模具钳工工艺学1-第三章-模具钳工基本技能课件.pptx

1、正文正文第一节划线第一节划线1.平面划线2.立体划线图3-1平面划线一、划线的作用与划线方法一、划线的作用与划线方法正文第一节划线第一节划线图3-2立体划线正文第一节划线第一节划线1)确定工件的加工余量，使机械加工有明确的尺寸界线。2)便于复杂工件在机床上安装，可以按划线找正定位。3)能够及时发现和处理不合格的毛坯，避免加工后造成更大损失。4)采用借料划线可以使误差不大的毛坯得到补救，使加工后的零件仍能符合要求。(1)普通划线法利用常规划线工具，以基本线条或典型曲线的划法进行划线，划线精度可达0.10.2mm。3.划线的作用4.模具零件的划线方法正文第一节划线第一节划线(2)样板划线法利用电火

2、花线切割机床或样板铣床加工出样板，并以某一基准为依据，在模块上按样板划出加工界线。(3)精密划线法利用工具铣床、样板铣床及坐标镗床等设备进行划线。(1)基本工具包括划线平板、方箱、V形铁等，如图3-3所示。图3-3划线基本工具二、划线工具二、划线工具正文第一节划线第一节划线(2)量具有金属直尺、高度游标划线尺、直角尺等，如图3-4所示。图3-4量具正文第一节划线第一节划线图3-5划线工具正文第一节划线第一节划线(3)划线工具有划针、划线盘、划规、划卡、样冲等，如图3-5所示。(4)划线辅助工具有V形垫铁、千斤顶、C形夹头等，如图3-6所示。图3-6划线辅助工具三、划线基准的选择三、划线基准的选

3、择1.基准的概念正文第一节划线第一节划线1)以两个互相垂直的平面(或线)为基准，如图3-7a所示。图3-7划线基准类型2)以两条互相垂直的轴线为基准，如图3-7b所示。2.划线基准的选择正文第一节划线第一节划线3)以一个平面和与该平面垂直的一条中心线为基准，如图3-7c所示。1)通常比较复杂的工件往往要经过多次划线和加工才能完成。2)确定划线基准时，既要保证划线的质量，提高划线效率，同时也应考虑工件放置的合理性。划线基准应尽量与设计基准一致。选择较大并平直的面作为划线基面。3.复杂形状零件划线基准的选择正文第一节划线第一节划线3)在选择第一个划线面(又称第一划线位置)时，应使工件上的主要中心线

4、平行于平板，以便划出较多的尺寸线。4)当在工件上划线时，应保证该工件上所有划线部位的基准是统一的。1)当毛坯上有不加工表面时，通过找正后再划线，可使加工表面与不加工表面之间保持尺寸均匀。图3-8毛坯工件的找正四、划线时的找正和借料四、划线时的找正和借料1.找正正文第一节划线第一节划线2)当工件上有两个以上的不加工表面时，应选择其中面积较大、较重要或外观质量要求较高的面为主要找正依据，并兼顾其他较次要的不加工表面，使划线后的加工表面与不加工表面之间的尺寸，如壁厚、凸台的高低等都尽量均匀并符合要求，而把无法弥补的误差反映到较次要的或不甚醒目的部位上去。3)当毛坯上没有不加工表面时，通过对各加工表面

5、自身位置的找正后再划线，可使各加工表面的加工余量得到合理和均匀的分布，而不致出现过于悬殊的状况。2.借料正文第一节划线第一节划线1)图3-9所示的圆环是一个锻造毛坯，其内、外圆都要加工。图3-9圆环工作图及划线正文第一节划线第一节划线图3-10圆环划线的借料2)图3-11所示的齿轮箱体是一个铸造毛坯。正文第一节划线第一节划线图3-11齿轮箱体划线五、模具零件的五、模具零件的划线划线1.模具零件划线的基本要求及注意事项正文第一节划线第一节划线(1)模具零件划线的要求划线时要正确使用划线工具和划线方法，除了要求划出的线条清晰均匀、样冲眼落点准确、深浅均匀外，更重要的是保证尺寸准确。(2)划线注意事

6、项1)划线前应去除零件毛刺，检查零件的外形加工精度，如上、下平面的平行度，相邻两侧面的垂直度。2)在理解图样的基础上，正确选择划线基准，使之尽量与设计基准或工艺基准一致。3)依据加工方法而定划线方法。图3-12用于铣加工和电加工的两种划线正文第一节划线第一节划线4)两个以上零件必须保证尺寸一致时，为防止划线误差，每调整一次划线尺寸，就将各零件按统一的基准，依次划出需保持一致的所有尺寸线。5)脱模斜度和拔模斜度一般不划出。(1)平面划线实例表3-1冲模凸模的平面划线过程2.模具零件划线实例正文第一节划线第一节划线表3-1冲模凸模的平面划线过程正文第一节划线第一节划线图3-13级进模的凹模正文第一

7、节划线第一节划线1)以凹模块的一对互相垂直的平面为划线基准，划出十字中心线，以及各螺孔、销钉孔十字中心线。2)以垂直基准面为基准划出两个L形孔。3)通过凹模块十字中心交点，用游标万能角度尺划一条45斜线。4)利用平口钳将凹模按图3-14a所示夹紧，夹紧前用游标高度卡尺校平45斜线。5)将平口钳转90放在平板上，见图3-14b，测得尺寸H2，计算各线尺寸并划出各线。6)连接各圆弧。正文第一节划线第一节划线图3-14利用平口钳划斜线正文第一节划线第一节划线图3-15利用V形铁划斜线正文第一节划线第一节划线图3-16在直线上划等分点正文第一节划线第一节划线 在具有多型孔的级进模中，各工位步距误差和步

8、距积累误差都有一定的要求。在划各工位步距中心线时，就不能从起点一步一步地划到最后，这样会导致误差积累过大。正确的划线方法如图3-16所示，以O点为基准、步距P为单位，分别划出P、2P、3P或取中间一点为基准，由中间向两侧分，这样就不会有误差积累现象了。型孔为圆形时，模具的加工比较简单，这些孔系通常安排在立式铣床、工具铣床或坐标镗床上加工。型孔为非圆形孔时，型孔的加工比较困难，其加工工艺过程随所用加工设备的不同而异，因此，划线方法也有所变化。正文第一节划线第一节划线 如果采用组合电极电火花加工，就可以不划出型孔的轮廓线了，只需划出模块的基准线和供电极定位用的基准孔。如果采用电火花线切割机床加工，

9、那就先镗型孔的线切割工艺穿丝孔，型孔轮廓线也可以不要了，但要准备好模具加工程序。(2)立体划线实例图3-17型腔的划线正文第一节划线第一节划线1)型腔的划线。为避免模具工作部分在模具装配后产生错位，上、下模型腔划线时，最好用样板或定好尺寸的划规或划线尺一次划出。要充分注意模块各平面之间的垂直度和平行度要求。要考虑工件的加工顺序，不要划不需要的线，也不要使所划线超过必要的尺度，以避免线条繁杂。正文第一节划线第一节划线 划线要在对模具零件的尺寸公差和与其相关尺寸充分了解之后再进行。这样，对具有同一形状型面的零件，如冲裁模的凸模和凹模，其型面的划线就可以一起进行，这对缩短划线时间和防止差错都是有利的

10、。划线时，模块中心线要划得明显，这是因为它是尺寸基准线，有时又是加工基准。对于加工基准，最好在基准线附近作出记号，便于后续加工，如图3-19所示。例如在使用坐标镗床加工时，在基准线附近作出标记，使其指示明确，便于加工。图3-18模块与靠模的相关位置正文第一节划线第一节划线图3-19加工基准的标记正文第一节划线第一节划线 工件上划好的线，随着加工的进行将会消失，对于以后有用的线，要事先延长到工件的外侧，并在非工作面上作出标记。划完线后，就用样冲打样冲眼，样冲眼的大小、疏密要适当、准确。如果划完线的工件不能及时加工，要妥善保管，以免线条被擦掉。对于压铸模、锻模等热成型模具的划线，在划线时必须考虑正

11、常情况下的收缩量。由于这些模具都具有拔模斜度，划线时应注意标明斜度的基点是在模具分型面上，还是在型腔的底面。正文第一节划线第一节划线2)成形模的划线。图3-20锻模的划线 为方便划线，各0.5斜度不划出。尺寸为7.4mm的凸出部分，尺寸线应按大端尺寸划，即应大于7.4mm。如果用带有正文第一节划线第一节划线图3-21压胶模型腔拼块正文第一节划线第一节划线图3-22划线前半成品正文第一节划线第一节划线图3-23划线后的零件正文第一节划线第一节划线 尺寸为3.2mm的凹进部分，尺寸线应按小端尺寸划。24.48mm高度线一头接R3mm圆弧，由于旁边有台阶，R3mm圆弧不能划出，因此高度线不划到底，但

12、可在R3mm中心划十字线，以防铣加工时产生废品。R3.7mm圆弧划线时，圆弧中心应轻轻打样冲眼(最好不打)，否则样冲眼印痕会在压制件上出现。图3-24拉深模凸模窝座的划线正文第二节锯削第二节锯削图3-25锯削的应用正文第二节锯削第二节锯削图3-26锯弓的形式正文第二节锯削第二节锯削(1)锯齿的切削角度锯条单面有齿，相当于一排同样形状的錾子，每个齿都起切削作用。(2)锯齿的粗细锯齿的粗细是以锯条每25mm长度内的齿数来表示的。图3-27锯齿的切削角度1.锯弓2.锯条正文第二节锯削第二节锯削表3-2锯齿的粗细规格及应用正文第二节锯削第二节锯削图3-28锯齿的排列正文第二节锯削第二节锯削(3)锯路为

13、了减少锯缝两侧面对锯条的摩擦阻力，避免锯条被夹住或折断，锯条在制造时，使锯齿按一定的规律左右错开，排列成一定形状，称为锯路。正文第三节錾削第三节錾削1.錾子的种类及应用图3-29錾子的种类一、錾子一、錾子正文第三节錾削第三节錾削(1)扁錾图3-29a所示为扁錾，其切削部分扁平，刃口略带弧形，主要用来錾削平面、去毛刺和分割板料等。(2)尖錾图3-29b所示为尖錾，其切削刃比较短，切削部分的两侧面，从切削刃到錾身是逐渐狭小，以防止錾槽时两侧面被卡住。(3)油槽錾图3-29c所示为油槽錾。图3-30扁錾的应用实例正文第三节錾削第三节錾削图3-31尖錾的应用正文第三节錾削第三节錾削图3-32油槽錾的应

14、用正文第三节錾削第三节錾削2.錾子的切削原理图3-33錾削切削角度正文第三节錾削第三节錾削(1)楔角o图3-33中錾子前刀面与后刀面之间的夹角称为楔角。(2)后角o錾削时后角是錾子后刀面与切削平面之间的夹角。(3)前角o錾削时的前角是錾子前刀面与基面之间的夹角。图3-34锤子二、锤子二、锤子正文第四节锉削第四节锉削图3-35锉刀1.锉刀的构造2.锉齿和锉纹1)锉齿有剁齿和铣齿两种。正文第四节锉削第四节锉削图3-36锉齿的切削角度2)锉纹是锉齿排列的图案。正文第四节锉削第四节锉削图3-37锉刀的锉纹3.锉刀的种类正文第四节锉削第四节锉削图3-38普通锉刀断面形状正文第四节锉削第四节锉削图3-39

15、异形锉刀的断面形状正文第四节锉削第四节锉削图3-40整形锉正文第四节锉削第四节锉削4.锉刀的规格表3-3锉刀锉纹粗细的规定正文第四节锉削第四节锉削图3-41不同加工表面使用的锉刀正文第四节锉削第四节锉削5.锉刀的选择表3-4锉刀齿纹的粗细规格选用正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔(1)钻削运动钻削时将工件固定，把钻头安装在钻床主轴上做旋转运动(称为主体运动)，钻头沿轴线方向移动(称为进给运动)，如图3-42所示。(2)钻削特点1)摩擦严重，需要较大的钻削力。2)产生的热量多，而且传热、散热困难，切削温度较高。3)钻头的高速旋转和较高的切削温度会造成钻头磨损严重。一、钻

16、孔与钻头一、钻孔与钻头1.钻孔正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔4)由于钻削时的挤压和摩擦，容易产生孔壁的冷作硬化现象，给下道工序增加困难。5)钻头细而长，钻孔容易产生振动。6)加工精度低，尺寸公差等级只能达到IT11IT10，表面粗糙度只能达到Ra10025m。图3-42钻削运动2.麻花钻的构成正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔图3-43麻花钻正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔表3-5莫氏锥柄的大端直径及钻头直径(单位：mm)(1)麻花钻的辅助平面图3-45所示为麻花钻头主切削刃上任意一点的基面、切削平面和正交平面

17、的相互位置，三者互相垂直。3.标准麻花钻的切削角度正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔 切削平面。麻花钻主切削刃上任一点的切削平面，可理解为是由该点的切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面。此时的加工表面看成是一圆锥面，钻头主切削刃上任一点的切削速度方向是以该点到钻心的距离为半径、钻心为圆心所做圆周的切线方向，也就是该点与钻心连线的垂线方向。标准麻花钻主切削刃为直线，其切线就是钻刃本身。切削平面即为该点切削速度与钻刃构成的平面，如图3-45所示。正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔 基面。切削刃上任一点的基面是通过该点，而又与该点切削速度方向

18、垂直的平面，实际上是通过该点与钻心连线的径向平面。由于麻花钻两主切削刃不通过钻心，而是平行并错开一个钻心厚度的距离，因此，钻头主切削刃上各点的基面是不同的。正交平面。通过主切削刃上任一点并垂直于切削平面和基面的平面。柱剖面。通过主切削刃上任一点作与钻头轴线平行的直线，该直线绕钻头轴线旋转所形成的圆柱面即柱剖面。图3-44麻花钻切削部分的构成正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔图3-45麻花钻的辅助平面正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔(2)标准麻花钻头的切削角度图3-46所示为标准麻花钻头的切削角度。前角o。在正交平面(图3-46中N1N2或N

19、2N2)内，前刀面与基面之间的夹角称为前角。由于麻花钻的前刀面是一个螺旋面，沿主切削刃各点倾斜方向不同，所以主切削刃各点前角的大小是不相等的：近外缘处前角最大，可达30；自外缘向中心逐渐减小，在钻心至D/3范围内为负值；横刃处o横=-6054；接近横刃处的前角o=-30；前角大小决定着切除材料的难易程度和切屑在前刀面上所受的摩擦阻力大小。前角愈大，切削愈省力。正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔 后角o。在柱剖面内，后刀面与切削平面之间的夹角，称为后角，如图3-46所示。主切削刃上各点的后角刃磨不等，图3-46标准麻花钻头的切削角度正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节

20、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔 顶角2。麻花钻的顶角又称锋角或钻尖角，它是两主切削刃在其平行平面M-M上的投影之间的夹角，如图3-46所示。顶角的大小可根据加工条件通过钻头刃磨来决定。标准麻花钻的顶角2=1182，这时两主切削刃呈直线形。若2118时，则主切削刃呈内凹形；2118，主切削刃呈外凸形。顶角的大小影响主切削刃上轴向力的大小。顶角愈小，则轴向力愈小，外缘处刀尖角增大，有利于散热和提高钻头耐用度。但顶角减小后，在相同条件下，钻头所受的扭矩增大，切屑变形加剧，排屑困难，会妨碍切削液的进入。正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔 横刃斜角。是横刃与主切削刃在钻头端面内的投影之

21、间的夹角。它是在刃磨钻头时自然形成的，其大小与后角和顶角的大小有关。后角刃磨正确的标准麻花钻，=5550。当后角磨得较大时，横刃斜角就会减小，而横刃的长度会增大，如图3-46所示。4.标准麻花钻头的缺点1)横刃较长，横刃处前角为负值，在切削中，横刃处于挤刮状态，所受进给力较大，使钻头容易发生抖动，定心不良。正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔2)主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各点切削性能不同。3)钻头的副后角为零，靠近切削部分的棱边与孔壁的摩擦比较严重，容易发热和磨损。4)主切削刃外缘处的刀尖角(图3-46中主切削刃与副切削刃在M-M面上的投影之间的夹角)较小，前

22、角很大，刀齿薄弱，而此处的切削速度却最高，故产生的切削热量最多，磨损极为严重。5)主切削刃长，而且全宽参加切削。5.标准麻花钻头的修磨正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔(1)磨短横刃并增大靠近钻心处的前角修磨横刃的部位如图3-47所示。(2)修磨主切削刃修磨主切削刃的方法如图3-48所示。(3)修磨棱边如图3-49所示，在靠近主切削刃的一段棱边上，磨出副后角o1=68，并保留棱边宽度为原来的1/31/2，以减少对孔壁的摩擦，提高钻头寿命。图3-47修磨横刃正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔图3-48修磨主切削刃正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔

23、第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔图3-49修磨棱边正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔(4)修磨前刀面修磨外缘处前刀面，如图3-50所示。(5)修磨分屑槽在两个后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽，使切屑变窄，以利排屑，如图3-51所示。图3-50修磨前刀面正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔图3-51修磨分屑槽(1)标准群钻标准群钻主要用来钻削碳钢和各种合金钢，其切削部分的形状和几何参数见表3-6。6.群钻正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔1)磨出月牙槽。2)磨短横刃。3)磨出单边分屑槽。(2)其他群钻正文第五节钻孔、扩孔、锪

24、孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔表3-6标准群钻切削部分形状和几何参数正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔表3-6标准群钻切削部分形状和几何参数正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔1)钻铸铁的群钻。表3-7钻铸铁群钻切削部分的形状和几何参数正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔图3-52钻头“扎刀”时的受力分析正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔2)钻黄铜或青铜的群钻。3)钻薄板的群钻。表3-8钻黄铜群钻切削部分的形状和几何参数正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔2.y指外

25、缘点纵向修磨前角，此角便于观察控制。表3-9薄板群钻切削部分的形状和几何参数2.参数按直径范围的中间值来定，允许偏差为正负值。7.钻削用量及其选择正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔(1)钻削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量三要素。1)钻削时的切削速度(c)。图3-53钻削用量正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔2)钻削时的进给量(f)。3)背吃刀量(p)。(2)钻削用量的选择1)选择钻削用量的原则。2)钻削用量的选择方法 背吃刀量的选择。直径小于30mm的孔可一次钻出；直径为3080mm的孔可分两次钻削，先用直径为(0.50.7)D(D为要求

26、的孔径)的钻头钻底孔，然后用直径为D的钻头将孔扩大。这样可以减小背吃刀量及进给力，保护机床，同时提高钻孔质量。正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔 进给量的选择。高速钢标准麻花钻的进给量可参考表3-10选取。表3-10高速钢标准麻花钻的进给量 钻削速度的选择。当钻头的直径和进给量确定后，钻削速度应按钻头的寿命选取合理的数值，一般根据经验选取，可参考表3-11。孔深较大时，应取较小的切削速度。8.钻孔时的冷却和润滑正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔表3-11高速钢标准麻花钻的切削速度正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔表3

27、-12钻孔用切削液1.扩孔二、扩孔与扩孔钻二、扩孔与扩孔钻正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔1)背吃刀量较钻孔时有所减小，切削阻力小，切削条件大大改善。2)避免了横刃切削所引起的不良影响。3)产生切屑体积小，排屑容易。1)因中心不切削，故刀具没有横刃，切削刃只做成靠边缘的一段。2)因扩孔产生的切屑体积小，不需大容屑槽，从而扩孔钻可以加粗钻芯，提高刚度，使切削平稳。2.扩孔钻正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔3)由于容屑槽较小，扩孔钻可做出较多刀齿，增强导向作用。4)因背吃刀量较小，切削角度可取较大值，使切削省力。图3-54扩孔正文第五节钻孔、

28、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔图3-55扩孔钻的工作部分正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔三、锪孔与锪钻三、锪孔与锪钻图3-56锪孔的应用正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔图3-57柱形锪钻正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔(1)柱形锪钻锪圆柱形沉孔的锪钻称为柱形锪钻，其结构如图3-57所示。(2)锥形锪钻锪锥形沉孔的锪钻称为锥形锪钻，其结构如图3-58所示。(3)端面锪钻专门用来锪平孔口端面的锪钻称为端面锪钻，如图3-56c所示。1.锪钻的种类和特点2.用麻花钻改磨锥形锪钻正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、

29、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔(1)用麻花钻改制锥形锪钻图3-59所示为用麻花钻改制成的锥形锪钻，主要是保证其顶角2应与要求锥角一致，两切削刃要磨得对称。图3-58锥形锪钻正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔图3-59麻花钻改磨的锥形锪钻正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔(2)用麻花钻改磨柱形锪钻图3-60所示为由标准麻花钻头改磨的柱形锪钻。图3-60麻花钻改磨的柱形锪钻3.锪孔工作要点正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔1)锪孔时，进给量为钻孔的23倍，切削速度为钻孔的1/31/2。2)尽量选用较短的钻头来改磨锪钻，

30、并注意修磨前刀面，减小前角，以防止扎刀和振动。3)锪钢件时，因切削热量大，应在导柱和切削表面加切削液。(1)整体圆柱铰刀整体圆柱铰刀分机用和手用两种，其结构如图3-61所示。四、铰孔与铰刀四、铰孔与铰刀1.铰刀的种类及结构特点正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔图3-61整体圆柱铰刀正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔 切削顶角(2)。切削顶角2决定铰刀切削部分的长度，对切削力的大小和铰削质量也有较大影响。适当减小切削顶角2，是获得较小表面粗糙度值的重要条件。一般手用铰刀的r=30130，这样定心作用好，铰削时进给力也较小，切削部分较长。机用铰刀

31、铰削钢及其他韧性材料的通孔时，r15；铰削铸铁及其他脆性材料的通孔时，r3。用机用铰刀铰不通孔时，为了使铰出的圆柱部分尽量长，要采用r45的铰刀。正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔 切削角度。铰孔的切削余量很小，切屑变形也小，一般铰刀切削部分的前角o03，校准部分的前角o0，使铰削近于刮削，以减小孔壁粗糙度。铰刀切削部分和校准部分的后角都磨成68。校准部分刃带宽度(f)。校准部分的切削刃上留有无后角的棱边，其作用是引导铰刀的铰削方向和修整孔的尺寸，同时也便于测量铰刀的直径。一般f=0.10.3mm。正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔 倒锥量。

32、为了避免铰刀校准部分的后面摩擦孔壁，故在校准部分磨出倒锥量。机铰刀铰孔时，因切削速度高，导向主要由机床保证。为减小摩擦和防止孔口扩大，其校准部分做得较短，倒锥量较大(0.040.08mm)，校准部分较长，整个校准部分都做成倒锥，倒锥量较小(0.0050.008mm)。标准铰刀的齿数。直径D812。为了便于测量铰刀齿数多取偶数。图3-62铰刀刀齿分布正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔 铰刀直径。铰刀直径是铰刀最基本的结构参数，其精确程度直接影响铰孔的精度。表3-13工具厂生产的未经研磨铰刀的直径公差及其适用范围(单位：m)(2)可调节的手用铰刀整体圆柱铰刀主要用来铰削标

33、准直径系列的孔。正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔(3)锥铰刀 1 50锥铰刀。用来铰削圆锥定位销孔的铰刀，其结构如图3-64所示。图3-63可调节手用铰刀正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔图3-641 50锥铰刀 1 10锥铰刀。用来铰削联轴器上锥孔的铰刀。莫氏锥铰刀。用来铰削06号莫氏锥孔的铰刀，其锥底近似于1 20。1 30锥铰刀。用来铰削套式刀具上锥孔的铰刀。正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔图3-65成套锥铰刀正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔图3-66铰孔前钻成阶梯孔正文第五节钻

34、孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔(4)螺旋槽手用铰刀用普通直槽铰刀铰削有键槽孔时，因为切削刃会被键槽钩住，而使铰削无法进行，因此必须采用螺旋槽铰刀。图3-67螺旋槽手用铰刀正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔图3-68硬质合金机用铰刀正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔(5)硬质合金机用铰刀为适用高速铰削和铰削硬材料，常采用硬质合金机用铰刀。(1)铰削余量(2p)铰削余量是指上道工序(钻孔或扩孔)完成后留下的直径方向的加工余量。表3-14铰削余量(单位：mm)(2)机铰切削速度()为了得到较小的表面粗糙度值，必须避免产生刀瘤，减少

35、切削热及变形，因而应采用较小的切削速度。2.铰削用量正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔(3)机铰进给量(f)进给量过大，铰刀易磨损，也影响加工质量；进给量过小则很难切下金属材料，易形成材料挤压，使其产生塑性变形和表面硬化，最后形成刀刃撕去大片切屑，使表面粗糙度增大，并加快铰刀磨损。表3-15铰孔时的切削液3.铰孔时的冷却润滑正文第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔第五节钻孔、扩孔、锪孔、铰孔表3-15铰孔时的切削液正文第六节攻螺纹、套螺纹第六节攻螺纹、套螺纹(1)丝锥丝锥是加工内螺纹的刀具，有机用丝锥和手用丝锥两种。1)丝锥的构造。图3-69攻螺纹一、攻螺纹一、攻螺纹1.攻螺

36、纹工具正文第六节攻螺纹、套螺纹第六节攻螺纹、套螺纹图3-70丝锥的构造正文第六节攻螺纹、套螺纹第六节攻螺纹、套螺纹表3-16丝锥前角的选择正文第六节攻螺纹、套螺纹第六节攻螺纹、套螺纹图3-71螺旋形容屑槽正文第六节攻螺纹、套螺纹第六节攻螺纹、套螺纹2)成组丝锥切削用量的分配。锥形分配。如图3-72a所示，一组丝锥中，每支丝锥的大径、中径、小径都相等，只是切削部分的切削锥角及长度不等。锥形分配切削量的丝锥也叫等径丝锥。一般M12以下的丝锥采用锥形分配。当攻制通孔螺纹时，用头攻(初锥)一次切削即可加工完毕，二攻(也叫中锥)、三攻(底锥)则用得较少。由于头攻能一次攻削成形，因而切削厚度大，切屑变形严

37、重，加工表面粗糙度值大，使用一段时间后，容易造成各支丝锥的磨损很不均匀。图3-72成套螺纹锥切削量分配正文第六节攻螺纹、套螺纹第六节攻螺纹、套螺纹 柱形分配。柱形分配切削量的丝锥也叫不等径丝锥，即头攻(也叫第一粗锥)、二攻(第二粗锥)的大径、中径、小径都比三攻(精锥)小。头攻、二攻的中径一样，大径不一样(头攻大径小，二攻大径大)，如图3-72b所示。这种丝锥的切削量分配比较合理，三支一套的丝锥按6 3 1分担切削量，两支一套的丝锥按7.5 2.5分担切削量，切削省力，各支丝锥磨损量差别小，使用寿命较长。同时三攻(精锥)的两侧也参加少量切削，所以加工表面粗糙度值较小。一般M12以上的丝锥多属于这

38、一种。正文第六节攻螺纹、套螺纹第六节攻螺纹、套螺纹 丝锥的种类。丝锥的种类很多，常用的有机用普通螺纹丝锥、手用普通螺纹丝锥、圆柱管螺纹丝锥、圆锥管螺纹丝锥等。(2)铰杠铰杠是手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具，分普通铰杠(图3-73)和丁字铰杠(图3-74)两类。图3-73普通铰杠正文第六节攻螺纹、套螺纹第六节攻螺纹、套螺纹图3-74丁字铰杠正文第六节攻螺纹、套螺纹第六节攻螺纹、套螺纹表3-17活铰杠适用范围(单位：mm)(1)攻螺纹前底孔直径的确定攻螺纹时，丝锥在切削金属的同时，还伴随较强的挤压作用。2.攻螺纹前底孔的直径和深度正文第六节攻螺纹、套螺纹第六节攻螺纹、套螺纹图3-75攻螺纹时的挤压

39、现象1)在加工钢和塑性较大的材料及扩张量中等的条件下正文第六节攻螺纹、套螺纹第六节攻螺纹、套螺纹2)在加工铸铁和塑性较小的材料及扩张量较小的条件下正文第六节攻螺纹、套螺纹第六节攻螺纹、套螺纹表3-18常用的粗牙、细牙普通螺纹的底孔直径(单位：mm)正文第六节攻螺纹、套螺纹第六节攻螺纹、套螺纹(2)攻螺纹底孔深度的确定攻不通孔螺纹时，由于丝锥切削部分有锥角，端部不能切出完整的牙型，所以钻孔深度要大于螺纹的有效深度。解：经查表得：M10，P=1.5mm。(1)板牙板牙是加工外螺纹的工具，它用合金工具钢或高速钢制作并经淬火处理。图3-76板牙二、套螺纹二、套螺纹1.套螺纹工具正文第六节攻螺纹、套螺纹

40、第六节攻螺纹、套螺纹图3-77圆板牙的前角变化正文第六节攻螺纹、套螺纹第六节攻螺纹、套螺纹图3-78板牙架正文第六节攻螺纹、套螺纹第六节攻螺纹、套螺纹(2)板牙架板牙架是装夹板牙的工具，如图3-78所示。表3-19板牙套螺纹前圆杆直径2.套螺纹前圆杆直径的确定正文第六节攻螺纹、套螺纹第六节攻螺纹、套螺纹表3-19板牙套螺纹前圆杆直径正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光(1)刮削原理刮削是将工件与校准工具或与其相配合的工件之间涂上一层显示剂，经过对研，使工件上较高的部位显示出来，然后用刮刀进行微量刮削，刮去较高的金属层。(2)刮削的特点及应用刮削具有切削量小、切削力小、切削热少和切削

41、变形小的特点。(1)刮削种类可分为平面刮削和曲面刮削两种。一、刮削一、刮削1.刮削概述2.刮削种类与刮削工具正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光图3-79平面刮削操作正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光图3-80曲面刮削正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光(2)刮削工具刮削工具主要有刮刀、校准工具(平板、直尺、角度尺等)和显示剂。1)平面刮刀。2)曲面刮刀。3)校准工具。图3-81平面刮刀正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光图3-82曲面刮刀正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光图3-83校准平板正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研

42、磨、抛光图3-84校准直尺正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光图3-85角度直尺4)显示剂。正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光 显示剂的种类 显点的方法。将显示剂涂在工件(也可涂在校准工具)上，经推研则可显示出需要刮去的高点。图3-86所示为平面与曲面的显点方法。图3-86平面与曲面的显点方法(1)刮削步骤3.刮削步骤及刮削质量的检验正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光图3-87形状不对称工件的显点正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光1)粗刮。2)细刮。3)精刮。4)刮花。图3-88刮花的花纹正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光(2

43、)刮削质量的检验刮削精度包括尺寸精度、形状和位置精度、接触精度及贴合程度和表面粗糙度等。图3-89用方框检查接触点1.研磨概述二、研磨二、研磨正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光图3-90用塞尺检验配合面间隙正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光表3-20各种平面接触精度的接触点数表中1级平板、0级平板系指通用平板的精度等级。正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光表3-21滑动轴承的接触点数(1)研磨的作用图3-91所示为手工研磨的操作方法，在研磨工具(简称研具，图中为平板)的研磨面上涂上研磨剂，在一定的压力下，使研具与工件相互接触，并按一定的轨迹作相对运动，直

44、至研磨完毕。正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光(2)研磨的形式研磨的形式常用的有湿研磨和干研磨两种。1)湿研磨。2)干研磨。图3-91研磨的操作正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光图3-92湿研磨与干研磨正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光3)研磨余量。面积大、形状复杂、精度要求高的零件，应取较大的余量。工件的预加工质量高时，应取较小的余量；否则取较大的余量。双面、多面、位置精度要求很高的零件及不同的加工方式，应根据具体情况选择研磨余量，见表3-22。正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光表3-22研磨余量(单位：m)2.研具正文第七节刮削、研磨

45、、抛光第七节刮削、研磨、抛光(1)研具材料研具材料应满足如下技术要求：材料的组织要细致均匀，要有很高的稳定性和耐磨性，具有较好的嵌存磨料的性能，工作面的硬度应比工件表面的硬度稍软。1)灰铸铁。2)球墨铸铁。3)软钢。4)铜。5)非金属材料。正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光(2)研具的类型生产中需要研磨的工件多种多样，不同形状的工件应用不同类型的研具。1)研磨平板。2)研磨环。3)研磨棒。图3-93研磨平板正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光图3-94研磨环正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光图3-95研磨棒(1)磨料1)氧化物磨料。2)碳化物磨料。3)金

46、刚石磨料。3.磨料与研磨剂正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光表3-23磨料的系列与用途正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光(2)研磨液及研磨剂的配制表3-24常用的研磨粉正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光表3-25常用研磨液正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光表3-26常用液态研磨剂配方正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光表3-26常用液态研磨剂配方2.航空汽油主要起稀释作用，将磨粒聚团稀释开，以保证磨粒的切削性能。3.煤油一般起冷却润滑作用。正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光表3-27氧化铝研磨膏配方表3-28碳化

47、硅、碳化硼研磨膏4.研磨方法正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光(1)平面研磨表3-29金刚石研磨膏配方1)一般平面研磨。正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光图3-96平面研磨正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光2)狭窄平面研磨。图3-97狭窄平面研磨正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光图3-98多件研磨正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光(2)圆柱面研磨圆柱面研磨一般是手工与机器配合进行研磨。图3-99研磨外圆柱面(3)圆锥面研磨工件圆锥表面的研磨包括圆锥孔和外圆锥面的研磨。正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光图3-10

48、0圆锥面研磨(4)研磨的操作要点1)研磨时，研具的尺寸与几何形状要准确，研具的材料必须稍软于工件材料。2)研磨用磨料粒度应由粗到细，依次更换。正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光3)研磨工艺要合理，磨料的粒度要选用精确，研磨剂必须配比准确，且要涂抹均匀。4)研磨时压力要适中，研磨运动轨迹要选择准确。5)研磨时要注意清洁，各类研磨剂要严格分开使用，不能混合，不准混有杂质。6)对于圆柱面或圆锥面的研磨，若工件是配对使用的，则可不用研具，只需在工件上涂上研磨剂，直接进行配套研磨即可。7)同一研具只能使用同一粒度的磨料。正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光8)每次改换磨料粒度之

49、前，必须先将工件彻底清理一遍，以避免由于较粗的磨粒或其他污物被带到下一道工序而造成研磨表面的划伤。9)每次向下一粒度转换时，应以与上一次研磨的方向成3045角进行研磨。10)对于模具工件零件的细小部位(狭槽、小孔等)进行研磨时，宜采用电动研磨工具，并注意最终的研磨纹路应与制件的脱模方向一致。三、抛光三、抛光1.抛光概述正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光(1)手工抛光工具1)平面用抛光器。图3-101平面用抛光器2)球面用抛光器。2.抛光工具及其应用正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光3)自由曲面用抛光器。图3-102球面用抛光器正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研

50、磨、抛光图3-103自由曲面用抛光器正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光(2)电动抛光工具由于模具工作零件型面、型腔的手工研磨、抛光工作量大，因此，在模具制造业中已广泛采用电动抛光工具进行抛光加工。1)利用手动砂轮机进行抛光加工，即将砂轮机上的砂轮换上柔性布轮(或用砂布页轮，如图3-104所示)直接进行抛光。2)当加工面为平面或曲率半径较大的规则面时，采用手持角式旋转研抛头或手持直身式旋转研抛头(图3-105)，配用铜环和抛光膏在工件上进行抛光加工。4)精密抛光用具。正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、研磨、抛光图3-104各种规格的抛光页轮正文第七节刮削、研磨、抛光第七节刮削、