全员设备维护课件.ppt

1、第一章第一章 何谓何谓TPM2011年年9月月20日日TPM的定义的定义1设备综合使用效率的计算设备综合使用效率的计算2自动化、精密化的发展要求自动化、精密化的发展要求品质、成本、交期的要求品质、成本、交期的要求 安全的要求安全的要求工作环境维持与改善要求工作环境维持与改善要求效率、产量的要求效率、产量的要求业绩与工作价值的要求业绩与工作价值的要求TPM的定义的定义1TPM:中文称为：全员生产保养就是：上自高阶层，下至第一中文称为：全员生产保养就是：上自高阶层，下至第一线，全公司上下，所有部门、全员参加的生产保养。线，全公司上下，所有部门、全员参加的生产保养。TPM的定义的定义1设备管理的一些

2、错误观念：（现阶段国内设备管理的一些错误观念：（现阶段国内PM的现象）的现象）新设备不需保养保养即是修理生产导向的PM 只见表象（未对原因管理）技术本位主义 杀鸡取卵、不顾未来的方法 未重视人性及条件的PM 以为有组织、有制度就行本位（单位）主义作祟未做经济性衡量的PMTPM的定义的定义11.2级保养（甚至级保养（甚至3级）由部门级）由部门自己去负责自己去负责3（OR 4-5）级保养，全面性、）级保养，全面性、专业性才专业性才PM部门做部门做加强宣导自主管理、自主养护的观念 TPM的必要连结PM部门与TPM部门的责任（改变责任观念）传统传统PM制度良好情况下，实施制度良好情况下，实施TPM时应

3、有的转变：时应有的转变：设备和人本质的改善，最高效能的使用全员生产保养+品质工程+安全信赖1.健全的组织 2.综合的PM 3.品质.安全.信赖 各部门协力 推行委员会 小组活动 全员参加的管理保养预防生产保养预防保养信赖性的管理从到安全卫生方法的运用设备生涯管理TPM的定义的定义1设备和人本质的改善，最高效能的使用设备和人本质的改善，最高效能的使用目 的方 法特 点TPM的定义的定义1PM的发展史 美国 日本 我国 自己保养的时代 保全部门（者）的兴起，专业人 制度化保养的开始 预防保养 PM 1950年代开始 1951 1955 （Preventive Maintenance）生产保养 PM

4、 改良保养 CM （Productive Maintenance）1957 1960 保养预防 MP 1960 1970 （Maintenance Preventive）全员生产保养 TPM 1970 1980 （Total Productive Maintenance）全面设备保养与管理 TEMs 1980 （Total Productive Maintenance）新TPM 1990lTPM与与PM发展发展设备综合使用效率的计算设备综合使用效率的计算2l讲到这里，本章以设备综合使用效率的算请大家反省并做讲到这里，本章以设备综合使用效率的算请大家反省并做为结论，也希望大家因此下定决心，开始实

5、施为结论，也希望大家因此下定决心，开始实施TPM吧！吧！l突发故障的损失很容易看到突发故障的损失很容易看到，慢性不良的损失不容易看到，慢性不良的损失不容易看到，但累积起来太多、太大了。但累积起来太多、太大了。如果你的开工率如果你的开工率设备使用率，能设备使用率，能够达够达60%就很好！不然请下定决心，开始实施就很好！不然请下定决心，开始实施TPM吧！吧！C 综合使用效率=时间运转率性能运转率良品率C 性能运转=速度运转率纯运转率%100负荷时间时间停工负荷时间 率时间运转%100%100时间停工负荷时间实际周期时间量产生基准周期时间实际周期时间%100*生产数的)标准(数(合格的)良品良品率设

6、备综合使用效率的计算设备综合使用效率的计算2设备综合使用效率的计算设备综合使用效率的计算2A：一日实勤时间=60分8=480分 B：一日之计划停止时间（含生产停止、养护、早会及管理）=20分 C：一日之负荷时间=480-20=460分D：一日之停止损失时间（小故障10分，部置20分，调整20分，其它10分）=60分E：一日生产量400个F：良品率98%G：标准或基准周期时间0.5分个H：实际周期时间 0.8分个I：实加工时间=J F=0.8400=320分T：M：N：L：%87%100460400CE率时间运转%5.621008.05.0%100JI率运转速度%80%100400320%100

7、EG率纯运转%50%1008.0625.0NM率运转性能%6.42%10098.05.087.0HLT效率综合设备第二章第二章 TPM的实施2011年年9月月20日日实施实施TPM的四大步骤的四大步骤1导入期的方法导入期的方法2初期的方法初期的方法3活动期的方法活动期的方法4成熟期的方法成熟期的方法5导入 高階主管对TPM的决心 TPM的导入教育与文宣 建立TPM组织 TPM方针与目标的设定 展开TPM的计划设定初期 实施设备的5S及教育练 示范的TPM小组组成 建立自主养护体制 活动期 自主养护体制的实施（QCC的TPM体制）设备效率化的个别改善与整体改善 操作与养护技术的提升 表扬与奖励成

8、熟化 TPM的完备化（新TPM化）向PM奖挑战 性能与生产力之提升化 TOP(高层)的TPM决心宣示 列入公司经营方针 公开在员工或干部会议（文件）上宣向 员工宣导TPM的导入教育与文宣 举办干部TPM的教育训练（分层）观摩或学习他人的实际经验 加强与工会或其他部门的沟通，建立自 主养护的共识建立TPM的推行及实践组织总经理TQM委员会TPM委员会TQM本部TPM总干事各生产厂各处或部（同左）TPM干事TQM委员会TPM总干事各部各课(各责任区)各股或现场(各责任分区)机台或工作区负责人=QCC组织（或QIT组织）推行组织TPM委员会及总干事分別设于公司TQM委员会及各部门的TQM委员会中实际

9、组织精益生产办公室推行组织的任务 以专业的立场【PM分业】分担TQM任务 以合作的立场【避免重复与分立】共同进行达 成TQM目标 拟定TPM的长期方针,目标与计划(包括$预算)拟定TPM的年度目标与计划（包括$预算）推动设备 效率改善 全部门、全员的PM 零故障 自主养护小组活动 自主养护 PM-PM-CM-TPM 计划养护 的完整活动 TEM（制度）设备最高效率使用 品质保全 设备生涯管理 举办发表、交流、表扬、奖励的活动 协助解决下层、各层的困难导入期的方法导入期的方法TPM的方针与目标设定(外部压力)(內部情势)(基本方针)1.以人性为基础的管理体制 确立各种活动或作业方法 达到最高效率

10、的运作 （人性与效率）2.必迎接时代的挑战并站在 领先的观点 （前瞻性）3.以人与设备的体制强化与 改善，繁荣企业4.零不良 零灾害 零故障5.管理制度系统化眼前的 未来的效率化趋势（自动化）（OA化）省能源化省资源化价格竞争高品质化短交期化One Touch化无人化 公司理念 品质需求 生产方針 养护需求 瓶颈与困难 要突破的 弱点要强化的 文化上应改进 的（管理点）工时 次数%总合效率提升 停工工时降低 停工时数减少 故障工时减少 故障次数减少 小修工时减少 小修次数减少 运转工时提高 调节次数减少 产量提高 不良品下降 良品率提高目 标 指 标机能改善 （同上）管理力提升 每人可操作工时

11、提高 机台数 单位产品工时下降 单位产品产量 成本下降 单位产品PM费设备费制度完备 TPM的完备化 安全的改进 零故障 零缺点士气的提升 提案改善件数技术的提升 省能源 省资材 技术建立 新技术的开发展开TPM的计划设定 年间活动计划年间活动目标 日程计划 活动举办 QCC的PM展开OR TPM 小组活动分析 改善 提案实施与计划成果与比较发表与表扬TPM教育训练TPM改善协助TPM总点检5S竞赛TPM巡查OR AuditTPM发表会设备的5S教育训练 1.目的：A.全员参加，自主管理与改善 B.对设备有爱，致力于故障的对策 C.使设备达到最高效率的使用 D.整备工作环境，建立一个值得付出的

12、现场 E.图谋企业的永久发展2.由来：A.5S常以工作环境为主，然而设备却未考虑是不对的 B.早期发现问题须从5S着手，设备更为需要 C.5S是设备管理、保养的基本，唯有做好设备的5S、TPM才落实3.5S的定义与设备5S 5S 设备5S 整理 区分要和不要的，把不 机台中必要的东西是什么？Seiri 要的拿走，把要的整理 不要的是什么？整顿 安顿有序，要者立即 放在一定的场所，随时 Seiton 可取用 可取、可用 清扫 把不要、脏污的弄走，油污、脏的物品、地面 Seiso 使之清洁 等，都是目标 清洁 保持干净、整洁、清 工作服、光、电、油、Seiketsu 爽状态 点、环境.教养 身体力

13、行，正确的方 方法 S.O.P 的遵守，报告 Shitsuke 法遵守，成为习惯 法，防护具，衣服鞋子 4.设备的点检要点（CHECK LIST法）5.推行设备5S的方法 A.初期大扫除 B.发生源对策 C.个別对策（困难）D.维持管理 示范的TPM小组组成建立自主养护体制 *观念先改过来*分级保养制 TPM+PM自主养护的七大步骤1.初期清扫2.发生源 困难的对策3.清扫及行动基准的作成4.总点检5.自主点检6.整理整顿7.目标的贯彻识别的指导培养成为能自主保全的人內容包括5S在內熟知设备构造与机能熟练日常保全的技能自己的设备自己维护自主养护的开始，QCC的PM活动实施TPM小组活动 题目选

14、定 目标设定 要因分析 点 检 表 统计分析 对策计划 试 行 效果确认 标准化 成果报告 发 表设备分析设备改善MP化剩余问题日常化定着化点检 OR 测定点检化CMPM化 以TPM为主题的QCC活动 成 为 工 作 的 主 人工 作 的 主 人自主性自 律自 己 能P-D-C-A责任感气 势十足的干劲局办事之能力(专业意识及技能)心理环境(上下和谐.理解互助)物理环境改 善分析问题发 掘目 标QCC改善提案发 展设备效率化的个别改善与整体改善 TPM小组活动常以个别改善为主，全公司、全部门、全员改善加起来只是【全面性改善】，不是整体改善。整体改善设备系统而言体制而言机台而言此时需要的是PM部

15、门的努力，或是TPM推行组织的推动或协助不是实施了TPM，PM部门就沒事了！操作与养护技术的提升 有体系的训练教育很重要固有技术训练固有检查、养护技术的教导与传播主要在TPM管理训练固有技术训练，新技术开发新技术开发 新设备、仪器、方法的收集研究与应用 TPM管理训练 TPM相关管理、领导、教导活动的训练 表扬与奖励 掌握人性光明面 完备化的新TPM 全 员 参 加设备政策能力提升高生产力TQM全面品管(TPM政策)零 故 障零 损 失资讯活用TEM设备管理TPM小组活动系 统技 术全面自主改善与养护管 理全面设备5S全 面 保 修全 面 点 检 TPM与QCC活动 QCC的目的提高企业绩效

16、工 作创造有意识的工作现场 QCCB.TPM的宗旨 QCC的宗旨 1.防止突发故障 1.生产计划达成 2.零调机损失 2.交期确保 3.零暂停损失 3.品质维持与改善 4.零速度降低损失 4.降低成本 5.零不良损失 5.事故、灾害防止 6.零效率损失 6.环境保护、公害防止 1.目的相同 2.以5M1E 观之 3.以QCC 做TPM最恰当 第三章第三章 自主养护的实施自主养护的实施2011年年9月月20日日1.初期清扫2.发生源 困难個所对策3.清扫及行动基准的形成4.总点检5.自主点检6.整理整顿7.目标的贯彻识別的指导培养成长为能自主保全的人內容包括5S在內熟知设备构造与技能熟练日常保全

17、的技能 自己的设备自己维护自主养护的开始，QCC的PM活动定义：目视感官管理，简单的说就是：要使之能借着眼睛的视察和感观的查觉，先期发现异常之所在，并且避免故障或损失发生。丰田式的目视管理 西方工业及社会喜欢先用仪表，自动类的监控管理，这点虽可纳入目视管理的延伸与扩大，但是丰田式却另有高明之处。丰田式目视管理的由来：问题最大的，莫过于不明、黑暗或掩藏的地方，在丰田的改革之中发现：由于太多看不见的原因或现象，使生产效率降低，品质不良，成本提高。故狭义的可说是用眼睛来看的管理，以补助仪表监控自动监控的不足，把一切要管理的东西纳入视线中监控。例如：看不见的慢性损失：A.机械机能下降 B.原因不明的小

18、停顿 C.不良的调度管理D.小修、小调整E.产品初期的变化（制程不稳）F.不良品的重修、重做G.问题出现的停顿设法解决H.干扰、不安的产量下降 这些问提不仔细看是无法发现的。所以丰田的目视管理第一个就是让问题看得见 透明化第二个就是用眼睛一看就知道 视觉化第三个就是防止错误 警觉化第四个就是改革并用视觉化管理 管理化简单，明白，易行无所遁形 把黑盒子打开 透明化 让该看到的都看得到 例如：管理看板 数字看板化 死角、盲点 可看化迅速掌握（原因或现象）现象 看板（灯号）刺激人的眼 （声音）原因 例如：（鱼骨图）（事先分析好）立即解决 刺激（信号）反应 解决例如：1.TPM作业管理：流程明确化 作

19、业标准化 点检、日程表单化 2.加油润滑管理：加油点、油品种类标示颜色化 3.不良缺点显现化：MARK于发生地点 4.利用简单的感测工具，由感官立即判断能源：电力 油料 天然气 煤 蒸气 TPM与能源节约 PM COST中含有能源消耗成本，因此也要节约 维持良好的设备功能的PM=能源节约省能源的PM改善=MP功能 例如：经常故障，消耗能源 人为疏失，浪费能源 无故运转，消耗能源 检查疏失，浪费能源 停工修理，消耗能源 劣化不良，浪费能源 设计不良，消耗能源 安装不良，消耗能源 润滑不良，消耗能源 能源节约的设备计划 购入计划 省能源设备的购买 能源支出计划 能源支出结构的能源节约 维修费用计划

20、 如何维修下的能源节约设备维护与功能、效率之改善 能源节约以能源节约为基础的设备改良1.目标2.具体化3.改善案，评估4.执行 5.追踪效果第四章第四章 标准化标准化2011年年9月月20日日 标准化就是把 整个作业标准的订定、审查、公布、执行、修正的运作及推动，就叫标准化。正确的有效的效率化的作业工作工程生产服务程序方法要求目标明确的规定出來成为作业标准的型式的部门公司工厂同业国內CNS世界标准 ISO作业工作工程生产服务4.标准的分类：作业标准检查标准检验标准规定，办法等管理标准技术标准从情报市场调查企划试作供应制造产量出厂市场再生售后服务RD总务事务人力资源1.提高效率 明确作业方法与步

21、骤，减少摸索、思考不确定等的浪费。2.提高品质 作法一致，品质一致，有确定的品质要求保证水准，并且明确良与不良，可以改进。3.降低成本 因1.2项的理由，减少不良、重做可以降低成本。4.确保交期 一切作业均有一定的方法，可以计算时间、排程，使交期可以确保。5.技术储蓄 大家了解如何作业，新人一来可以尽快熟悉，上线作业，老手可以知道如何改进。6.明确管理权限，避免失误 每件事都有人负责，有人管理，权限分明，免除OR减少失误（并需Check）。7.鼓励自主管理，人人负责 权限分明，可依权限自主管理，人人知道自己应该做什么，如何做，人人负起责任。8.易于传达命令、指示、监督、管理 一切都有正常的方法

22、，目标管理容易。9.明朗的工作现场 避免混淆、不清楚，公开，明朗，人人都喜欢。10.作为计量的基础 无论品管、生产管理、成本计算等都可有基础，研究改进也才方便。1.步骤（流程）合理 Step by step2.方法明确（Data化）3.掌握要因（控制or管理的要因不能漏掉）4.具体描述 不能用抽象的描述 不能用大概模棱两可的描述 Data化（数字化）限度样本 图面，图表，规格化5.适于实情 务实的观念 做得到（如直接做不到，想办法怎么去达到）6.要有管制 Check point 标出 Check 方法明确7.目的明确 这个作业标准要达到什么目的？！8.书面表达（容易明白）写成书面形式，并加管理

23、，表达要容易明白。9.正确有效（易于遵守）10.具有时效（适当时机的修正）格式标准化用纸标准化程序标准化用语标准化管理标准化（文件）1.有没有标准？没有标准 2.有没有熟读（记）标准？3.有没有遵守标准？有标准4.有没有检讨标准？要遵守5.有没有改进标准？标准不对（不好）6.有没有教导、训练？改标准 没标准化是落 伍会羞耻严守标准（中国人马马虎虎不好）异常报告（立即）改善提案（积极）態 度标准不完全时标准改变时（品质标准）设备更改时（机器，工具，装置，系统）原料方法 更改时控制要因遗落时作业有困难时（标准不好时）更好的方法出现时管制图常出现超界时异常的改善后提高水准的必要时 教养就是把5S/TPM要遵守时，变成标准，从每个人自己，开始实践。