动。注意：要全面滚

12、压，以免局部延展伸长。要随时利用样板核对工件的曲率。将钣金件在一个方向依次滚压完后，再将工件调转90，重复以上操作，滚压线路与原来方向交叉进行，如图3-37所示。步骤3：滚压平钣金件的波形皱纹。滚压方法：如图3-38所示，滚压时金属板移动的方向与原来移动的方向成对角线，压力保持均匀，并平稳地移动，以免再度造成波纹。步骤4：大型钣金件的成型方法。成型方法：如图3-39所示，根据工件的要求在滚压大型钣金件时需要两个人把持工件，在滚压机上按以上描述依次前后移动。按一个方向滚压完毕后，需将钣金件调转90，再依次滚压，同时要适时地利用样板进行检查，直至合格为止。火焰矫正就是对变形的钢材采用火焰局部加热的

13、方法进行矫正。金属材料具有热胀冷缩的特性。当局部加热时，被加热的材料受热而膨胀，而周围未加热部分的材料温度低，使膨胀受到阻碍。停止加热后，金属冷却收缩，使加热处金属纤维比原先的短。火焰矫正正是利用这种新的变形去矫正原来的变形。火焰矫正的加热源广泛采用温度高、加热速度快、简单方便的氧乙炔焰。（1）加热位置、火焰能率与矫正的关系 火焰矫正的效果主要取决于加热的位置和火焰的能率。不同的加热位置可以矫正不同方向的变形。若位置选择错误，不但起不到矫正的作用，反而会使变形更加复杂、严重。加热位置通常选择在材料变形量大、纤维拉伸最长的部分，即材料弯曲部分的外侧。（2）加热方式（1）中部凸鼓工件的火焰矫正（2

14、）边缘波浪形工件的火焰矫正第四节制作工艺第四节制作工艺 弯曲 拔缘 拱曲的操作方法 收边与放边 卷边 咬缝 制筋 手工弯曲是借助于工具夹和垫块，通过手工操作弯曲板料，使其弯曲成模形。板料弯曲是钣金成型基本操作工艺，弯曲形式一般有两种，即角形弯折和弧形弯曲。如果零件尺寸不大，折弯工作可在台虎钳上进行。将板料夹持在台虎钳上，使折弯线恰好与钳口衬铁对齐，夹持力度合适。当弯折工件在钳口以上较长或板料较薄时，应用左手压住工件上部，用木锤在靠近弯曲部位轻轻敲打，如图3-43所示，如果敲打板料上方，易使板料翘曲变形。若板料在钳口以上部分较短，可用硬木垫在弯角处，再用力敲打硬木，如图3-44所示。如果钳口宽度

15、较零件宽度小，可借助夹持工具完成，（如图3-45所示）。弯成各种形状工件时，可借助木垫或金属垫等作辅助工具。（1）弯S形件 其操作顺序如图3-46所示。依画线夹持板料，弯成角，然后将方衬垫垫入角，再弯折角。（2）弯n形件 如图3-47所示，先弯成角，再用衬垫弯成角，最后完成角。弯曲封闭的盒子时，其方法步骤与弯形件大致相同，最后夹在台钳上，使缺口朝上，再向内弯折成形。弧形件的弯曲是将板料按图纸要求弯成圆弧或圆筒型工件。（1）圆弧的弯曲方法 首先，根据图样画出圆弧件展开并下料，视使用的器具不同，有两种不同的操作方法。（2）圆筒弯曲方法 在板料边缘，利用手工捶击弯曲成弯边的方法称为拔缘。拔缘主要针对

16、环形板料边缘的弯曲，分为外拔缘和内拔缘两种形式。自由拔缘是利用一般的拔缘工具进行的手工拔缘，（如图3-52所示）。板料在型胎上定位，按型胎拔缘孔进行拔缘，适合制作口径较小的零件拔缘，可一次成型，（如图3-56所示）。拱曲是将板料用手工捶击成凹凸曲面形状的钣金工艺拱曲时板料周边材料起皱向里收，中间材料被打薄向外拉。这样反复进行使钣料逐渐变形成所需的形状。拱曲件一般底部变薄，(如图3-59所示)。拱曲分为冷拱曲和热拱曲两种。这种方法适用于拱曲深度较大的零件，利用顶杆和手工捶击制成圆弧形零件（如图3-60所示）。尺寸较大，拱曲深度较浅的零件可直接在胎模上拱曲，（如图3-61所示）。通过板料变薄而导致

17、角形零件弯曲成型的方法叫放边，（如图3-65所示）。常见的放边方法有两种，一种是把角形板料一边打薄，叫打薄放边。此法效果显著，但表面有锤打痕迹，板料厚薄不均；另一种是将角形板料一边拉薄，叫拉薄放边。加工时表面光滑，厚度均匀，但易拉裂，操作比较困难。（1）打薄放边 制造凹曲线弯边的零件，可用直角形材料在铁砧或平台上捶放直角料边缘，使边缘材料变薄、面积增大、弯边伸长。捶击时，注意握击力度，使靠近内缘的材料伸长较小，靠近直角料边缘的材料伸长较大，锤痕呈放射状均匀分布即可达到此目的。这样，直角料就逐渐被捶放成曲线弯边的零件，（如图3-66所示）。（2）拉薄放边 拉薄放边是用木锤或铁锤将板料一边在木墩上

18、锤放，利用木墩的弹性，使材料伸展拉长。这种方法一般在制作凹曲线弯边零件时采用。为防止裂纹，可事先用此法放展毛料，后弯制弯边，这样交替进行，完成制作。（1）用折皱钳起皱 用折皱钳将角形板料一边边缘起皱收缩，因而迫使另一边弯曲成形。板料在弯曲过程中，起皱一边应随时用木锤锤击皱纹，使材料皱折消失，厚度增大。在敲平过程中，如发现加工硬化现象，应及时退火处理。（2）搂弯收边 如图3-68所示。将坯料夹在型胎上，用铝棒顶住毛坯，用木锤敲打顶住部分，使板料弯曲逐渐被收缩靠胎。卷边是将板件的边缘卷起来，其目的是增强边缘的刚度和强度。卷边分为夹丝卷边和空心卷边两种，如图3-69所示。夹丝卷边是在卷边内嵌人一根铁

19、丝，以加强边缘的刚度，铁丝直径为板料厚度的47倍，包卷铁丝的边缘应不大于铁丝直径的2.5倍。卷边的操作过程以（图3-70）为例说明如下：将薄板的边缘相互折转扣合压紧的连接方式叫咬缝。咬缝可将板料连接牢固，可代替焊接、铆接等工艺方法。常见咬缝的种类，就结构不同可分为挂扣、单扣、双扣；以形式不同分为站扣和卧扣，如图3-72所示。步骤1：按留边尺寸下料，并划出折边线。步骤2：将板料放在方杠上（或角钢上），使弯折线对准方杠(或角钢)的边缘，并将伸出部分按折边线折弯90。步骤3：翻转板料，使弯边朝上，并伸出台面3mm，敲击弯边顶端，使伸出部分形成与弯边相反的弯折，将第一次弯边向里敲成钩形。步骤4：与之相

20、接的另一边照上述方法加工后，将两弯钩扣合、敲击即成卷边。如图3-74所示，先在板料上按上述方法做出卧扣单扣，然后向里弯，翻转板料使弯边朝上，再向里扣，然后在第二块板料上用同样方法弯折双扣，最后把弯成的扣彼此扣合并压紧即完成。如图3-75所示，在一块板料上做成立扣单扣，而把另一块板料的边缘弯成直角，然后相互压紧即成。如图3-76所示，在一块板料上做双扣，在另一块板料上做单扣，然后互相扣合压紧即可。金属薄板由于其厚度较小，若仅以其平面形式作为钣金件使用，刚度太低，极易产生凹陷变形，影响整体的美观和承载能力。在钣金件表面上制出各种凸筋，可以提高其刚度和使用性能，增加美感。筋的横截面一般为圆弧形和角形

21、，如图3-77所示。大量生产时，制筋工艺一般由相应的机器完成。手工制筋适用于单件生产和修配。简易的手工制筋方法有两种，（如图3-78所示）。第五节焊接工艺第五节焊接工艺 普通电弧焊工艺 气焊工艺 CO2气体保护焊工艺 点焊工艺 （1）交流弧焊机 交流弧焊机是一种电弧焊专用的降压变压器，亦称弧焊变压器。弧焊机的输出电压随输出电流的变化而变化。空载时，弧焊机的输出电压为6080V，既能满足顺利起弧的需要，对操作者也较安全。起弧时，焊条与焊件接触形成瞬时短路，弧焊机的输出电压会自动降低至趋近于零，使短路电流不致过大而烧毁电路或焊机。起弧后，弧焊机的输出电压会自动维持在电弧正常燃烧所需的范围内（203

22、0V）。弧焊机能供给焊接时所需的电流，一般为几十安培至几百安培，并可根据焊件的厚度和焊条直径的大小调节所需电流值。（2）直流弧焊机 直流弧焊机，一般分为发电机式和整流式两类。发电机式直流弧焊机由一台交流电动机和一台直流弧焊发电机组成，发电机由电动机带动。常用的AX5-500型旋转式直流弧焊机的外形如图3-79所示。焊接电流的粗调是用改变发电机电刷的位置实现的，细调则是通过旋转调节手柄改变变阻器的电阻实现的。整流式直流弧焊机的结构相当于在交流弧焊机上加上整流器，从而将交流电变为直流电，故又称弧焊整流器。常用的ZXG-300型整流弧焊机的外形如图3-80所示。直流弧焊机的输出端有正、负极之分，焊接

23、时电弧两端的极性不变。因此，直流弧焊机的输出端有两种不同的接线方法：正接，即焊件接弧焊机的正极，焊条接其负极；反接，即焊件接弧焊机的负极，焊条接其正极，如图3-81所示。（1）引弧 引弧就是使焊条与焊件间引燃并保持稳定的电弧。引弧方法有两种，即敲击法和摩擦法，如图3-82所示。这两种方法都是使焊条末端与工件表面接触形成短路，然后迅速将焊条向上提起一段距离（24 mm），即可引燃并保持稳定的电弧。（2）运条 焊条电弧焊时，焊条除了沿其轴向向熔池送进和沿焊缝方向前移外，为了获得一定宽度的焊缝，焊条还应沿垂直于焊缝的方向横向摆动，如图3-83所示。运条时还应注意控制焊条与焊件间的角度，平焊时焊条的基

24、本角度如图3-84所示。（3）熄弧 熄弧是指焊缝结束，或一根焊条用完准备连接后一根焊条时的收尾动作。焊缝结束时的熄弧，应在熄弧前让焊条在熔池处作短暂停顿或作几次环形运条，使熔池填满，然后将焊条逐渐向焊缝前方斜拉，同时抬高焊条，使电弧自动熄灭；连续熄弧，应在熄弧前减小焊条与焊件间的夹角，将熔池中的金属和上面的熔渣向后赶，形成弧坑后再熄弧。连接时的引弧应在弧坑前面，然后拉回弧坑，再进行正常焊接。熄弧和连接操作正确，可避免裂纹、气孔、夹渣等缺陷，使焊缝连接平滑美观，从而保证焊缝质量。（1）平焊 平焊可分为平对接焊和平角接焊。焊件厚度小于6mm时，通常采用不开坡口的平对接焊，此时宜用直径34mm焊条进

25、行短弧焊接，并使熔池深度达到板厚的23，焊缝宽度达到58 mm，施焊运条方法为直线形；当焊件厚度大于6mm时，则应采用开坡口的平对接焊，分为多层焊或多层多道焊，如图3-85所示。平角接焊主要是指T形接头和搭接接头的焊接。这两种焊接方法相似。平角接焊通常用35mm的焊条，焊条角度如图3-86所示。（2）立焊 立焊的熔池处于垂直面上，施焊方法有两种：一种由下而上施焊；另一种则由上而下施焊。一般采用前者。立焊时，焊条的角度如图3-87所示，同时宜选用较小直径和较大电流短弧焊接，多采用直线往复形运条法和三角形运条法，并一个台阶一个台阶地往上堆积。（3）横焊 横焊时，应选用较小直径的焊条和较小的焊接电流

26、，并采用短弧法及适当的运条法。当焊件厚度小于5mm时，可以不开坡口，宜选用用3.2mm或4mm的焊条，如图3-88a所示。当焊件较厚时，应该开坡口，这时应采用多层焊或多道焊的方法，如图3-88b所示。第一层焊缝采用直线形运条法，第二层焊缝宜用斜环形或斜锯齿形运条法。焊接时应保持较短的电弧和均匀的焊速。（4）仰焊 仰焊时，应采用尽可能短的电弧，以使熔滴在很短的时间立即过渡到熔池中，很快与熔池中的熔化金属熔合，促使焊缝的快速凝固。应选用较小直径的焊条，一般为34mm，焊条角度如图3-89所示。焊接电流要比立焊时还要大些，可以增加电弧的吹力，有利于熔滴过渡并获得较厚的熔深。图3-90为典型的气焊设备

27、组成示意图。缓慢开启氧气阀，火焰将由黄色的乙炔焰变成蓝色的火焰，称为碳化焰，如图3-91（b）所示。慢慢关闭乙炔阀门直到焊嘴处呈现一个清晰的内焰芯，这时称为中性焰，如图3-91（a）所示。继续关闭乙炔阀门或打开氧气阀门，焊嘴处将出现一个更小的淡蓝色焰芯，此时称为氧化焰，如图3-91（c）所示。（1）焊接方向 右向焊法 右向焊时，焊炬指向已完成的焊缝。焊接过程自左向右，焊炬在焊丝前面移动，如图3-92所示。左向焊法 左向焊时，焊炬指向待焊部位，焊接过程自右向左，焊炬在焊丝后面移动，如图3-93所示。（2）焊接位置 平焊 如图3-94所示。焊接开始时，焊炬与焊件的角度可大些，随着焊接过程的进行，则

28、焊炬与焊件的角度可减小些。焊丝与焊炬的夹角应保持在90左右。立焊 如图3-95所示。火焰能量较平焊小些。严格控制熔池温度，向上倾斜与焊件构成60角，以借助火焰气流的吹力托住熔池，不使熔化金属下淌。一般情况下，焊炬不作横向摆动，仅作上下移动，使熔池有冷却的时机，便于控制熔池温度。横焊 如图3-96所示。使用较小的火焰能量控制熔池的温度。焊炬应向上倾斜，与焊件间的夹角保持在6075左右。利用火焰吹力托住熔化金属而不使其下淌。焊接薄板时，焊炬一般不作摆动，焊丝要始终浸在熔池中；焊接较厚板时，焊炬可作小环形运动。仰焊 如图3-97所示。使用较小的火焰能量，严格控制熔池温度和面积，利于熔化金属快速凝固。

29、选择较细的焊丝，利于薄层堆敷。当焊接开坡口及加厚的焊件时，宜采用多层焊。第一层目的在于焊透；第二层主要在于使焊缝两侧熔合良好，形成均匀美观的焊纹。惰性气体保护焊使用一根焊丝，焊丝以一定的速度自动进给，在母材和焊丝之间现短弧，短弧产生的热量使焊丝熔化，将母材焊接起来，实现半自动电弧焊接。短路过渡形式是采用细焊丝、小电流、低电压焊接时出现的。因为电弧短，液态熔滴还未增大时即与熔池接触形成短路，使电弧熄灭，熔滴脱离焊丝过渡到熔池中去，然后电弧重新引燃。这种周期性短路燃弧交替即为短路过渡过程。CO2气体保护焊接工艺参数见下表所示。CO2气体保护焊焊接形式有六种，（如图3-100所示）。（1）定位焊 如

30、图3-101所示。实际上是临时点焊，是用于保持两焊件相对位置固定不变的一种替代措施。定位点焊各焊点之间的距离与板材的厚度有关，大致是其厚度的1530倍。（2）连续焊 如图3-102所示。指焊枪连续、稳定地沿焊缝移动而形成连续焊缝的焊接形式。（3）塞焊 如图3-103所示。两块金属板叠在一起，在其中一块板上有通孔，将电弧穿过此孔并被熔化金属所填满而形成的焊点称为塞焊。（4）点焊 点焊法是送丝定时脉冲被触发时，将电弧引入被焊的两块金属板，使其局部熔化的焊接形式。（1）电阻点焊的构成 电阻点焊机主要由变压器、控制器和电极三部分构成，如图3-104所示。用于整体式车身修理的电阻点焊机，带有一套可更换的

31、电极臂装置，如图3-105所示。对于较难焊接的部位，可视具体条件，选用合适的电极臂进行焊接。（2）电阻点焊的原理 电阻点焊机（如图3-106所示），图中右端有两个电极，通过上面的加压手柄即可获得所需的压力。将两块金属板夹持在电极之间，通电，加压一段时间，即可形成电阻焊点。加压 电阻焊点的焊接强度与电极施加在金属件上的压力有直接的关系。压力太小，会产生焊接溅出物；压力太大，会使焊点过小，降低了焊接强度（如图3-107）。具体操作时应遵守设备使用规程规定的压力范围。电流强度 给金属件加压后，通电，一股很强的电流流经两金属接触区，利用电阻作用发热，使温度上升，使金属熔化并且熔合在一起，（如图3-10

32、8所示）。如果电流强度太大或压力太小，将会产生内部溅出物；减小电流强度或增加压力，可以使焊接溅出物降低到最小程度，形成良好的焊点。加压时间 加压时间是电阻点焊极为重要的因素。在加压时间内，金属通过电流，熔化和熔合在一起。加压完毕，电流停止，熔化部位开始冷却凝固成圆而且平的焊点，（如图3-109所示）。加压时间不可少于用户使用说明书的规定值。点焊操作常用设备为挤压式电阻点焊机。在焊接之前，应当把焊件表面整平。如果焊接件表面之间留有任何间隙，都将导致电流导通不良。尽管不消除这种间隙也能时行焊接，但是焊点面积变小，造成焊接强度不足，如图3-110所示。消除这一间隙，可用夹钳将焊件牢牢地夹紧。（1）点

33、焊的操作方法 采用前倾焊法。对于不能采用前倾焊法的部位，可以采用惰性气体保护焊进行塞焊。焊接时应使电极头与焊件表面保持垂直，否则电流会减弱，导致焊接强度不够。对于三层或更多层重叠的点焊，应点焊两次。（2）焊点的数量 由于汽车修理厂所用的点焊机的功率一般都比汽车制造厂所用的小，因此，修理厂用的焊点数量应当比原有焊点多30左右。（3）焊点位置的确定 焊点间距的大小应控制在不致形成支路电流的范围内，一般可参照表3-3中给出的数值。（4）焊点到板外缘和端面的距离 边缘距离是由焊接电极头的位置决定的。如果边缘距离不足，即使焊接正常，焊接强度也会不够。在靠近板件端面焊接时应参照表3-4中给出的值，如果跟离太小，就会导致焊接强度不够并引起板件变形。（5）点焊的顺序 如图3-111所示。不要只在一个方向上连续点焊，这种方法的焊接强度较低。如果电极头过热变色，应停下来冷却。