模具工程技术基础第四章课件.ppt

1、模具工程技术基础第2版 主编 徐政坤152第四章模具的基本要求模具是一种高精度、高效率的工艺装备。工业产品生产中应用模具的目的在于保证产品质量、提高效率和降低成本。因此,对模具的基本要求是:精度高、质量好、寿命长、安全可靠、成本低。155第一节模具的精度与表面质量一、模具精度与表面质量的概念1.模具精度2.模具的表面质量158二、确定模具精度与表面质量的依据合理确定模具精度与表面质量要考虑的问题较多,主要包括以下几方面。(1)制件的精度和质量制件的尺寸精度和质量要求是设计模具并确定模具精度与表面质量的主要依据159(2)制件材料的成形性能金属板材的塑性指标、弹性模量、屈服强度、抗拉强度等,塑料

2、与压铸合金的收缩性、流动性等,都直接影响制件的精度和成形质量,因而也是确定模具工作零件或成形零件精度和质量的重要依据。(3)制件的生产批量制件生产批量是确定模具结构形式、精度等级与表面质量的另一重要依据。因为制件批量越大,要求模具的使用性能越(4)模具类型与结构形式不同类型和结构形式的模具,其精度与质量要求也有所不同。161(5)模具的加工方式模具加工方式不同,模具零件达到的精度也有所不同。如冲裁模中的凸、凹模若采用“分别加工法”制造,则凸、凹模刃口尺寸的精度要求比较高,以满足较小的冲裁间隙要求;若凸、凹模采用“实配加工法”制造,因冲裁间隙是由实配保证的,所以凸、凹模刃口尺寸的精度可以降低。当

3、然,对于高精度模具,只有采用“分别加工法”,才能满足高精度的要求和实现互换性生产。(6)模具加工技术水平162三、模具精度与表面质量的确定1.模具精度的确定2.模具表面质量的确定165其工作型面的表面粗糙度要求可参考表4-1确定。不同表面粗糙度等级在模具零件中的使用范围可参考表4-2。表4-1模具工作型面的表面粗糙度Ra(m)166表4-2模具零件表面粗糙度的使用范围167一、模具寿命1.模具的工作条件及失效形式(1)工作条件模具的工作条件一般比较恶劣,尤其是模具中的工作零件或成形零件是工作条件最差的零件。(2)失效形式第二节模具寿命与模具材料170表4-3列出了经过调查所得的模具失效因素所占

4、的百分比,由此可见,模具失效的因素中,模具材料和热处理是影响模具寿命的主要因素。表4-3模具的失效因素2.影响模具寿命的因素及提高寿命的措施模具因为磨损或其他形式失效终至不可修复而报废之前所成形的制件总数,称为模具寿命。171影响模具寿命的因素是多方面的,设计与制造模具时应全面分析影响模具寿命的因素,并采取切实有效的措施提高模具的寿命。(1)制件材料对模具寿命的影响(2)模具材料对模具寿命的影响(3)模具热处理对模具寿命的影响175采用T10钢制造硅钢片的小冲孔模,硬度为5658HRC时只冲几千次制件毛刺就很大,如果将硬度提高到6062HRC,则刃磨寿命可达到2万3万次。但如果继续提高硬度,则

5、会出现早期断裂。有的冲模则硬度不宜过高。例如采用Cr12MoV制造六角螺母冷镦冲头,其硬度为5759HRC时模具寿命一般为2万3万件,失效形式是崩裂,如将硬度降到5254HRC,寿命则提高到6万8万件。由此可见,热处理应达到的模具硬度必须根据冲压工序性质和失效形式而定,应使硬度、强度、韧性、耐磨性、疲劳强度等达到特定模具成形工序所需的最佳配合。为延长模具寿命,可采取下述方法来改善模具的热处理。1)完善和严格控制热处理工艺,如采用真空热处理防止脱碳、氧化、渗176碳,加热适当,回火充分。2)采用表面强化处理,使模具成形零件“内柔外硬”,以提高耐磨性、抗黏着性和抗疲劳强度。其方法主要有高频感应淬火

6、、喷丸、机械滚压、电镀、渗氮、渗硼、渗碳、渗硫、渗金属、离子注入、多元共渗。还可采用电火花强化、激光强化、物理气相沉积和化学气相沉积等表面处理新技术。4)在热处理工艺中,增加冷处理(低于-78C)或深冷处理(低于-130C)处理,以提高耐磨性。为延长模具寿命,可采取下述方法来改善模具的热处理。1)完善和严格控制热处理工艺,如采用真空热处理防止脱碳、氧化、渗1775)热处理时,注意强韧匹配,柔硬兼顾。有时为了提高模具的韧性,可以适当地降低硬度。6)热处理变形要小,可采用非常缓慢的加热速度、分级淬火、等温淬火等减小模具变形的热处理工艺。(4)模具结构对模具寿命的影响模具结构对模具受力状态的影响很大

7、,合理的模具结构,能使模具在工作时受力均匀,应力集中小,也不易受偏载,因而能提高模具寿命。为了提高模具寿命,在设计模具结构时应注意以下几方面。1781)适当增大模座的厚度,加大导柱、导套直径,以提高模架的刚性。2)提高模架的导向性能,增加导柱、导套数量。如冲模可采用4导柱模架、用卸料板作为凸模的导向和支承部件(卸料板自身亦有导向装置)等。3)选用合理的模具间隙,保证工作状态下的间隙均匀。一般来说,冲模中采用较大的间隙有利于减小磨损,提高模具寿命。4)尽量使凸模或型芯工作部分长度缩短,并增大其固定部分直径和尾端的承压面积。5)适当增加冲裁凹模刃口直壁部分的高度,以增加刃磨次数。6)尽量避免模具成

8、形零件截面的急剧变化及尖角过渡,以减小应力集中179或延缓磨损,防止造成模具过早损坏。7)在冲压成形工序中,模具成形零件的几何参数应有利于金属或制件的变形和流动,工作表面的粗糙度值尽可能地减小。8)保持模具的压力中心与压力机、注射机或压铸机等成形设备的压力中心基本一致。(5)模具加工工艺对模具寿命的影响1801)采用合理的加工方法和工艺路线。尽可能通过加工设备来保证模具的加工质量。2)对尺寸和质量要求均较高的模具零件,应尽量采用精密机床(如坐标镗床、坐标磨床等)和数控机床(如三坐标数控铣床、数控磨床、数控线切割机、数控电火花机、加工中心等设备)加工。3)消除电加工表面不稳定的淬硬层(可用机械或

9、电解、腐蚀、喷射、超声波等方法去除),电加工后进行回火,以消除加工应力。4)严格控制磨削工艺条件和方法(如砂轮硬度、精度、冷却、进给量等参数),防止磨削烧伤和裂纹的产生。1815)注意掌握正确的研磨、抛光方法。抛光方向应尽量与变形金属流动方向保持一致,并注意保持模具成形零件形状的准确性。6)尽量使模具材料纤维方向与受拉力方向一致。(6)模具的使用、维护和保管对模具寿命的影响一副模具即使设计合理、加工装配精确、质量良好,但若使用、维护及保管不当,则会导致模具变形、生锈、腐蚀,使模具失效加快,寿命降低。为此,可采用下述方法以提高模具寿命。1)正确地安装与调整模具。2)在使用过程中,注意保持模具工作

10、面的清洁,定期清洗模具内部。1823)注意合理润滑与冷却。4)对冲模,应严格控制冲裁凸模进入凹模的深度,并防止误送料、冲叠片。还应严格控制校正弯曲、整形、冷挤等工序中上模的下止点位置,以防模具超负荷。5)当冲裁模出现0.1mm的钝口磨损时,应立即刃磨,刃磨后要研光,最好使表面粗糙度值Ra小于0.1m。6)选取合适的成形设备,充分发挥成形设备的效能。7)模具应编号管理,在专用库房里进行存放和保管。模具储藏期间,要注意防锈处理,最好使弹性元件保持松弛状态。183最后值得指出的是,对使用者而言,模具的使用寿命当然越长越好。但模具使用寿命的增加,需伴随着制造成本的提高,因此,设计和制造模具时,不能盲目

11、追求模具的加工精度和使用寿命,应根据模具所加工制件的质量要求和产量,确定合理的模具精度和寿命。二、模具材料1.模具材料的分类随着模具工业的迅速发展,目前国内外涌现出的模具材料种类和牌号十分繁多。为选用方便,可以将模具材料按图4-1所示进行分类。184图4-1模具材料分类表2.对模具材料的基本要求185模具的工作条件复杂、恶劣,工作温度高低不一,工作零件一般承受高压、高温、冲击、振动、摩擦、弯扭、拉伸等作用,所以要求模具材料的性能比较高。选择模具材料时,一般从使用性能和加工工艺性能两方面考虑。(1)模具材料的使用性能要求1)具有足够的强度、刚度、耐疲劳性、韧性和足够的硬度、耐磨性。2)具有较高的

12、热硬性,即材料在较高温度时具有保持硬度稳定的能力。3)具有良好的热稳定性,即材料具有抗高温化学腐蚀能力。4)具有良好的热疲劳抗力,即模具工作在受热和冷却交替进行的环境时,186模具材料具有抗疲劳损伤能力。5)热处理变形小、开裂倾向小,以保证模具在热处理中不因过大变形而报废。(2)模具材料的加工工艺性能要求1)具有良好的热加工工艺性能,包括锻造、铸造、焊接、热处理等加工性能。2)具有良好的冷加工工艺性能,包括切削、研磨、抛光等加工性能。3)具有良好的特种加工工艺性能,包括电火花加工、化学与电化学加工等加工性能。1873.模具材料的选用原则模具的种类很多,工作条件千差万别,对模具材料性能的要求也是

13、多种多样的。没有任何一种材料能同时满足最高的强度、耐磨性、韧性、热硬性、疲劳强度和最好的加工工艺性能,因此对于一定用途材料的选择,常常需要协调这些性能,以最佳的强韧性匹配。模具的选材一般应考虑:满足使用性能要求;良好的加工工艺性能;易于供应、经济性合理。在设计制造模具时,具体选材的原则应针对以下几方面因素,但要注意侧重点和主次。188(1)针对模具工作要求的选材原则(2)针对模具失效形式的选材原则(3)针对制件要求的选材原则(4)针对模具结构因素的选材原则(5)针对模具设计因素的选材原则(6)针对模具制造工艺因素的选材原则4.模具材料的发展趋向194一、模具成本的概念及构成模具的制造和其他任何

14、商品一样,只要投入了人力物力就要花费成本。对于成本的估算,社会上仍有“模具不过是一种半手工业劳动”的偏见,忽略了现代模具生产是人才、技术和资金高度密集的地方,模具成本中应含有很高的技术价值。模具产品成本根据在生产中的作用可分为固定成本和变动成本两大类,这两种成本均对模具的价格产生直接影响。第三节模 具 成 本197生产成本由以下内容组成。1)模具设计费。模具一般不具有重复生产性,每套模具在投产前均需首先进行设计。2)模具的原材料费。铸件、锻件、型材、模具标准件及外购件费用等。1983)动力消耗费。水、电、气、煤、燃油费等。4)工资。工人工资、奖金,按规定提取的福利基金。5)车间经费。管理车间生

15、产发生的费用以及外协费等。6)企业管理费。管理人员与服务人员工资、消耗性材料、办公费、差旅费、运输费、折旧费、修理费及其他费用。7)专用工具费。专用刀具、电极、靠模、样板、模型所耗用的费用等。8)试模费。模具生产本身具有试制性,在交货前均需反复试模与修整。1999)试制性不可预见费。由于模具制造中存在着试制性,成本中就包含着不可预见费和风险费。二、降低模具成本的方法降低模具成本的方法可参考如下:1)模具企业对内部各部门从严管理、提高效率,从每一个细节上深挖潜能,杜绝浪费和人浮于事的现象。2012)模具企业通过发挥规模经济效应增加产量,降低成本,刺激社会需求。3)设计模具时应根据实际情况作全面考

16、虑,即应在保证制件质量的前提下,选择与制件产量相适应的模具结构和制造方法,使模具成本降到最低程度。4)要充分考虑制件特点,尽量减少后续加工。5)尽量选择标准模架及标准零件,以便缩短模具生产周期,从而降低其制造成本。6)设计模具时要考虑试模后的修模方式,应留有足够的修模余地。7)在模具制造中,合理选择机械加工、特种加工和数控加工等加工方法,202否则会造成各种形式的浪费。8)对于一些精度和使用寿命要求不高的模具,可用简单方便的制模法快速制成模具,以节省成本。9)尽量采用计算机辅助设计(CAD)与计算机辅助制造(CAM)技术。203第四节模 具 安 全一、模具在设计、制造、使用过程中易出现的安全问

17、题205模具在设计、制造、使用过程中易出现的安全问题主要有:1)操作者疏忽大意,在压力机滑块下降时将手、臂、头等伸入模具危险区。2)模具结构不合理,模具给手指进入危险区造成方便,在冲压生产中工件或废料回升而没有预防的结构措施,或单个毛坯在模具上定位不准确而需用手校正位置等。3)模具的外部弹簧断裂飞出,模具本身具有尖锐的边角。4)塑料模具或模塑设备中的热塑料逸出,压缩空气逸出,液压油逸出。5)裸露在外的热模具零件,绝缘保护不好的电接头。2066)模具的安装、调整、搬运不当,尤其是手工起重模具。7)压力机的安全装置发生故障或损坏。8)在生产中,缺乏适当的交流和指导文件(操作手册、标牌、图样、工艺文

18、件等)。207二、提高模具安全的措施在设计模具时,不仅要考虑到生产率、制件质量、模具成本和寿命,同时必须考虑到操作方便、生产安全。1.技术安全对模具结构的基本要求1)不需要操作者将手、臂、头等伸入危险区即可顺利工作。2)操作、调整、安装、修理、搬运和储藏方便、安全。3)不使操作者有不安全的感觉。2084)模具零件要有足够的强度,模具应避免有与机能无关的外部凸、凹部分,导向、定位等重要部位要使操作者看得清楚,原则上冲压模具的导柱应安装在下模并远离操作者,模具中心应通过或靠近成形设备的中心。2.模具的安全措施(1)设计自动模当压力机没有附设的自动送料装置时,可将冲模设计成自动送料、自动出件的半自动

19、或自动模,这是防止发生人身安全事故的有效措施。(2)设置防护装置设置防护装置的目的是把模具的工作区或其他容易造成事故的运动部分保护起来,以免操作者接触危险区。如在冲模设计209时可采取下列一些防护装置。1)防护挡板。用带槽形窗口的防护板将冲压的危险区围起来(一般装在下模上)。防护板的结构以安全又不防碍观察冲压工作情况为原则,如图4-2所示。2)防护罩。对于较大的开式冲模,可设置如图4-3所示的折叠式防护罩或锥形弹簧防护罩(自由状态的间隙小于8mm),将凸模围起来。对于其他裸露的可动部分,也要用防护罩罩起来。210 图4-2防护挡板211 图4-3防护罩(3)设置模外装卸机构对于单个毛坯的冲压,

20、当无自动送料装置时,为了212避免手伸入危险区,可以设置模外手动装料的辅助机构,如图4-4所示,在模外手工装料,然后利用斜面料槽将待冲工件滑到冲模工作位置。213 图4-4模外装料机构214 图4-5防止废料回升的措施1凸模固定板2凸模3卸料板4顶料杆5弹簧6螺塞7垫板215(4)防止工件或废料回升在冲裁模中,落料制件或冲孔废料有时被黏附在凸模端面上带回凹模面,造成冲叠片,这不仅会损坏模具刃口,有时还会造成碎块伤人的事故。为此通常在凸模中采用顶料销或通入压缩空气的方法,迫使制件(落料)或废料(冲孔)脱离凸模从凹模中漏下,如图4-5所示。(5)缩小模具危险区的范围在无法安装防护挡板和防护罩时,可

21、通过改进冲模零件的结构和有关空间尺寸以及冲模运动零件的可靠性等安全措施,以缩小危险区域,扩大安全操作范围。具体方法有:2161)凡与模具工作需要无关的角部都倒角或设计成一定的铸造圆角。2)手工放置工序件时,为了操作安全与取件方便,在模具上开出让位空槽,如图4-6所示。3)如图4-7a所示,当上模在下死点时使凸模固定板与卸料板之间保持大于1520mm的空隙,以防压伤手指。图4-6模具上的让位空槽217图4-7b所示为当上模在上死点时使凸模(或弹压卸料板)与下模上平面之间的空隙小于8mm,以免手指伸入。4)如图4-8所示,单面冲裁或弯曲时,将平衡块安置在模具的后面或侧面,以平衡侧压力对凸模的作用,

22、防止因偏载折断凸模而影响操作者的安全。5)模具闭合时,上模座与下模座之间的空间距离不小于50mm。(6)模具的其他安全措施1)合理选择模具材料和确定模具零件的热处理工艺规范。2)设置安装块和限位支承装置,如图4-9所示。对于大型模具设置安装块不仅给模具的安装、调整带来方便,变得安全,而且在模具存放期间,能使218工作零件保持一定距离,以防上模倾斜和碰伤刃口,并可防止橡胶老化或弹簧失效。而限位支承装置则可限制冲压工作行程的最低位置,避免凸模伸入凹模太深而加快模具的磨损。图4-7上下模的安全距离219 图4-8背靠式平衡块220 图4-9冲模的安装块与限位支承装置3)对于重量较大的模具,为便于搬运

23、和安装,应设置起重装置。起重装置可采用螺栓吊钩或焊接吊钩,原则上一副模具使用24个吊钩,吊钩的位置应使模具起重提升后保持平衡。2221.冲压模具的安装与调整(1)上模的安装方法由于模具的尺寸和体积的大小不同,将上模安装到压力机上的方法有以下几种。1)采用模具的上模座安装。这种方法一般在模具比较大、使用大型压力机时采用。压力机滑块底平面上开有T形槽,利用T形槽将上模座固定在压力机的滑块上,使模具的上模部分与压力机的滑块连成一体。2)利用模具的模柄安装。这种安装方法一般在模具较小、使用开式压力机时采用。由于模具的模柄联接着整个模具的上模部分,故直接将模柄一、模具的安装与调整第五节模具的使用与维护2

24、23固定在压力机的滑块模柄孔内,压力机工作时其滑块的上下直线运动带动整个模具的上模部分完成冲压动作。不同规格的压力机具有相对应的模柄孔,模具的模柄直径大小在设计制造时应与相关的压力机对应。3)同时利用模柄和上模座安装。有些压力机的滑块上既有T形槽,又有模柄孔,这时可同时利用模柄和上模座安装。这种方法适用大型模具的安装。(2)下模座的安装方法下模的安装一般在上模安装后进行。下模一般直接用压板通过穿在T形槽内的螺钉加螺母紧固在压力机工作台或垫板上,压板下面应加垫块,垫块的高度要与下模座被压处高度等高。安装时还应注意调整压板压紧状态,使压板和模具的接触点到固定螺钉的中心224距离小于压板和压力机台面

25、接触点到固定螺钉中心的距离。表4-4所示为采用压板固定的正确和错误情况。表4-4固定的正误情况225表4-4固定的正误情况226(3)冲模闭合高度的调整方法模具要保证正常使用必须调整好闭合高度,而这项工作是在模具的上、下模安装到压力机上之后进行的。对于冲孔、落料、弯曲、拉深等工序所采用的不同功能的模具,图4-10弯曲时凸模进入凹模的状况1凸模2凹模3制件4推板227其闭合高度的调整值是不完全相同的。对于冲孔、落料等冲裁模具,应使模具闭合高度调整到使凸模刃口进入凹模的深度约为1mm。对于弯曲模,凸模进入凹模的深度与所弯制件的形状有关,一般凸模应全部进入凹模或进入凹模一定深度,将弯曲件压至成形为止

26、。图4-10所示为弯曲V形件和U形件时凸模进入凹模的状况,图中L为弯曲件边长,L0为保证弯曲件成形的凹模最小直壁长度。对于拉深模,闭合高度的调整应重点考虑两个问题:一是应使凸模必须全部进入凹模;二是应使开模后制件能顺利地从模具中卸下来。如图4-11228所示,左半部分为模具闭合状况,右半部分为模具开启状况,制件高度为h,模具开启后应使Hh。对于各种不同的压力机,其闭合高度都有一个可调范围,其数值等于压力机最大闭合高度与最小闭合高度之差。(4)冲裁模间隙的调整方法230 图4-11拉深模闭合高度调整231 图4-12注射模定位环定位结构232图4-13模具闭合高度与注射机闭合距离233(1)定模

27、和动模的安装方法注射模由定模和动模两部分组成,一般首先将定模部分安装到注射机上,安装方式是通过定模上的定位环与注射机定模板上的定位孔配合对准定心,如图4-12所示。2.塑料注射模的安装与调整234(2)定模和动模的调整方法1)合模与开模距离的调整。模具的闭合高度(Hm)必须在该注射机的许可闭合距离之内(如图4-13所示),并应符合如下关系式HminHmHmax Hmax=Hmin+s式中 Hm模具闭合高度(mm);Hmin注射机的最小闭合距离(mm);Hmax注射机的最大闭合距离(mm);s螺杆可调节长度(mm)。236图4-14喷嘴与浇口套对应部分的配合R=r+(0.10.2)mmD=d+(

28、0.51)mm2373)推出距离的调整。推出距离通常等于模具型芯的高度。为了顺利取出制件,注射机开模行程应大于取出制件所需的开模距离。推出制件所需的开模行程与模具结构有关。2)注射机喷嘴与模具浇口套关系。239 图4-15单分型面模具开模行程240 图4-16用推件板脱模的开模行程241程按下式调整sK1+K2+K3+(510)式中 K3三板模的浇道分型距离,即为取出浇注系统凝料而留出的空间(mm)。对于内表面为阶梯状的塑件,一般不必推出型芯的全部高度即可取出制件,如图4-18所示,其推出距离大小的调整应以能顺利顶出制件为原则。对于双分型面点浇口采用推件板脱模的三板模具(如图4-17所示),开

29、模行242 图4-17双分型面点浇口、推件板脱模的开模行程243 图4-18内表面为阶梯状时顶出距离确定2443.压铸模的安装与调整(1)压铸模的安装方法图4-19压铸模最小合模距离246模具开模后,应保证制件能从模具里取出来,因此对开模距离应进行校核。各种型号的压铸机都有最小合模距离Lmin和最大开模距离Hmax两个尺寸,故对所使用的模具相应提出下列要求:1)压铸机合模后应能严密地锁紧模具的分型面,因此模具的闭合厚度Hm应大于压铸机的最小合模距离,如图4-19所示。即HmLmin+K247式中 Hm模具闭合厚度(mm);Lmin最小合模距离(mm);K安全值,一般取为20mm。2)压铸机开模

30、后要求铸件能顺利取出,为此压铸机的最大开模距离Hmax减去模具闭合厚度Hm后,留有能使铸件取出的距离L开,如图4-20所示。即L开Hmax-Hm 式中 L开开模后取出铸件(包括浇注系统)所需的距离(mm);Hmax压铸机最大开模距离(mm)。248(2)压铸模的调整方法图4-20最大开模距离2494.试模新模具制造完成后必须经过试模,以了解模具的质量、可使用性以及制件的精度和质量。对于已经用过的旧模具重新使用时,开始也要先试模几次,以了解此模具所生产的制件质量。试模要按正常生产条件进行,即试模用设备和试模用材料等技术条件均要符合生产要求,这样才能证实模具的实际使用性能是否满足生产需要。具体地讲

31、,试模可以了解如下问题。2501)检查验证该模具所生产的金属、塑料等制件在形状、尺寸精度、表面质量、毛刺等方面是否符合设计要求。2)检查验证该模具在卸料、脱模、定位、推顶件和安全生产方面是否非常可靠,能否进行生产性使用。3)检查验证冲压、注塑、压铸工艺流程是否合理。4)检查验证所采用的设备是否正确,包括冲压力是否足够,注射、压铸设备的吨位或容量是否合适,模具是否能顺利地装到设备上使用。5)在试模中了解模具的综合情况,为模具设计部门和制造部门反馈信息,以便改进模具结构及制造工艺等不合理的地方。2516)为模具投入正常生产作准备。因为在试模中暴露的各种问题解决后,模具才会更趋于完善、合理,才能正式

32、用于生产。252二、模具的使用维护与修理1.模具的使用与保管(1)模具的使用模具使用必须保证安全,操作要合理,符合模具设计要求和结构特点,对于制件中含有嵌件的模具必须精心操作。具体使用时一般应注意以下几个方面。1)所有的模具,在使用时均要经过检测。2)已经用过的旧模具再次使用时,应检查用了多长时间,模具的整体性和253构件是否完好无损,新旧程度如何,能否继续直接用于生产,是否需要作修理或维护。3)由库房借用模具时,首先要对模具的编号等标记进行检查,看其是否与制件的要求相一致。做好生产前的准备工作,争取开始生产即保持较高的成品率。4)对于久置不用的模具重新使用时,要进行认真的清洗,这对于保护成形

33、零件表面的粗糙度、延长模具使用寿命都是非常有利的。在阶段生产完成之后,模具应进行一定程序的清洗。5)模具在使用中,对于有相互接触并作相对运动的金属部件间需要定期254加润滑剂进行润滑,这样既可以保证模具灵活的使用功能,又能减少磨损,延长使用寿命。6)对于心轴、活动型芯等结构,必须认真操作,不得使其碰伤、跌落、折断,每次组装都要注意位置和方向。启撬模具应该使用铜制的工具,模具的分型面和型腔各面严禁任何划痕和擦伤。7)模具成形零件表面若有锈点或胶料斑点,清除时不得使用钢制工具,要用砂布或砂纸进行刮、锉和打磨,或用铜制工具或竹片刀来刮除后再精细抛研。8)模具在使用过程中,严禁敲、砸、磕、碰,尤其在调

34、整过程中防止硬物255损伤模具的工作零件刃口部分。(2)模具的保管2572.模具的维护与修理(1)模具使用期内的检修(2)冲模的维护与修理冲模工作时受力大,工作条件恶劣,最容易损坏的部位是冲模的凸模和凹模。常见的凸、凹模损坏现象及维修方法如下。2591)凸、凹模之间应保持合理的间隙及良好的润滑,从而降低工作过程中的磨损。2)若凸、凹模之间间隙变大了,可用更换凸模或凹模的方式修复。若是刃口的局部间隙太大,可采取割去一块后再镶嵌补上的方法修复。3)凸、凹模刃口局部如果崩掉,可采用下述三种方法修复:将崩刃部分用磨削方法磨去;堆焊补上崩掉的部分,再按原设计要求加工恢复原样;若刃口崩掉缺损太大,可更换新

35、的凸、凹模。4)凸、凹模刃口如果变钝不太严重时,可不拆开模具,用磨石直接研磨刃口。2605)凸模如果折断了,一般应更换新的。凹模上如果出现裂纹,可用焊接方法将裂纹焊合使其不再发展,严重的要更换新凹模。(3)注射模的保养与维修1)型腔表面要定期进行清洗。2)易损件应适时更换。3)保护型腔表面。4)模具表面粗糙度的修复。5)型腔表面的局部损伤要及时修复。6)型腔表面要按时进行防锈处理。7)注意模具的疲劳损坏。263(4)压铸模具的保养与维修由于压铸模是在急冷急热的条件下工作的,所以工作条件很差,模具的损伤较大。压铸模的平均使用寿命比其他模具低得多,所以做好日常保养和维修工作,尽量延长模具的使用寿命是十分重要的。具体可采用下述一些做法。1)严格控制工艺流程。2)使用适当的压射速度。3)清除凹模和型芯上的沉积物。4)及时清除电加工型腔表面留有的淬硬层和加工表面应力。5)经常保养可以使模具保持良好的使用状态。6)模板较厚时尽可能采用整料而不用叠加板的方式。2672)扩孔修理。3)镶件修理。4)增生修理。5)螺纹孔和销孔的修理。常用的修理方法见表4-5。6)定位零件的修理。7)电镀修理。8)采用表面进行渗氮处理。9)采用焊接方法修补模具的开裂和亏缺部分。(5)模具修理的一些常用方法1)更换新零件。266图4-21增生修理269表4-5螺纹和销孔的修理270表4-5螺纹和销孔的修理