铣工工艺与技能训练-模块二-了解铣削加工课件.ppt

1、模块二了解铣削加工模块二了解铣削加工 知识点知识点 1.铣床的型号 2.常用铣床 3.X6132型卧式万能升降台铣床的功用及性能 4.铣削方式 5.铣削用量 6.切削液的作用及性能 技能点技能点 1.铣床的操作 2.铣床零位校正 3.铣床的润滑与维护保养 4.铣削方式的选择 5.铣削用量的选择 6.切削液的选用目录目录课题一认识铣床课题二铣床的操作与维护保养课题三铣削方式课题四铣削用量课题五切削液课题一认识铣床一、一、铣床及其分类铣床及其分类铣床是机械制造业的重要设备。铣床生产效率高，加工范围广，是一种应用广、类型多的金属切削机床。课题一认识铣床1.1.机床型号的编制方法机床型号的编制方法GB

2、/T 15375-2008金属切削机床型号编制方法规定的通用金属切削机床型号由基本部分和辅助部分组成，中间用“/”隔开，读作“之”。基本部分需统一管理，辅助部分纳入型号与否由企业自定。型号构成如下：注：有“()”的代号或数字，当无内容时，不表示；若有内容则不带括号。有“”符号者，为大写的汉语拼音字母。有“”符号者，为阿拉伯数字。有“”符号者，为大写的汉语拼音字母或阿拉伯数字，或两者兼有之。机床的类别代号见表2-1。表表2-1机床的类别代号机床的类别代号类别车床铣床刨床磨床钻床螺纹加工机床齿轮加工机床镗床拉床特种加工机床锯床其他机床代号CXBM2M3MZSYTLDGQ读音车铣刨磨二磨三磨钻丝牙镗

3、拉电割其机床的通用特性代号和结构特性代号均用大写的汉语拼音字母表示，位于类代号之后。通用特性代号有统一的固定含义，其代号见表2-2。结构特性代号在型号中没有统一的含义，只在同类机床中起区分机床结构、性能不同的作用。当型号中有通用特性代号时，结构特性代号应排在通用特性代号之后。结构特性代号所用的汉语拼音字母，不能用通用特性代号已使用的字母和“I”、“O”两个字母。表表2-2机床的通用特性号机床的通用特性号机床的组、系各用一位阿拉伯数字表示，依次位于类代号或通用特性代号、结构特性代号之后。金属切削机床的类、组划分情况见附录A。机床型号中的主参数用折算值表示，位于系代号之后。当折算值大于1时，则取整

4、数，前面不加“0”；当折算值小于1时，则取小数点后第一位数，并在前面加“0”。常用金属切削机床的组、系代号及主参数情况，见附录B。铣床的组、系划分及主参数情况见附录C。通用特性高精度精密自动半自动数控加工中心（自动换刀）仿形轻型加重型柔性加工单元数显高速代号GMZBKHFQCRXS读音高密自半控换仿轻重柔显速2.2.常用铣床常用铣床卧式升降台铣床铣床主轴与工作台台面平行，有沿床身垂直导轨运动的升降台，工作台可随升降台作上下垂直运动，并可在升降台上作纵向和横向运动。这种铣床使用起来灵活方便，适合于加工中、小型工件。典型机床型号为X6132，外形如图2-1所示。图2-1X6132型卧式万能升降台铣

5、床1主轴变速机构2床身3悬梁4主轴5刀杆支架6工作台7横向溜板8升降台9进给变速机构10底座立式升降台铣床与卧式升降台铣床主要的差异是铣床主轴与工作台台面垂直。典型机床型号为X5032，外形如图2-2所示。其规格、操纵机构、传动变速方式等与X6132型铣床基本相同。图2-2X5032型立式升降台铣床1机床电器2床身3主轴变速机构4主轴及传动机构5冷却液喷嘴6工作台7升降台8进给变速机构万能工具铣床有水平主轴和垂直主轴，故能完成卧铣和立铣的铣削工作内容。工作台可作纵向和垂直方向运动，横向运动由主轴体实现。这种铣床能完成多种铣削工作，用途广泛，特别适合于加工各种夹具、刀具、模具和小型的复杂工件。典

6、型机床型号为X8126，外形如图2-3所示。图2-3X8126型万能工具铣床a)万能工具铣床b)可倾斜工作台c)回转工作台d)平口钳e)分度装置f)立铣头g)插削头1主轴座2固定工作台3升降台龙门铣床龙门铣床属大型铣床。铣削动力安装在龙门导轨上，有垂直主轴箱和水平主轴箱，可作横向和升降运动。工作台直接安置在床身上，载重量大，可加工重型工件，但只能作 纵向运动。常用的机床型号为X2010C，外形如图2-4所示。图2-4X2010C型龙门铣床1床身2、8卧铣头3、6立铣头4-立柱5-横梁7操纵箱9工作台二、二、X6132X6132型卧式万能升降台铣床型卧式万能升降台铣床 1.X61321.X613

7、2型铣床的主要部件及其功用型铣床的主要部件及其功用主要部件如下：主轴变速机构主轴变速机构安装在床身内，其功用是将主电动机的额定转速通过齿轮变速，变换成18种不同的转速传递给主轴，以适应铣削的需要。床身是机床的主体，用来安装和连接机床其他部件。床身正面有垂直导轨，可引导升降台上、下移动。床身顶部有燕尾形水平导轨，用以安装悬梁并按需要引导悬梁水平移动。床身内部装有主轴和主轴变速机构。悬梁悬梁位于床身的上部，可沿床身顶部燕尾形导轨移动，并可按需要调节其伸出长度，利用床身侧面的螺母将其固定。悬梁前端可安装刀杆挂架。主轴主轴是一前端带锥孔的空心轴，锥孔的锥度为7:24，用来安装铣刀刀杆和铣刀。主电动机输

8、出的回转运动，经主轴变速机构驱动主轴连同铣刀一起回转，实现主运动。刀杆支架刀杆支架用以支承刀杆的外端，增强刀杆的刚性。工作台工作台用以安装夹具和工件，带动工件实现纵向进给运动。横向溜板横向溜板用来带动工作台实现横向进给运动。横向溜板与工作台之间设有回转盘，可以使工作台在水平面内作45范围内的转动。升降台升降台用来支承横向溜板和工作台，带动工作台上、下移动。升降台内部装有进给电动机和进给变速机构。进给变速机构进给变速机构用来调整和变换工作台的进给速度，以适应铣削的需要。底座底座用来支承床身，承受铣床全部重量，贮存切削液。2.X61322.X6132型铣床的主要技术参数型铣床的主要技术参数工作台面

9、尺寸（长宽）l325mm320mm工作台最大回转角度45工作台最大行程纵向（手动/机动）700mm/680mm横向（手动/机动）255mm/240mm垂向（升降）（手动/机动）320mm/300mm主轴轴线至工作台台面间距离最大 350mm最小 30mm主轴锥孔锥度 7:24主轴轴线至悬梁底面距离155mm床身垂直导轨面至工作台中心的距离最大470mm最小 215mm主轴转速（18级）301500r/min工作台进给速度纵向（18级）23.51180mm/min横向（18级）23.51180mm/min垂向（18级）8394mm/min工作台快速移动速度纵向 2300mm/min横向 2300

10、mm/min垂向770mmmin主电动机功率7.5kW主电动机转速1450r/min电动机总功率9.125kw机床工作精度加工表面的平面度0.02mm加工表面的平行度0.03mm加工表面的垂直度0.02mm/100mm加工表面的表面粗糙度Ra值1.6m3.X61323.X6132型铣床的性能型铣床的性能机床工作台的进给手柄在操作时所指的方向，就是工作台进给运动的方向，操作不易产生错误。机床的前面和左侧，各有一组按钮和手柄的复式操纵装置，便于在不同位置上操作。采用速度预选机构来改变主轴转速和工作台的进给速度，使操作简便明确。工作台纵向传动丝杠上，有双螺母间隙调整机构，故既可逆铣又能顺铣。工作台可

11、在水平面内回转角度，可进行各种螺旋槽的铣削。采用转速控制继电器（或电磁离合器）进行制动，能使主轴迅速停止回转。工作台有快速进给运动，用按钮操纵，方便省时。4.4.立铣头立铣头在卧式万能铣床上安装如图2-5所示的立铣头，可使其起立式铣床的作用，扩大铣床的工艺范围。立铣头的铣刀轴在垂直平面最大转动角度为45。立铣头主轴与铣床主轴间传动比为1:1，因此立铣头主轴与铣床主轴具有相同的转速。5.5.万能立铣头万能立铣头 万能立铣头可根据铣削的需要，将立铣头主轴扳成任意角度。如图2-6a为万能立铣头外形图，其底座用螺栓固定在铣床的垂直导轨上。铣床主轴的运动通过立铣头内部的两对锥齿轮传到立铣头主轴上。立铣头

12、的壳体可绕铣床主轴轴线偏转任意角度，如图2-6b所示；立铣头主轴的壳体还能在立铣头壳体上偏转任意角，如图2-6c所示。图2-6万能立铣头a)万能立铣头外形b)立铣头壳体绕主轴轴线偏转角度c)立铣头壳体绕立铣头壳体偏转角度1-底座2-螺栓3-铣刀4-立铣头壳体5-立铣头主轴壳体返回目录课题二铣床的操作与维护保养一、一、X6132X6132型铣床的操作型铣床的操作1.1.工作台纵向、横向、垂向的手动进给操作工作台纵向、横向、垂向的手动进给操作图2-7手动进给手柄和刻度盘a)纵向、横向手动进给手柄b)垂向手动进给手柄纵向、横向手动进给手柄外形如图2-7a所示，垂直手动进给手柄外形如图2-7b所示。操

13、作时，先将上述手柄分别接通其手动进给离合器，然后摇动各手柄，带动工作台分别做各进给方向的手动进给运动。顺时针方向摇动各手柄，工作台前进（或上升）；反之，则后退（或下降）。操作时，应均匀摇动各手柄，使进给速度适当。纵向、横向刻度盘的圆周刻线120格，每摇1转，工作台移动6mm，所以每摇过1格，工作台移动0.05mm；垂直方向刻度盘的圆周刻线40格，每摇1转，工作台上升（或下降）2mm，所以每摇1格，工作台上升（或下降）也是0.05mm。摇动各手柄，通过刻度盘可控制工作台在各进给方向的移动距离。摇动手柄时，若将手柄摇过头，出现工作台在某一方向超过要求的距离移动的情况，为避免丝杠螺母反向间隙的影响，

14、不能直接将手柄退回到要求的刻线处，必须将手柄退回1转后，再重新摇到要求的刻线处。在不使用手动进给时，应将手柄与离合器脱开。2.2.主轴变速操作主轴变速操作图2-8主轴变速操作1变速手柄2固定环3转速盘4指针5螺钉6冲动开关（槽1、2分别改为槽A、B）变换主轴转速时，如图2-8所示，将变速手柄1下压，使手柄的榫块从固定环2的槽A内脱出，再将手柄外拉，使榫块落入固定环的槽B内，手柄处于脱开位置。然后转动转速盘3，使所选择转速值对准指针4，再接合手柄。接合变速手柄的方法是将手柄下压并快速推到位置，使冲动开关6瞬时接通，电动机瞬时转动，以利用变速齿轮顺利啮合。再将手柄由位置慢速推到位置，使手柄的榫块落

15、入固定环的槽A内，变速操作完毕。按“启动”按钮，主轴即按选定转速回转。3.3.进给变速操作进给变速操作图2-9进给变速操作1进给变速手柄2进给速度盘3指针变换进给速度时，如图2-9所示，向外拉出进给变速手柄1，然后转动手柄，带动进给速度盘2旋转，当所需要的进给速度值对准指针3后，将进给变速手柄推回到原位，进给变速操作完毕。按“启动”按钮使主轴回转，再扳动自动进给操纵手柄，工作台就按选定的进给速度做自动进给运动。4.4.工作台纵向、横向、垂向的机动进给操作工作台纵向、横向、垂向的机动进给操作图2-10工作台纵向机动进给操作2-11工作台横向、垂直方向机动进给操作纵向机动进给操纵手柄有三个位置，即

16、“向右进给”、“向左进给”和“停止”，如图2-10所示。扳动手柄，手柄指向就是工作台的机动进给方向。横向、垂直方向的机动进给由同一手柄操纵，该操作手柄有五个位置，即“向里进给”、“向外进给”、“向上进给”、“向下进给”和“停止”，如图2-11所示。扳动手柄，手柄指向就是工作台的机动进给方向。二、二、X6132X6132型铣床的基本操作训练型铣床的基本操作训练1.1.认识铣床和手动进给练习认识铣床和手动进给练习(1)认识和熟悉机床熟悉机床各操纵手柄位置。熟悉电源开关、冷却泵开关、“启动”和“停止”等按钮的位置。熟悉工作台各紧固螺钉、手柄位置，检查各停止挡铁是否牢固安装在限位柱范围内。熟悉机床各润

17、滑点位置，对铣床进行润滑。手动进给操作练习熟悉各进给方向手柄的刻度盘。做各方向的手动进给练习。使工作台在纵、横和垂向分别移动3.5、6、7.5mm。学会消除工作台丝杠和螺母之间传动间隙对移动尺寸的影响，要求迅速掌握并养成调整习惯。熟练均匀地进行手动进给速度控制练习，每分钟均匀地进给30mm、60mm、96mm（即纵向、横向手动进给手柄均匀地转动5r/min、10r/min、16r/min）。2.2.铣床主轴变速和空运转练习铣床主轴变速和空运转练习将铣床电源开关转动到“通”的位置，接通电源。练习变换主轴转速13次（控制在低速，如30r/min、95r/min、150r/min）。按“启动”按钮，

18、使主轴回转35min，检查油窗是否甩油。停止主轴回转。重复以上练习。3.3.工作台机动进给练习工作台机动进给练习铣床检查检查各进给方向的紧固螺钉、紧固手柄是否松开。检查各进给方向机动进给停止挡铁是否牢固地安装在限位柱范围内。检查工作台在各进给方向是否处于中间位置。进给速度变换练习练习变换进给速度13次（控制在低速，如30mm/min、60mm/min、118mm/min)。机动进给操作练习按主轴“启动”按钮，使主轴回转。使工作台先后分别作纵向、横向、垂向的机动进给，检查进给箱油窗是否甩油。停止工作台进给，再停止主轴回转。重复以上练习。4.4.训练时的注意事项训练时的注意事项严格遵守安全操作规程

19、。不准做与以上训练内容无关的其他操作。操作必须按规定步骤和要求进行。练习完毕后，认真擦拭机床，使工作台在各进给方向处于中间位置，各手柄恢复原来位置，关闭机床电源开关。三、铣床零位校正三、铣床零位校正铣床主轴与工作台进给方向的垂直位置简称零位，零位不准将影响加工质量和铣刀的使用寿命。零位不准，在卧式铣床上用盘形铣刀加工阶台、直角沟槽时，阶台和直角沟槽的侧面会呈现凹弧形；在立式铣床上用立铣刀加工阶台和沟槽时，会使阶台、沟槽的底面铣成凹形。因此在使用铣床进行加工之前必须准确校正零位。1.立铣头的零位校正立铣头的零位校正用锥度心轴和直角尺进行校正校正时，取一锥度与立铣头主轴锥孔锥度相同的心轴，擦净立铣

20、头主轴锥孔和心轴锥柄，轻轻将心轴锥柄插入立铣头主轴锥孔，将直角尺尺座底面贴在工作台台面上，用尺苗外侧测量面靠向心轴圆柱表面，观察其是否紧密贴合或间隙上下均匀，确定立铣头主轴轴线与工作台台面是否垂直。检测应在工作台进给方向的平行和垂直两个方向上进行，如图2-12所示。图2-12用直角尺校正立铣头主轴轴线与工作台台面垂直a)将锥度心轴插入立铣头主轴锥孔b)平行于纵向进给方向的检测c)垂直于纵向进给方向的检测1-立铣头主轴2-锥度心轴3-直角尺4-工作台用百分表进行校正校正时，将角形表杆固定在立铣头主轴上，安装百分表，使百分表测量杆与工作台台面垂直。测量时，使测量触头与工作台台面接触，测量杆压缩0.

21、30.5mm，记下表的读数，然后，扳转立铣头主轴180，再记下读数。图2-14用百分表校正主轴轴线与工作台纵向进给方向垂直2.2.卧式铣床的零位校正卧式铣床的零位校正利用回转盘刻度校正校正时，只需使回转盘的“零”刻线对准鞍座上的基准线，铣床主轴轴线与工作台纵向进给方向即保持垂直。此校正操作简单，但精度不高，只能适应一般要求工件的加工。用百分表进行校正校正步骤如下：1)将长度为500mm的平行垫铁的侧检验面校正到与工作台纵向进给方向平行后紧固，如图2-14所示。2)将装有杠杆式百分表、回转半径为250mm的角形表杆装在铣床主轴上。3)将主轴转速挂在高速档上。扳转主轴，在平行垫铁侧检验面的一端压表

22、0.30.5mm后，将百分表调“零”；在平行垫铁侧检验面的另一端打表，在300mm长度上读数差值应不大于0.02mm。如超过0.02mrn，可用木锤轻轻敲击工作台端部调整至达到要求为止，然后紧固回转台。四、四、铣床的润滑铣床的润滑X6132型铣床的主轴变速箱、进给变速箱采用自动润滑，开动后，机床流油指示器（油标）显示润滑情况。工作台纵向丝杠和螺母、导轨面以及横向溜板导轨等采用手拉油泵注油润滑。其他如工作台纵向丝杠两端轴承、垂直导轨和挂架轴承等采用油枪注油润滑。X6132型铣床润滑情况如图2-15所示。五、五、铣床的一级保养铣床的一级保养维护保养设备是每个操作者的责任。设备保养得好，不仅能延长设

23、备的使用寿命，而且能保持设备的精度，保证产品的质量。铣床运转500h后，应进行一级保养。一级保养由操作者负责，在维修工的配合下进行。1.1.铣床一级保养的内容铣床一级保养的内容铣床一级保养的内容可概括为“八清洁”、“一畅通”。“八清洁”包括以下内容的清洁：铣床外表。工作台的丝杠。滑动平面。刮板油毛毡。电器装置。铣床附件及周围环境。传动系统。铣床切削液系统。“一畅通”即润滑系统油质良好，油路畅通。2.2.铣床一级保养方法铣床一级保养方法擦洗床身、悬梁、刀杆支架、轴承、悬梁燕尾槽（若有塞铁，需把塞铁擦净，并加全损耗系统用油、调整松紧）、主轴孔、轴前端和尾部、垂直导轨上部的油污。拆卸工作台是铣床一级

24、保养中的主要工作，其拆卸步骤如下：将工作台纵向向右进给至极限位置，拆下撞块、手柄、刻度环、离合器、螺母、推力球轴承及轴承架和塞铁。拆下工作台右端螺母、圆锥销及推力球轴承，再拆下左端轴承架。用手动旋转丝杠，取下丝杠。取丝杠时，应使丝杠键槽向下，避免碰落平键。取下工作台。清洗拆下的各零、部件，并除去飞边。检查和清洗工作台底座内的各零件，检查手动油泵及油管是否正常。安装工作台，调整塞铁及推力球轴承的间隙。调整双螺母与丝杠的间隙，其间隙一般控制在0.050.25mm范围内。拆下横向工作台的油毛毡、夹板和塞铁，并清洗干净。摇动横向工作台，清擦横向丝杠、导轨，除去飞边，然后再装上塞铁、油毛毡等。移动升降台

25、，清洗垂直进给丝杠、导轨和塞铁等，并调整好。检查润滑油质量，再更换润滑油。拆洗电动机罩壳、擦洗电动机、清扫电器箱。擦洗铣床外表，检查并清洗润滑系统及冷却系统，定期更换切削液。返回目录课题三铣削方式一、一、周铣和端铣周铣和端铣1.1.周铣周铣用刀齿分布在圆周表面的铣刀进行铣削的方式叫做圆周铣（简称周铣。2.2.端铣端铣用刀齿分布在圆柱端面上的铣刀进行铣削的方式叫做端铣。3.3.周铣与端铣的比较周铣与端铣的比较一般而言，端铣同时参与切削的刀齿多，刀杆短，能用大的切削用量，切削力变化小，因此生产率较高，加工质量较好。铣削平面时大多采用端铣。但是周铣对加工各种形面的适应性较广，而且有些形面（如成形面等

26、）只能用周铣进行加工。二、二、顺铣和逆铣顺铣和逆铣1.1.顺铣顺铣铣削时，铣刀对工件的作用力（铣削力）在进给方向上的分力与工件进给方向相同的铣削方式。2.2.逆铣逆铣铣削时，铣刀对工件的作用力（铣削力）在进给方向上的分力与工件进给方向相反的铣削方式。a)b)图2-16周铣时的顺铣和逆铣a)顺铣b)逆铣三、三、周铣时的顺铣与逆铣周铣时的顺铣与逆铣1.1.顺铣与逆铣顺铣与逆铣如图2-16所示，顺铣时，铣刀的旋转方向与工件的进给方向相同；逆铣时，铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反。2.2.顺铣与逆铣的比较顺铣与逆铣的比较两种铣削方式的不同之处见表2-3。比较项目顺铣逆铣垂向进给力FV铣刀对工件的作用

27、力始终向下，对工件起压紧作用，铣削平稳，对不易夹紧或细长的薄壁件尤为适宜垂直铣削力向上，有将工件向上抬高的趋势，易引起振动，工件需要较大的夹紧力切削厚度刀齿的切削厚度从最大逐渐减至零每个刀齿的切削厚度由零增至最大刀具寿命切削刃一开始就切入工件，铣刀后刀面与工件已加工表面的挤压、摩擦小，切削刃磨损慢，故切削刃比逆铣时磨损小，铣刀使用寿命比较长由于切削刃不是绝对锋利，具有切削刃钝圆半径，因此在切削开始时不能立即切入工件，而是在工件已加工表面上挤压滑行一小段距离，刀齿磨损快，刀具寿命缩短消耗动力切削厚度比逆铣大，切屑短而厚且变形小，可节省铣床功率的消耗；消耗在工件进给运动上的动力较小消耗在工件进给运

28、动上的动力较大表面质量加工表面上没有硬化层，所以容易切削，工件加工表面质量较好加工表面上有前一刀齿加工时造成的硬化层，因而不易切削，降低表面加工质量表面硬皮对表面有硬皮的毛坯件，顺铣时刀齿一开始就切到硬皮，切削刃容易损坏逆铣无此问题对工作台的影响FH与进给方向相同，所以有可能会把工作台向进给方向拉动一个距离，从而造成每齿进给量的突然增加，会引起“扎刀”，损坏加工表面，严重时会导致刀齿折断、刀杆弯曲、工件与夹具产生位移甚至损坏机床等严重后果FH与进给运动方向相反，丝杠与螺母的传动工作面始终接触，不会把工作台拉动一个距离，因此丝杠轴向间隙的大小对逆铣无明显的影响表表2-3顺铣与逆铣的比较顺铣与逆铣

29、的比较3.3.顺铣与逆铣的选择顺铣与逆铣的选择尽管顺铣削与逆铣相比有较多的优点，但由于逆铣时不会拉动工作台，所以一般情况下都采用逆铣进行加工。但当工件薄而长或不易夹紧时，宜采用顺铣。四、四、端铣时的顺铣与逆铣端铣时的顺铣与逆铣1.1.对称铣削对称铣削铣削宽度ae对称于铣刀轴线的端铣称为对称铣削，如图2-17所示。在铣削宽度上，以铣刀轴线为界，铣刀先切入工件的一边称为切入边，铣刀切出工件的一边称为切出边。对称铣削时，切入边与切出边所占的铣削宽度相等，均为ae/2。切出边铣削力Fc1在进给方向的分力Ffl与工件进给方向相同，为顺铣；切入边铣削力Fc2在进给方向上的分力Ff2与工件进给方向相反，为逆

30、铣。对称铣削只在铣削宽度ae接近铣刀直径时才采用。2.2.非对称铣削非对称铣削铣削宽度ae不对称于铣刀轴线的端铣称为非对称铣削。按切入边和切出边所占铣削宽度ae比例的不同，非对称铣削分为非对称顺铣和非对称逆铣两种。非对称顺铣切入边所占的铣削宽度小于切出边所占的铣削宽度，如图2-18a所示。端铣时一般都不采用非对称顺铣。非对称逆铣切入边所占的铣削宽度大于切出边所占的铣削宽度，如图2-18b所示，铣削时大部分为逆铣，少部分为顺铣。端铣时应采取非对称逆铣。图2-17端铣的对称铣削a)b)图2-18端铣的非对称铣削a)非对称顺铣b)非对称逆铣返回目录课题四铣削用量一、一、铣削的基本运动铣削的基本运动铣

31、削与其他切削加工方法一样，是通过在机床（铣床）上的工件和刀具（铣刀）作相对运动来实现的。铣削时，工件与铣刀的相对运动称为铣削运动。它包括主运动和进给运动。二、二、铣削用量的概念铣削用量的概念在铣削过程中所选用的切削用量称为铣削用量。铣削用量的主要包括铣削速度vc、进给量f、铣削深度（背吃刀量）ap和铣削宽度（侧吃刀量）ae。1.1.铣削速铣削速度vc铣削时切削刃上选定点在主运动中的线速度，即切削刃上离铣刀轴线距离最大的点在1min内所经过的路程。铣削速度与铣刀直径、铣刀转速有关，计算公式为（2-1）式中vc-铣削速度，m/min；d-铣刀直径，mm；n-铣刀或铣床主轴转速，r/min。1000

32、dnvc铣削时，根据工件材料、铣刀切削部分材料、加工阶段的性质等因素，确定铣削速度，然后根据所用铣刀规格（直径）按下式计算并确定铣床主轴的转速。（2-2）1000dnvc2.2.进给量进给量f f铣刀在进给运动方向上相对工件的单位位移量。铣削中的进给量根据具体情况的需要，有三种表述和度量的方法：每转进给量f铣刀每回转一周在进给运动方向上相对工件的位移量，单位为mm/r。每齿进给量fz铣刀每转过一个刀齿在进给运动方向上相对工件的位移量，单位为mm/z。每分钟进给量（即进给速度）vf铣刀每回转1min，在进给运动方向上相对工件的位移量，单位为mm/min。3.3.铣削深度铣削深度a ap p指在平

33、行于铣刀轴线方向上测得的铣削层尺寸，单位为mm。4.4.铣削宽度铣削宽度a ae e指在垂直于铣刀轴线方向、工件进给方向上测得的铣削层尺寸，单位为mm。铣削时，采用的铣削方法和选用的铣刀不同，铣削深度ap和铣削宽度ae的表示也不同。三、三、铣削用量的选择铣削用量的选择1.1.选择铣削用量的原则选择铣削用量的原则所谓合理的铣削用量，是指充分利用铣刀的切削能力和机床性能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产效率和低的加工成本的铣削用量。选择铣削用量的原则是在保证加工质量，降低加工成本和提高生产率的前提下，使铣削宽度（或深度）、进给量、铣削速度的乘积最大。这时工序的切削工时最少。2.2.切削层深度的

34、选择切削层深度的选择端铣时的铣削深度ap、周铣削时的铣削宽度ae，即是被切金属层的深度（切削层深度）。当铣床功率和工艺系统刚度、强度允许，且加工精度要求不高及加工余量不大时，可一次进给铣去全部余量。当加工精度要求较高或加工表面粗糙度Ra值小于6.3m时，应分粗铣和精铣，粗铣时，除留下0.52mm的精铣余量外，应尽可能一次进给切除全部粗加工余量。工件材料高速工具钢铣刀硬质合金铣刀粗铣精铣粗铣精铣铸铁570.51101812软钢50.511212中硬钢40.51712硬钢30.51412表表2-4端铣时铣削深度端铣时铣削深度ap的推荐值（单位：的推荐值（单位：mm）3.3.进给量的选择进给量的选择

35、粗铣时，限制进给量提高的主要因素是铣削力。进给量主要根据铣床进给机构的强度、铣刀杆尺寸、刀齿强度以及机床、夹具等工艺系统的刚度来确定。精铣时，限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。进给量越大，表面粗糙度值也越大。为了减小工艺系统的弹性变形，减小已加工表面残留面积的高度，一般采取较小的进给量。表2-5所列为各种常用铣刀对不同工件材料铣削时的每齿进给量fz的推荐值，粗铣时取较大值，精铣时取较小值。4.4.铣削速度的选择铣削速度的选择在铣削深度ap、铣削宽度ae、进给量f确定后，最后选择确定铣削速度vc。铣削速度vc是在保证加工质量和铣刀耐用度的前提下确定的。铣削时影响铣削速度的主要因素有铣刀材料的

36、性质和铣刀的耐用度、工件材料的性质、铣削条件及切削液的使用情况等。粗铣时，由于金属切除量大，产生热量多，切削温度高，为了保证合理的铣刀耐用度，铣削速度要比精铣时低一些。精铣时，由于金属切除量小，所以在一般情形下，可采用比粗铣时高一些的铣削速度。工件材料工件材料硬度（HBW）铣削速度vc硬质合金铣刀高速工具钢铣刀低碳钢、中碳钢2202252903004258015060115407521401536920高碳钢22022532532537537542560130531053648354518361424912910合金钢22022532532542555120408030601535102459

37、工具钢20025045831223灰铸铁100140150225230290300320110115601104590213024361521918510可锻铸铁11016016020020024024028010020083120721104060425024331524921铝镁合金95100360600180300表表2-6铣削速度铣削速度vc的推荐数值（单位：的推荐数值（单位：m/min）返回目录课题五切削液一、一、切削液的作用切削液的作用1.1.冷却作用冷却作用2.2.润滑作用润滑作用3.3.冲洗作用冲洗作用4.4.防锈作用防锈作用二、二、切削液的种类、性能和选用切削液的种类、性能和

38、选用1.1.切削液的种类和主要性能切削液的种类和主要性能切削液根据其性质不同，分成水基切削液和油基切削液两大类。水基切削液是以冷却为主、润滑为辅的切削液，包括合成切削液（水溶液）和乳化液两类。乳化液乳化液是由乳化油用水稀释而成的乳白色液体。(2)切削油切削油主要是矿物油，其他还有动、植物油和复合油（以矿物油为基础，添加混合植物油5%30%）等。2.2.切削液的选用切削液的选用粗加工时，切削余量大，产生热量多，温度高，而对加工表面质量的要求不高，所以应采用以冷却为主的切削液。精加工时，加工余量小，产生热量少，对冷却的作用要求不高，而对工件表面质量的要求较高，并希望铣刀耐用，所以应采用以润滑为主的切削液。铣削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般不用切削液，必要时可用煤油、乳化液和压缩空气。使用硬质合金铣刀作高速切削时，一般不用切削液，必要时用乳化液，并在开始切削之前就连续充分地浇注，以免刀片因骤冷而碎裂。