模具钳工项目三-模板的制作.ppt

1、模具钳工 主编 秦涵正文382 表2-5实训项目评价表1)了解模板的基本结构。2)掌握各模板的名称及加工工艺。正文3831)掌握模板的配作加工技能。2)熟练掌握模板的孔加工、锉配及螺纹加工技能。项目三模板的制作正文384模板、动模固定板、垫块、推板、推杆固定板、支承板、动模板、定模板、定模固定板。在图2-2所示上盖塑料注射成型模具中,需要采用锯、锉、钻孔、铰孔、锪孔、攻螺纹等钳工技能进行加工的包括件1动模固定板、件2推板、件3推杆固定板、件7支承板、件8动模板、件12定模固定板、件13定模板及件18垫块。项目三模板的制作正文385在每套模具中,除垫块需要两件外,其他板类零件均只需一件。在各板中

2、,动模固定板和定模固定板的尺寸均为80mm80mm10mm,支承板、动模板及定模板的尺寸均为80mm60mm15mm,推杆固定板与推板的尺寸均为80mm34mm8mm,垫块尺寸为80mm40mm12mm。一、材料的准备在具体加工之前,应提前完成各模板的下料工作。项目三模板的制作正文386其中,动模固定板与定模固定板的下料尺寸均为90mm90mm15mm;支承板、动模板及定模板的下料尺寸均为90mm70mm20mm;推杆固定板与推板的下料尺寸均为90mm40mm15mm;垫块下料尺寸均为90mm45mm20mm。在学生进行钳工操作之前,应预先将材料厚度方向磨平至尺寸要求。在各板料中,垫块的厚度尺

3、寸为40mm,其他模板的厚度尺寸均为图样中的最小尺寸。项目三模板的制作正文387二、模板外形尺寸的加工1.划线项目三模板的制作如图3-1所示划线示意图。2.锯削3.锉削三、模板的孔加工在模具中,动模固定板、垫块、推板、推杆固定板、支承板、动模板、定模板及定模固定板如图3-2图3-9所示。根据图样完成各模板的孔加工任务。正文388图3-1划线示意图项目三模板的制作正文399五、铣台阶孔六、推出装置的孔加工1.划线各板按图样要求划线、打样冲眼,并用划规将需加工的孔划出。项目三模板的制作四、锉配正文391图3-2动模固定板项目三模板的制作正文392图3-3垫块项目三模板的制作正文393图3-4推板项

4、目三模板的制作正文394图3-5推杆固定板项目三模板的制作正文395图3-6支承板项目三模板的制作正文396图3-7动模板项目三模板的制作正文397图3-8定模板项目三模板的制作正文398图3-9定模固定板项目三模板的制作正文4002.孔加工1)将推杆固定板、支承板及装入型芯的动模板按中心线找正并压好。2)组合钻推杆、拉料杆及复位杆孔。3)组合铰推杆、拉料杆及复位杆孔。4)锪推杆固定板中推杆、拉料杆及复位杆的台阶孔。5)将推杆固定板与推板按中心线找正并压好。6)组合钻推杆固定板与推板中的螺纹底孔。7)扩推板中的螺纹过孔。项目三模板的制作正文4018)锪推板中的螺钉台阶孔。9)攻推杆固定板中的螺

5、纹。项目三模板的制作正文403完成上盖塑料注射模具模板的制作任务,需要掌握的操作技能包括划线、孔加工、錾削、锉配、螺纹加工等。项目三模板的制作正文404任务一孔加工1)了解钻孔、扩孔、锪孔、铰孔加工的工具和设备。2)掌握常用钻床的种类与加工范围。3)熟悉扩孔加工的特点、锪孔的种类及铰孔加工的特点。项目三模板的制作正文4051)掌握钻孔、扩孔、锪孔、铰孔加工的工具和设备的正确使用方法。2)熟练掌握钻孔的加工步骤、扩孔工序的安排、锪孔的使用范围及铰孔加工的工序。项目三模板的制作正文406钻孔、麻花钻、钻床、扩孔、扩孔钻、锪孔、锪孔钻、铰孔、铰刀。一、钻孔用麻花钻在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。项

6、目三模板的制作正文4071.钻床、钻头与钻削图3-10台式钻床1进给手柄2工作台3主轴4机座5立柱6主轴架7电动机8带罩项目三模板的制作正文408(1)钻床钻床的种类很多,较为常用的包括台式钻床、立式钻床和摇臂钻床等。1)台式钻床简称台钻,其结构简单、规格小、价格低,可安放在钳工工作台上使用,如图3-10所示。2)立式钻床简称立钻,一般用来钻中型工件上的孔,其规格用最大钻孔直项目三模板的制作径表示,常用的有25mm、35mm、40mm、50mm等规格,如图3-11所示。正文409图3-11立式钻床1主轴变速箱2进给箱3主轴4工作台5机座6进给手柄7立柱8电动机项目三模板的制作正文4103)摇臂

7、钻床。摇臂钻床如图3-12所示。(2)麻花钻麻花钻如图3-13所示。1)麻花钻的组成。项目三模板的制作具体规格见表3-1。麻花钻的工作部分由切削部分和导向部分组成,如图3-14所示。正文411图3-12摇臂钻床1立柱2主轴箱3摇臂4主轴5工作台6机座项目三模板的制作正文412图3-13麻花钻1螺旋槽2锥柄3扁头4直柄麻花钻5锥柄麻花钻项目三模板的制作正文413表3-1莫氏锥柄的大端直径及钻头直径(单位:mm)项目三模板的制作正文414图3-14麻花钻的切削部分1前刀面2主切削刃3横刃4后刀面5副切削刃6副后刀面7主切削刃8刃带9横刃项目三模板的制作正文4162)标准麻花钻的切削角度。为了确定麻

8、花钻的切削角度,需要引入一些相关的辅助平面,包括基面、切削平面、正交平面(此三者互相垂直)和柱剖面。基面。如图3-15所示。项目三模板的制作 切削平面。正交平面。柱剖面。如图3-16所示。标准麻花钻的切削角度如图3-17所示。正文417图3-15麻花钻的辅助平面图1基面2切削平面3正交平面项目三模板的制作正文418图3-16柱剖面项目三模板的制作正文419图3-17标准麻花钻的切削角度项目三模板的制作正文4223)标准麻花钻的缺点如下。横刃较长,横刃处前角为负值。主切削刃上各点的前角大小不一样,致使各点切削性能不同。项目三模板的制作 棱边处的副后角为零。主切削刃外缘处的尖角较小,前角很大,刀齿

9、薄弱,而此处的切削速度又最高,故产生的切削热最多,磨损极为严重。主切削刃长,且全宽参与切削,切削刃各点切屑流出的速度相差很大,切屑卷曲成很宽的螺旋,所占体积大,容易堵住螺旋槽。正文424刃磨钻头时,用右手握住钻头的导向部分,左手握住柄部,使钻头处于水平位置,钻头轴心线与砂轮圆柱素线在水平面内的夹角等于钻头顶角的一半,如图3-18所示。图3-18标准麻花钻的刃磨项目三模板的制作正文425图3-19钻头横刃的修磨方法正文4275)麻花钻横刃尺寸对孔加工质量的影响。图3-20标准群钻1外直刃2月牙槽3横刃4内直刃5圆弧刃6分屑槽正文428 横刃高度不同时,会形成较大的跳动,导致所加工孔径的尺寸变大。

10、若横刃太宽,则产生较大的摩擦力,导致所加工孔径的尺寸变大;若横刃太窄,则钻头不稳定,加工时容易引起摆动。横刃几何尺寸的变化对钻孔也会产生影响。(3)群钻群钻是利用标准麻花钻经合理刃磨而形成的高生产率、高加工精度、强适应性、长寿命的新型钻头。在生产实践中,群钻钻型不断改进、扩展,现已形成一整套加工不同材料和适应不同工艺特性的钻型系列。1)标准群钻。正文429如图3-20所示,标准群钻主要用来钻削碳钢和各种合金钢,其修磨见表3-2。表3-2标准群钻的修磨正文4302)钻铸铁的群钻。钻铸铁群钻的修磨见表3-3。3)钻黄铜或青铜的群钻。钻黄铜或青铜群钻的修磨见表3-4。4)钻薄板的群钻。在薄板上钻孔,

11、不能用标准麻花钻。正文431这是因为标准麻花钻的钻尖较高,当钻尖钻穿孔时,钻头立即失去定心作用,同时进给力又突然减小,加上工件弹动,使孔不圆或孔口毛边很大,甚至扎刀或折断钻头。钻薄板群钻的修磨见表3-5。正文432表3-3钻铸铁的群钻的修磨正文433表3-4钻黄铜或青铜的群钻的修磨正文434(4)钻削用量钻削用量是指在钻削过程中,切削速度、进给量和背吃刀量的总称。1)钻削时的切削速度(v)指钻孔时钻头直径上一点的线速度,可由下式计算v=式中 v切削速度,单位为m/min;D钻头直径,单位为mm;n钻床主轴转速,单位为r/min。正文435例3-1钻头直径为20mm,以450r/min 的转速钻

12、孔,问切削速度是多少?解 v=3.1420mm450r/min/1000=28.26m/min答:钻头的切削速度为28.26m/min。正文436表3-5钻薄板群钻的修磨正文4372)钻削时的进给量(f)指主轴每转一周,钻头相对工件沿主轴轴线的相对移动量,单位是mm/r。3)背吃刀量(ap)指已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。钻削时,ap=D/2。钻孔时,由于背吃刀量已由钻头直径所定,所以只需选择切削速度和进给量。切削速度v对钻孔效率的影响比进给量f大,而进给量f对孔表面粗糙度的影响比切削速度v大。正文438综合以上因素,钻削用量的选用原则是:在允许的范围内,尽量先选较大的进给量f,当f受

13、到表面粗糙度和钻头刚度的限制时,再考虑选较大的切削速度v。(5)钻孔用切削液注入切削液是为了延长钻头的使用寿命和提高切削性能,因此应以冷却为主。钻孔一般属于粗加工。钻削过程中,钻头处于半封闭状态下工作,摩擦严重、散热困难。钻孔时,由于加工材料和加工要求不同,所用切削液的种类和作用也不一样。钻孔用切削液见表3-6。正文439表3-6钻孔用切削液(6)钻孔操作1)钻头的装夹。钻头的装夹方法因其柄部的不同形状而异。正文440 锥柄钻头可以直接装入钻床主轴孔内,较小的钻头可采用过渡套筒安装,如图3-21所示。图3-21安装锥柄钻头1过渡套筒2钻孔3钻床主轴4过渡套筒正文441图3-22钻夹头1紧固扳手

14、2自动定心夹爪正文442图3-23拆卸钻夹头直柄钻头一般采用钻夹头安装,如图3-22所示。正文443钻夹头或过渡套筒的拆卸方法是将楔铁带圆弧的边向上插入钻床主轴侧边的锥形孔内,左手握住钻夹头,右手用锤子敲击楔铁,卸下钻夹头,如图3-23所示。钻套共有5种型号。使用时,根据钻头锥柄的莫氏锥度选用相应的钻套。钻套的型号和内外锥度见表3-7。表3-7钻头套型号和内外锥度正文4442)工件的夹持。小件和薄壁零件钻孔时,要用手虎钳夹持,如图3-24所示;中等零件可采用平口钳夹紧,如图3-25所示;大型和其他不适合用台虎钳夹紧的工件可直接用压板螺钉固定在钻床工作台上,如图3-26所示。在圆轴或套筒上钻孔,

15、需要将工件压在V形铁上,如图3-27所示。在成批和大量生产中,广泛采用钻模夹具钻孔,如图3-28所示。图3-24用手虎钳夹持工件正文445图3-25用平口钳夹持工件正文446图3-26用压板螺钉夹持工件正文447图3-27圆形工件的夹持方法正文448图3-28钻模1钻套2钻模3工件正文449图3-29钻偏时錾槽找正3)按划线钻孔。钻孔前,应预先在孔中心处打样冲眼。正文450钻孔时,先对准样冲眼试钻一浅坑,如有偏位,可用样冲重新冲孔纠正,也可用錾子錾出几条槽来纠正,如图3-29所示。钻孔时,进给速度要均匀。孔即将钻通时,进给量要减小。钻韧性材料时,要加切削液。钻深孔(孔深L与直径d之比大于5)时

16、,钻头必须经常退出排屑。(7)钻孔操作注意事项1)操作钻床时严禁戴手套,清除切屑时尽量停车进行。2)开动钻床前,应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。3)钻通孔时,工件下面必须垫上垫铁或使钻头对准工作台的槽,以免损坏工作台。正文4514)操作钻床时,操纵人员的头部不准与旋转的主轴靠得太近,钻床变速前应先停车。5)要夹紧工件,即将钻穿孔时要减小切削速度。6)清洁钻床或加注机油时,必须切断电源。钻头磨削口诀:刃口摆平轮面靠;钻轴斜放出锋角;由刃向背磨后面;上下摆动尾别翘。二、扩孔1.扩孔正文452用扩孔钻对已钻出的孔作扩大加工称为扩孔,如图3-30所示。扩孔所用的刀具是扩孔钻,如图3-31所示。

17、扩孔钻刚性好、无横刃、导向性好,所以扩孔尺寸公差等级可达IT9IT10,表面粗糙度值可达Ra3.2m。图3-30扩孔正文453图3-31扩孔钻1主切削刃2前刀面3刃带(副后刀面)4工件正文454扩孔可作为终加工,也可作为铰孔前的预加工。2.扩孔钻的特点1)导向性较好。2)可以增大进给量、改善加工质量。3)切削深度小、排屑容易,加工表面质量好。3.扩孔操作注意事项1)扩孔钻多用于成批和大量生产。小批量生产时,常采用麻花钻代替扩孔钻使用。此时,应适当减小钻头前角,以防止扩孔时扎刀。正文4552)用麻花钻扩孔时,扩孔前的钻孔直径为所需孔径的0.50.7倍;用扩孔钻扩孔时,扩孔前的钻孔直径为所需孔径的

18、0.9倍。3)钻孔后,在不改变钻头与机床主轴相互位置的情况下,应立即换上扩孔钻进行扩孔,使钻头与扩孔钻的中心重合,保证加工质量。三、锪孔1.锪孔在孔口表面用锪钻加工出一定形状的孔或凸台的平面的加工过程称为锪孔。锪孔工具主要是锪钻或改制后的钻头,如锪圆柱形埋头孔、圆锥形埋头孔及正文456图3-32锪孔用于安放垫圈用的凸台平面,如图3-32所示。正文4572.锪孔操作的注意事项1)避免刀具振动,保证锪钻具有一定的刚度。当用麻花钻改制成锪钻时,要使刀杆尽量短些。2)防止产生扎刀现象,适当减小锪钻的后角和外缘处的前角。3)切削速度要低于钻孔时速度的1/31/2。4)锪钻钢件时,要对导柱和切削表面进行润

19、滑。5)注意安全生产,确保刀杆和工件装夹可靠。四、铰孔正文4581.铰孔利用铰刀从已加工孔壁上切除薄层金属,以获得精确的孔径和几何形状以及较小的表面粗糙度值的切削加工称为铰孔。铰削一般在钻孔扩孔或镗孔以后进行,用于加工精密的圆柱孔和锥孔,加工孔径范围一般为3100mm。铰刀的切削刃长,铰削时各刀齿同时参加切削,生产率高,属于孔的精加工。铰孔可分粗铰和精铰,加工余量只有0.050.15mm,尺寸公差等级可达IT7IT8,表面粗糙度值可达Ra0.8m。铰孔前,工件应经过钻孔、扩孔或镗孔等加工。正文4592.铰刀按照结构组成的不同,铰刀分为整体式和可调式两类;按照容屑槽形状的不同,铰刀分为直槽铰刀和

20、螺旋槽铰刀两类;按照所铰孔形状的不同,铰刀分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀两类;按照使用方式的不同,铰刀分为机用铰刀和手用铰刀两种,如图3-33所示。图3-33铰孔与铰刀a)铰孔示意b)机用铰刀c)手用铰刀正文460铰刀有612个切削刃,手用铰刀为直柄,工作部分较长;机用铰刀多为锥柄,可装在钻床、车床或镗床上铰孔。铰刀的工作部分由切削部分和修光部分组成。切削部分呈锥形,担负着切削工作任务;修光部分起着导向和修光作用。铰刀的种类及结构特点见表3-8。表3-8铰刀的种类正文461表3-8铰刀的种类正文462表3-8铰刀的种类正文4633.手铰圆柱孔的步骤与方法 根据孔径和孔的精度要求,确定孔的加工方法和

21、工序间的加工余量。划出孔的中心线,打样冲眼。选择适当的钻床和转速,钻直径为28mm的孔;扩钻直径为29.6mm的孔;粗铰孔至直径为29.9mm;精铰孔至尺寸,如图3-34所示。图3-34孔的加工方法及工序余量正文4644.铰孔操作的注意事项1)工件要装夹正确,两手用力要均衡,铰刀不得摇摆,按顺时针方向扳动铰杠进行铰削,避免在孔口处出现喇叭口或将孔径扩大。正文4652)手铰时,要变换每次的停歇位置,以消除铰刀常在同一处停歇而造成的振痕。3)铰孔时,不论进刀、退刀都不能反转,以防止刃口磨钝及切屑卡在刀齿后面与孔壁间,将孔壁划伤。4)铰削钢件时,要注意经常清除粘在刀齿上的切屑。5)在铰削过程中,如果

22、铰刀被卡住,则不能用力扳转铰刀,以防损坏。此时,应取出铰刀,待清除切屑、加注切削液后,再进行铰削。6)机铰时,应使工件一次装夹进行钻孔、扩孔、铰孔工序,以保证孔的加正文466工位置。铰孔完成后,要待铰刀退出后再停车,以防在孔壁留下拉出痕迹。7)铰尺寸较小的圆锥孔时,可先按小端直径并留取圆柱孔精铰余量钻出底孔,然后用锥铰刀铰削。正文468见表3-9孔加工方案。正文469表3-9孔加工方案正文471表3-9孔加工方案一、孔加工练习学生使用边角料进行钻孔、扩孔、锪孔及铰孔加工练习。1)选择钻头及配套的扩孔钻、锪孔钻和适当的铰刀。2)划出孔的中心线,打样冲眼。3)根据不同材料选择适当的钻床和转速。正文

23、4724)在材料上进行钻孔、扩孔、锪孔及铰孔练习。5)完成孔径尺寸测量。二、模板的孔加工模具中各模板具有固定的装配关系。采用普通钻床加工模板上的孔时,为确保加工质量,各模板应进行组合加工。1.划线各模板按图3-2图3-9所示划线、打样冲眼,并用划规将需要加工的孔划出。正文4732.定模部分的孔加工1)将定模固定板与定模板按中心线找正并压好。2)组合钻螺纹底孔、浇口套孔。3)组合铰浇口套孔。4)扩定模固定板上的螺钉过孔。5)锪定模固定板上的螺钉台阶孔。6)攻定模板中的螺纹。3.动模部分的孔加工正文4741)将动模固定板、推杆固定板、支承板、动模板及两边的垫块按中心线找正并压好。2)组合钻动模固定

24、板、垫块、支承板、动模板中的螺纹底孔。3)组合扩动模固定板、垫块、支承板中的螺纹过孔。4)锪动模固定板上的螺钉台阶孔。5)将推杆固定板与推板按中心线找正并压好。6)组合扩推杆固定板与推板中的螺纹底孔。7)组合扩推板中的螺纹过孔。正文4758)锪推板中的螺钉台阶孔。9)攻动模板中的螺纹。4.动模与定模导向孔的加工1)将动模板与定模板按中心线找正并压好。2)组合钻动模板与定模板中的导柱孔。3)组合铰动模板与定模板中的导柱孔。4)锪动模板中的导柱台阶。5.顶出孔的加工正文4761)将动模固定板装夹在机床工作台上。2)钻中心顶出孔。6.型腔及型芯固定孔的加工1)以图3-8和图3-7所示为依据,分别将与

25、型腔配合的长方孔尺寸划在定模板上,与型芯配合的长方孔尺寸划在动模板上。2)在定模板和动模板中间长方孔内部划出钻孔中心线。正文4773)打样冲眼。4)用划规将需钻排孔的孔线划出,如图3-35所示。5)钻排孔时,最好采用隔一孔、钻一孔的方法。钻孔完毕后,应能够较容易地将中间的废料去除掉。图3-35划排孔线正文483任务二錾削1)了解錾削与錾削工具。2)掌握錾削的种类及加工范围。正文4841)掌握錾削工具的正确使用方法。2)熟练掌握錾削的加工步骤。正文485錾子、錾削、锤子、錾削角度、楔角、后角、前角、刃磨、热处理。一、錾削与錾削工具用锤子打击錾子对金属工件进行切削的加工方法称为錾削,如图3-36所

26、示。正文486錾削是一种粗加工,一般按划线进行加工,平面度误差可控制在0.5mm之内。目前,錾削主要用于不便于机械加工的场合,如清除毛坯上的多余金属、分割材料、錾削平面及沟槽等。錾削是钳工工作中一项重要的基本操作,通过錾削训练,可以提高锤击的准确性,为装拆机械设备打下扎实的基础。1.錾削工具錾削时使用的工具主要是錾子和锤子。正文487图3-36錾削正文488图3-37錾子(1)錾子錾子是錾削用的刀具,通常由T7A等碳素工具钢锻造而成。正文490表3-10錾子的种类及用途正文491(2)锤子锤子是钳工常用的敲击工具,它由锤头、木柄和楔子三部分组成,如图3-38所示。正文492图3-38锤子1楔子

27、2锤头3木柄4楔子锤子常见的形状如图3-39所示,使用较多的是两端为球面的一种锤子。锤子的规格用其质量大小表示,钳工常用的有0.25kg、0.5kg 和1kg 等种类。手柄的截面形状为椭圆形,以便操作时定向握持。柄长约350mm,过长会造成操作不便,过短则难以挥出力气。正文493图3-39锤子常见的形状为了使锤头和手柄可靠地连接在一起,锤头的孔做成中间小两端大的椭正文494圆形。木柄装入后,再敲击金属楔块,以确保锤头不会松脱,如图3-40所示。2.錾削角度錾削时,錾子与工件之间应形成适当的切削角度,如图3-41所示为錾削平面时的情况。(1)錾子的切削部分錾子的切削部分具有两面一刃。其中,前刀面

28、是錾子工作时与切屑接触的表面;后刀面是錾子工作时与切削表面相对的表面;切削刃指錾子前刀面与后刀面的交线。(2)錾子的切削角度錾子的角度、定义与作用见表3-11。正文495图3-40在锤柄端部打入楔子正文496图3-41錾削时的角度1前刀面2基面3切削平面4后刀面正文497表3-11錾削角度的定义与作用正文498錾削不同材料所选用錾子的几何角度见表3-12。表3-12选用錾子或使用时对几何角度的考虑(3)錾子的刃磨錾子切削部分刃磨得好坏,直接影响到錾削质量和效率。刃磨时,应注意下列事项。1)切削刃要与錾子的几何中心线垂直,楔角应被錾子中心线所等分。扁錾刃口可略带弧形;尖錾刃口与被錾槽宽相等,两个

29、侧面间厚度应自切削刃起向柄部逐渐变窄。正文499图3-42錾子的刃磨2)前刀面与后刀面要光洁、平整。正文500刃磨时,必须在旋转着的砂轮轮缘上进行,切削刃应高于砂轮中心,錾子在砂轮全宽范围内左右移动,并随时调整錾子的方向、位置,以保证磨出所需要的准确的楔角,如图3-42所示。3)刃磨时,施加在錾子上的压力不宜过大;左右移动时要平稳、均匀,并需随时蘸水冷却,以防退火软化。4)对于刃磨好的錾子,还需通过热处理使刃口部分获得所需要的硬度和一定韧性。一般情况下,由钳工凭实践经验用手淬法对錾子进行热处理,包括淬火和回火两个过程。淬火是先将粗磨后的錾子刃部约20mm长的一端加热至樱红色(7507正文501

30、80),然后迅速取出,并垂直把錾子放入冷水中冷却(浸入深度为56mm)。錾子放入水中冷却时,应沿着水面缓慢移动,以加速冷却,提高淬硬程度;由于水面波动,使淬硬部分与未淬硬部分不致有明显界限,避免錾子沿此线断裂;同时赶走吸附在錾子表面上的气泡,防止淬火软点。回火是当经过淬火的錾子露出水面部分呈黑色时,即由水中取出,利用自身的余热进行回火。一般情况下,当扁錾刃口部分呈紫红色和暗蓝色之间时,要将錾子再次放入水中冷却。二、工件的錾削方法1.握錾方法正文502握錾的方法因工作条件的不同而有所不同。常用的握錾方法为正握法,如图3-43所示。具体操作时,用左手中指、无名指和小指握住錾子,食指和大拇指自然伸开

31、,錾子头部伸出约20mm。正面錾削、大面积强力錾削大都采用正握法。侧面錾切、剔毛刺及使用短小錾子时,多采用反握法,如图3-44所示。在铁砧上錾断材料时,应采用立握法,如图3-45所示。图3-43正握法正文503图3-44反握法正文504图3-45立握法2.握锤与挥锤正文505(1)锤子握法常用的锤子握法有紧握法和松握法两种。1)紧握法是右手五指紧握锤柄,大拇指合在食指上,虎口对准锤头方向,柄端露出1530mm。在挥锤及锤击过程中,五指始终握紧,如图3-46所示。图3-46紧握法正文5062)松握法是只有大拇指和食指始终握紧锤柄。在挥锤时,小指、无名指、中指则依次放松;在锤击时,又以相反的次序收

32、拢握紧。松握法的特点是握锤的手不易疲劳、锤击力量大,如图3-47所示。图3-47松握法正文507(2)挥锤方法挥锤的方法一般包括三种,如图3-48所示。图3-48挥锤方法a)腕挥b)肘挥c)臂挥1)腕挥是仅用手腕的动作进行锤击运动,其采用紧握法握锤,一般用于錾正文508削余量较小或錾削开始或即将结束的场合。2)肘挥是用手腕与肘部一起挥锤作锤击运动,其采用送握法握锤,因挥动幅度较大,故锤击力也较大,应用广泛。3)臂挥是用手腕、肘和全臂一起挥动,因其锤击力大,多用于强力錾削。3.錾削操作要点1)正确使用台虎钳。2)应从工件的边缘尖角处轻轻起錾,将錾子向下倾斜,先錾出一个小斜面,然后开始正常錾削。正

33、文509必须正面起錾时,錾子刃口要贴住工件端面,錾子仍向下倾斜,待錾出一小斜面后,再按正常角度錾削,如图3-49所示。3)錾削时,要保持正确的操作姿势和挥锤速度,做到“稳、准、狠”,如图3-50所示。4)当錾削距尽头1015mm时,必须掉头錾去余下的部分,以防工件边缘崩裂,如图3-51所示。图3-49起錾正文510图3-50正确錾削正文511图3-51錾出4.錾削实例正文512(1)錾断錾切厚度小于2mm的薄板料时,应按划好的线将板料夹持在台虎钳上,使錾切处与钳口平齐。錾削时,用扁錾斜对工件,约呈45角,从右向左沿着钳口錾切。錾切大尺寸板料或曲线轮廓板料可在铁砧上进行。用扁錾在铁砧上錾材料时,

34、錾子切削刃应磨成适当圆弧形,以便于錾痕连接齐整、圆滑。錾切时,应由前向后排錾,开始时錾子应放斜些似剪切状,然后逐步放垂直。錾切厚度为4mm以下的较厚钢板时,若形状简单,可在板料正、反两面先錾出凹痕,然后敲断。当被錾切工件形状较复杂时,应先按轮廓线钻出密集的排孔,然后用錾子逐步錾断。(2)錾切平面平面的錾切主要采用扁錾。开始錾削时,应从工件侧面的尖角处轻轻起錾。正文513因尖角处与切削刃接触面小、阻力小、易切入,故能较好地控制加工余量,不至于产生滑移及弹跳现象。起錾后,把錾子逐渐移向中间,使切削刃的全宽参与切削。当錾至尽头前约10mm时,应掉头錾削,否则尽头的材料会崩裂。对于铸铁、青铜等脆性材料

35、来说,这一现象尤为明显。錾削余量一般为每次0.52mm。余量太小,錾子易滑出;余量太大,又使錾削太费力,且不易将工件表面錾平。1)錾削较窄平面时,应选用扁錾,并使切削刃与錾削方向倾斜一定角度,其作用是易稳住錾子,防止錾子左右晃动而使錾出的表面不平。注意扁錾的刃口宽度应大于被錾削平面的宽度。2)錾削较宽平面时,应先用尖錾开槽,其间隔为扁錾刃口的3/4;然后用扁錾正文514倾斜呈30,錾去凸出部分,以获得整个錾削平面。(3)錾油槽油槽一般起储存和输送润滑油的作用。当无法用铣床加工油槽时,可采用錾削油槽。油槽要求錾得光滑且深浅一致。正文5155.錾削操作注意事项及废品分析(1)錾削操作注意事项1)刃

36、磨錾子应站在砂轮机的斜侧位置。2)錾削时,应设立防护网,以防切屑飞出伤人。錾屑要用刷子刷掉,不得用手擦或用嘴吹。正文5163)錾子头部、锤子头部和柄部都不应沾油,以防滑出。4)錾子头部有明显毛刺时,要及时磨掉,避免碎裂伤人。(2)錾削废品分析常见的錾削废品都是由于操作不认真或未充分掌握錾削原理而造成的,具体包括以下几种。1)錾削表面过分粗糙,下道工序无法去除錾削痕迹。2)工件棱角崩裂或缺损。3)錾过了尺寸界线。4)工件夹持不当,受錾削力后致夹持面损坏。正文518一、錾子的刃磨使用砂轮进行扁錾、尖錾及油槽錾刃磨练习。二、锤击练习掌握錾子和锤子的各种握法,注意挥锤方法及正确的站立姿正文519势。在

37、练习时,先采用紧握法腕挥,待姿势正确、动作熟练后,再采用松握法肘挥。锤击动作要正确、协调,命中率要高,力量要适中。三、45三角板的加工1.训练目标1)掌握平面和刻线、刻字的錾削操作。2)正确使用扁錾、尖錾、游标卡尺、划针盘等工具及量具。2.零件图正文520如图3-52所示。图3-5245三角板正文5213.工艺方案1)根据零件图的内容划加工线,大小按图样要求确定。2)按所划出的加工线锯出三角外形,再用扁锉进行粗加工。3)钻两个?3mm工艺孔,再钻数个?10mm的加工孔,用錾子錾出三角板的内半圆。4)用圆锉修整半圆,再用尖錾錾出刻度线。5)用整形锉进行精加工,保证图样所要求的尺寸和公差要求。4.

38、示范动作正文522划线找出钻孔的中心后,钻出所有孔。工件装夹时,要垫高度适当的垫块,仔细找正,使孔中心线与台虎钳工作台垂直,夹紧稳固。开始錾断时,使錾子垂直接触工件,可先錾出密集的排孔,然后敲断。錾刻度线时要非常仔细,检查錾子与所划的直线是否有偏移。如有偏移,经找正后再錾削,而且所有刻度线錾削力度尽量相同。5.学生操作(1)内容加工45三角板。(2)要求刃磨錾子与刻度线基本等宽,錾出的刻度线深度一致。四、模板排孔部位的錾削正文527任务三锉配1)了解工件锉配的定义及适用范围。2)掌握工件锉配的加工要领。正文5281)了解不同零件的锉配方法。2)熟练掌握配键和锉配方孔的操作要领。正文529锉配、

39、配键、透光法、涂色法。一、锉配知识1.定义锉配是利用锉削方法对零件进行修整或加工后,将两个或两个以上零件按要求装配在一起,并达到图样规定要求的操作。正文5302.步骤3.适用范围二、工件的锉配1.工件锉配的特点正文5311)锉配是钳工综合训练项目,它能充分反映操作者的技术水平。因此,在技术比赛或技能鉴定中,锉配常常是重要的考核项目。2)锉配对加工工艺的要求非常严格,制定加工工艺的基本原则是:前一道工序不能影响后续工序的加工和测量。3)锉配测量复杂,尺寸换算较多,需要操作者需具有较强的计算能力。4)锉配要求加工精度高,尺寸公差、几何公差相互制约。5)锉配又称为“公、母”配合,一般以“公”为基准件

40、,且有具体的尺寸和几何公差要求,而“母”通常不标注具体的尺寸和几何公差。在考核标准中,大部分分值都配备在“公”和间隙中。正文5322.锉配技巧1)锉削的平面在微观上总存在一些高点,正是这些点使得凸、凹件镶配时产生挤压,在工件相对移动时产生阻碍。在挤压过程中形成的阻碍点应在再次镶配前修锉掉。2)要想找出工件镶配时真正的阻碍点,应把工件面对较强光线,沿配合的路径逐处判断,特别要排除假象。例如,当对边或清角不彻底,存在向近边的顶力时,往往造成近边的压痕。此时,问题在对边。如果修锉近边,间隙将越来越大。3)几何误差对锉配质量影响较大,它会发生在所有工件中。正文533在训练中,应时常注意,并且要留心收集

41、各种质量问题加以分析,以提高技术水准。3.锉削缺陷分析(1)工件损伤工件已加工过的表面被夹出钳口伤痕或空心件被夹扁变形,其原因是台虎钳钳口未加保护衬垫或夹持方法不得当,如夹在工件薄弱处或夹紧力太大等。(2)工件尺寸或形状不正确由于划线不准确或锉削量过大,在锉削过程中没有及时检查而错过了划线界限,或因选用锉刀不准确与操作技术不高而造成锉削平面形状不平。正文534(3)表面不光滑由于选用锉刀不合适,在精锉时仍用粗齿锉刀;在粗锉时因锉痕太深,精锉时无法去掉锉痕;在锉削时未及时清除嵌在锉齿中的铁屑,将工件表面拉毛。(4)装配质量差工件装入时装配精度差,严重时造成装配困难,其原因是没有严格控制垂直度误差

42、、平行度误差和对称度误差。(5)装配扭曲两工件装配后扭曲,主要是由于各锉削面与大平面的垂直度误差过大,没有严格控制。4.锉削安全技术1)新锉刀要先使用一面,用钝后再使用另一面。正文5352)在粗锉时,应充分使用锉刀的有效全长。这样既可以提高锉削效率,又可避免锉齿局部磨损。3)锉刀上不可沾油、沾水。锉刀使用完毕时,必须清刷干净,以免生锈。4)锉削时,如锉屑嵌入齿缝内,必须及时用钢丝刷或薄铁片、铜片顺锉齿纹路的走向,清除锉齿上的切屑。5)不可锉毛坯件的硬皮及经过淬硬的工件,锉削铝、锡等软金属时,应使用单齿纹锉。6)铸件表面如有硬皮或粘砂,应先用砂轮将其磨掉,或用半锋利的锉刀及旧锉刀锉削,然后进行加

43、工。正文5367)锉削中不得用手摸锉削平面,以免再锉时打滑。8)锉削时,除整形锉外,不得使用无柄锉或锉柄已损坏的锉刀。否则锉削时可能使不上力,且容易扎伤手掌或手腕。9)锉刀不可与其他工具或工件堆放在一起,也不可与其他锉刀互相重叠堆放,以免损坏锉齿。10)放置锉刀时,不准露出钳台外边。否则一旦锉刀下落,可能折断或伤人。锉刀不得当锤子或撬棍用。正文538一、配键配键涉及轴、轮(套)、键三个零件。三者间的配合要求是键与轴槽配合较紧,即用木锤轻击,以能进入为宜;键与轮(套)配合较松。锉配前,轴及轮(套)上的键槽已机械加工好,键坯(矩形长条)也已由机械加工完成,键宽上留有0.2mm左右的锉修余量。正文5

44、39锉配方法如下。1)修去轴键槽和轮(套)键槽上的飞边。2)锉修键的侧面(要保证两侧面平行),使键的下角能较紧地塞入轴键槽内。由于此时键的长度还大,且两端圆弧还没有锉,所以键还不能全部塞入轴键槽内。3)将键在轮(套)键槽中试塞,如塞不进去,则将轮(套)键槽的两侧面锉去一些(两面锉均匀),使键能够塞入轮(套)的键槽中。4)将键的两端锉成半圆形,同时锉准长度。正文540应注意键配入轴槽内在长度方向要保证留有0.1mm左右的间隙,键不能硬打入轴槽内,防止轴或键变形。5)去掉键上的毛刺,擦净后上油。6)用木锤将键打入轴槽内。注意:轮(套)槽顶部与键之间要有0.30.4mm的间隙。连轴带键一起推入轮(套

45、)孔内时,如太紧,则可以将键的发亮部分锉掉一些(键不必从轴中取出),但注意不要损伤轴的表面。二、刀杆方孔的锉配正文541在刀杆上锉配方孔,要求合金钢刀头能够自如地推入方孔。合金钢刀头与方孔的间隙及方孔中心与刀杆中心线的同轴度误差小于0.1mm。(1)锉配方法1)在刀杆上划线(方孔口两边都要划线),打好样冲眼。2)钻毛坯孔,一般钻头直径应比方孔边长短12mm。3)用方锉把内孔依所划的线基本锉成四方,但都不锉至边界线。4)将相对两面中任意一面先锉至线,要求纵横平直,两边都贴线。正文5425)锉与第一个面相对的面,以第一个面为基准,用内卡钳或游标卡尺测量尺寸,使其与已锉好的面平行,并用合金钢刀头试塞

46、。注意:由于其他两面未锉,因此,只要孔两端能够很紧地塞进刀头的两角即可。6)锉第三个面,要求纵横方向平直,并且与其他面垂直,锉到前后两边都贴住所划的线为止。7)锉第四个面,以刚锉完的第三个面为基准,用内卡钳或游标卡尺测量平行度,并用合金钢刀头试塞,直到塞进刀头的两角为止。8)此时,若四面都能够塞进一些,则应采用涂色法和透光法检查并加以修正。正文544(2)存在的问题方孔锉配常见的问题是孔口两端大、中间小,成喇叭口形,断面不方正而成带钝角的凸弧形。为了避免这种情况发生,应注意以下几点。1)锉削时,锉刀要握稳,不让锉刀上下摆动,尽量使孔的纵向中间部分多锉些。2)应使用光边锉刀或刀口锉。若没有这种锉

47、刀,可将方锉的一边磨光或将半圆锉改磨成刀口锉使用。使用这样的锉刀,可以锉出清角而不至于损伤相邻面。3)清角处可用小刮刀或用断锯条磨成的小刮刀来铲刮。正文545在工件许可的情况下,可在尖角处先用弓锯锯槽或钻小孔。这样,锉配工作就好做许多。4)锉配时,无论用透光法或涂色法进行检验,事先都要仔细将两配合表面的毛刺修去,因为它是配合时的最大障碍。三、型腔与定模板、型芯与动模板的锉配(1)锉削采用小锉将定模板与动模板中部的钻孔余量锉掉。(2)锉配以型腔和型芯的外形尺寸为依据,对定模板和动模板内部的长方形孔进行锉配加工。正文549任务四螺 纹 加 工1)掌握攻螺纹和套螺纹工具的主要用途。2)了解攻螺纹和套

48、螺纹的切削原理。正文5501)掌握攻螺纹和套螺纹的动作要领。2)掌握不同工件攻螺纹和套螺纹的加工方法。3)了解攻螺纹和套螺纹的安全注意事项。正文551螺纹、攻螺纹、套螺纹、铰杠、丝锥、板牙、螺纹千分尺、螺纹量规。一、螺纹加工基础知识用丝锥在工件孔中切削出内螺纹的加工方法称为攻螺纹,俗称攻丝;用板牙在圆棒形零件上切出外螺纹的加工方法称为正文552套螺纹,俗称套扣。在单件小批生产中,主要采用手动攻螺纹和套螺纹;在大批量生产中,多在车床或钻床上采用机动攻螺纹和套螺纹。1.螺纹(1)螺纹的种类正文553标准螺纹分为普通螺纹、梯形螺纹、矩形螺纹、锯齿形螺纹和管螺纹等。其中,普通形螺纹又分为粗牙普通螺纹和

49、细牙普通螺纹两种;管螺纹又包括圆锥管螺纹和圆柱管螺纹等种类。钳工手工攻螺纹和套螺纹时,螺纹大径一般为320mm,最大不超过27mm。常用螺纹按牙型的分类、特点及应用见表3-13。表3-13常用螺纹的分类、特点及应用正文554表3-13常用螺纹的分类、特点及应用(2)螺纹的基本要素螺纹的基本要素包括牙型、公称直径、螺距和导程、线数、螺纹公差带、旋向及螺纹旋合长度等。正文5551)牙型。牙型是通过螺纹轴线剖面上螺纹的轮廓形状,常见的形状有三角形、梯形、矩形、圆弧形和锯齿形等,如图3-53所示。图3-53各种螺纹的剖面形状a)三角形螺纹b)矩形螺纹c)圆牙螺纹d)梯形螺纹e)锯齿形螺纹正文5562)

50、公称直径。螺纹的直径包括大径、小径、顶径、底径、公称直径和中径等,如图3-54所示。图3-54螺纹的直径 大径。与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相切的假想圆柱面的直径称为大径。正文557大径是螺纹的最大直径,指外螺纹的牙顶直径、内螺纹的牙底直径,即螺纹的公称直径。小径。与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相切的假想圆柱面的直径称为小径。小径是螺纹的最小直径,即外螺纹的牙底直径、内螺纹的牙顶直径。顶径。与内螺纹或外螺纹牙顶相切的假想圆柱面的直径,即外螺纹的大径或内螺纹的小径。底径。与内螺纹或外螺纹牙底相切的假想圆柱面的直径,即外螺纹的小径或内螺纹的大径。正文558 公称直径。代表螺纹尺寸的直径,指螺纹大径的基本尺寸