焊接工艺课件-焊接缺陷及焊接检验.ppt

1、焊接缺陷及焊接检验焊接缺陷及焊接检验v焊接接头中一般都存在着焊接缺陷。v焊接缺陷 的存在，破坏了焊缝的完整性，引起应力集中，降低了接头的力学性能，严重的还将缩短焊接结构的使用寿命，甚至发生破断事故。v了解焊接缺陷的分类、形态、分布及危害程度。v分析其产生原因，寻求防止方法。焊接缺陷的种类很多，按照GB641786金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明将金属熔化焊焊接缺陷分为6类：裂纹,孔穴,固体夹杂物,未熔合未焊透,焊缝外观形状缺陷和其它缺陷v外部缺陷位于焊缝表面，用肉眼或低倍放大镜就可以看到。如焊缝尺寸不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑、表面气孔等。v内部缺陷位于焊缝内部，这类缺陷用破坏性检验或无损探伤法来

2、发现。按照缺陷存在部位不同分为内部和外部按照缺陷存在部位不同分为内部和外部裂纹v在焊接接头局部地区，因焊接应力和其他致脆因素的作用下，金属原子核间结合力遭到存坏，形成新的界面产生的缝隙，叫焊接裂纹。焊接裂纹是一种危害性最大的缺陷，除降低焊接接头强度外，还因裂纹端头的尖锐缺口，易引起应力集中，焊件承载后，将不断扩展，以致整体断裂。是一种不允许存在的缺陷，一旦发现，无论其尺寸大小，必须彻底消除v裂纹按其生成的原因，可分为热裂纹、再热裂纹和冷裂纹（延迟裂纹）3种。裂纹裂纹裂纹v1、热裂纹v液态金属从结晶开始到A3线温度范围内，产生的裂纹，叫热裂纹。v（1）产生的部位及特征。大多发生在焊缝中，有时也出

3、现在热影响区内，常见的有：纵向裂纹、横向裂纹、根部裂纹、孤坑裂纹、v热影响区裂纹和夹杂物引起的裂纹，发生的部位及特征。在显微镜下观察，这类裂纹沿晶界开裂，断面上大多有明显氧化色彩，一般为灰蓝色。v1、热裂纹v（2）产生的原因。焊接时，溶池的冷却速度很快，在结晶过程中存在着偏析现象，偏析出的物质多为低熔点共晶物，焊缝金属大部分已凝固，在晶界间形成“液体间层”，削弱了晶粒间的结合力，在拉应力的作用下，柱状晶体空隙增大，低熔点共晶物又不能填充空隙，就产生了热裂纹。如没有低熔点共晶物的存在，或数量很少时，则晶粒间结合比较牢固，虽有拉应力的作用，也不会产生裂纹。v（3）防止措施。热裂纹的产生与低熔点共晶

4、物的分布和拉应力有关，防止热裂纹要从这两方面采取相应措施。v（A）限制易生产代熔点共晶物的有害杂质的含量，特别是尽量减少硫、磷和碳的含量。v（D）改善焊缝金属组织，细化晶粒，减少或分散偏析程度，降低低熔点共晶特的有害影响。v（C）选用碱性焊条，加强脱硫、磷能力，以减少焊缝中杂质的含量。v（D）控制焊缝形状，尽量采用成形系数较大的焊缝或采用多层多道焊法，避免偏析物聚集在焊缝中心部位。v（E）焊前预热，减小冷却速度，降低应力。v（F）焊接收尾处填满弧坑，减少孤坑裂纹。v（H）选择合理的焊接顺序和焊接方向，减小焊接应力。v2、再热裂纹v结构焊接完毕后，焊件在一定温度范围内再次加热（消除应力处理或焊接

5、接头反复加热等）产生的裂纹，v（1）产生的部位及特征:起源于受热影响的粗晶区和焊根部位，具有晶间断裂的特征。v（2）产生的原因目前有两种说法：v （a）焊接接头再次加热后，由第一次热过程所形成的过饱和固熔碳化物再次被析出，即析出沉淀碳化物，造成晶内强化，使滑移应变集中于原奥氏体晶界。当晶界的塑性应变 能力不足以承受松驰应力过程所产生的应变时，则产生再热裂纹。v （b）焊接接头在焊后热处理中，易使钢脆化的元素集结在晶界上，削弱了晶界的结合力，产生再热裂纹。再热裂纹在550650摄氏度的温度区间最敏感。v（3）防止措施v（a）减小热影响区的过程倾向，细化奥氏体晶粒尺寸。v（b）选用合适的焊接材料，

6、提高金属在消除应力处理温度时的塑性，以提高承担松驰应变的能力。v（c）提高预热温度，焊后采取冷方法，且焊缝外形应圆滑规整，以减小焊接残余应力和应力集中。v（d）采用正确的热处理规范和工艺，尽量不在热敏感区停留过长。v3、冷裂纹v焊接接头冷却过程中，温度在200摄氏度以下直到地室温产生的裂纹，叫冷裂纹。由于常在焊后一段时间发生，也叫延迟裂纹。v（1）产生的部位及特征。主要有焊根裂纹、焊道下裂纹和焊趾裂纹等3种。多发生在易淬硬钢中，低碳钢和奥氏体钢中极为少见。v（2）产生的原因:焊缝在结晶的过程中，氢含量不能逸出，聚集在熔合线附近热影响区中，如母材的淬硬倾向大，在冷却速度又较快的条件下，热影响区易

7、形成脆而硬的马氏体组织，加上焊接时存在残余应力，这一个因素（氢、淬硬组织、应力）共同作用下，产生冷裂纹。在不同情况下，三个因素中必有一个是主要的，如低碳低合金高强钢，虽有高的淬透性，但对氢的敏感性不大，当含氢量达到一定值时，才会产生淬硬性，而冷裂纹的主要原因是氢。在中碳低合金钢，具有高的淬硬性，而淬硬组织有高的氢脆敏感性，则淬硬组织是形成冷裂纹的原因。焊根和焊趾处的冷裂纹，则是应力因素所致。v（3）防止措施v（a）选用低氢型焊条，焊前严格按规定进行烘干，随用随取，焊件应仔细清理，去除油、锈和水气，减少氢的来源和渠道。v（b）选择合理的焊接规范 及线能量，如焊前预热、控制层间温度、增加焊接层、道

8、数量缓冷等，减缓冷却速度，改善焊道及热影响区组织状态。v（c）焊后及时热处理，如不能及时热处理，焊后就立即作消氢处理，以免延迟裂纹的发生。v（d）采用合理的焊接顺序和焊接方向，改善焊件的应力状态。v（a）未熔合。在焊缝金属和母材之间或焊道金属与焊道金属之间完全熔化结合的部分称为未熔合，常出现在坡口的侧壁、多层焊的层间及焊缝的根部。这种缺陷有时间v隙很大，与熔渣难以区别。有时虽然结合紧密但未熔合，往往从未熔合区未端产生微裂纹。v（b）未焊透。焊接时，母材金属之间应该熔合而未焊上的部分称为未焊透。常出现在单面焊的坡口根部及双面焊的坡口钝边，未焊透会造成较大的应力集中，往往从其末端产生裂纹。v 根部

9、单边坡口未熔化应称为焊趾未熔合，而非未焊透。v 未焊透和未熔合的产生原因和防止措施基本相近二、未熔合与未焊透两母材之间、焊道之间或母材与焊道之间出现的未熔化现象，叫未熔合或未焊透。1、产生的部位及特征产生的部位一般为根部、焊层间和坡口边缘等3种未熔合和未焊透是有区别是：v.未焊透v指母材与焊缝金属之间，或焊缝金属中的局部未熔合现象。未焊透使焊缝强度降低，容易引起裂纹，使构件破坏。在焊缝中不允许存在，必须铲除，重新补焊。v3、防止措施v （1）焊件表面应清理干净，焊条应严格烘干，送还和气体来源。v （2）采用短弧焊接，使熔池得到良好的保护。v （3）选择合适的焊接规范，控制好熔池温度减低冷却速度

10、，使气体易于从熔池中逸出。v （4）正确地运用焊接操作工艺，为气体从熔池中逸出创造有利条件。v （5）采取特殊工艺措施，如焊前预热，焊后缓冷等。v （6）氩弧焊时，注意氩气保护效果。v 2、产生的原因v （a)选用焊接规范过小，如坡口角度过小，间隙过窄，钝边过大，焊接电流过小，电弧过长等。v (b)操作方法不当，如运条速度过快，焊条角度不正确，电弧偏吹，焊条摆幅不当等。v (c)焊件和焊道清理不净，存有杂物，影响熔合。v 3、防止措施v (a)正确选择对口规范，注意坡口两侧及焊层间熔渣和污物的清理。v (b)正确选择焊接电流和电弧长度。v (c)运条时，焊接速度不应过快，注意焊条角度的调整，焊

11、条摆动轨迹正常，两端应停留，使焊缝熔合良好。v 三、夹渣v 焊缝金属中，含有非金属夹杂物或熔渣，叫夹渣。v 产生的部位及特征v 夹渣有非金属夹杂物和熔渣两类。非金属夹杂物主要有氧化物，氮化物，硫化物等，熔渣指焊接过程中，焊条熔化后，药皮形成的熔渣，另外，还有金属夹杂物，如氩弧焊时的钨金属夹杂物。v 夹渣在焊缝金属中以不规则的形状存在着，其端部往往呈尖锐状，故不仅会降低焊缝强度，而且会引起应力集中，甚至发展成裂纹。焊缝中存在“夹钨”还容易引起脆性。内部夹渣v 2、产生的原因v (a)坡口角度过小，焊接电流过小，运条不当，熔池不能充分搅拌，熔渣没有足够时间浮出熔池表面而残留焊缝中。v (b)前层焊

12、缝清理不干净，焊接后层时，滞留在焊缝中。v (c)氩弧焊时，钨极与熔池短路接触，钨极烧损形成夹钨。v 3、防止措施v (a)正确选择焊接规范，适当增加线能量，防止焊缝冷却过快，改善熔渣浮出熔池条件。v (b)改进坡口设计，利于清除坡口面及焊层间的熔渣。v (c)提高焊接技术水平，正确有规则地运条，搅拌熔池，促使铁水与熔渣的分离。v 四、气孔v 焊缝金属中具有一定形状的孔洞性缺陷，叫气孔。v 1、产生的部位及特征v 气孔是最常见的缺陷，根据形状有圆球形，条形，针形，根据特征分有单个气孔，连续气孔和密集气孔，根据存在部位分有表面气孔和内部气孔。v 气孔减小了焊缝的有效截面，降低焊缝的机械性能，贯穿

13、状气孔还破坏了焊缝的致密性。v 形成气孔的主要气体是氢气，一氧化碳和氮气等。v v2、产生的原因v 焊接过程中，焊缝金属吸收了过多的气体，冷却时，气体在金属中的溶解度下降，集聚形成气泡，由于受到焊缝金属结晶的阻碍，气泡无法上浮和逸出，残留在焊缝中形成气孔。v 手工电弧焊时，形成气孔的主要原因是：v （1）焊接电弧过长，焊件清理不干净，焊条受潮等，增大了气体侵入熔池机会。v （2）焊接电流过小，焊接速度过快，影响气体从熔池中逸出。v （3）熔池温度过高，产生沸腾现象，气体不能从熔池中排除。v 未熔合,内部气孔v基本金属和焊缝交界处的沟槽称为咬边。咬边是一种危险的缺陷，它不但减小了基本金属的工作截

14、面，而且在咬边处还造成应力集中，在一般结构中咬边深度不允超过0.5mm；在不重要的结构中允许咬边尺寸深度不大于1.5mm;在特别重要的结构如高压容器、低温容器等，咬边是不允许存在的。v按照比较直观的缺陷分布位置来分类描述。v外部缺陷。v内部缺陷。v焊缝尺寸不符合要求v焊缝外表形状高低不平，宽窄不齐，尺寸过大过小均属于焊缝尺寸不符合要求。焊缝金属向母材圆滑过渡，避免尖角，这样可以减小应力集中。v 夹渣外观成型不美观弧坑未填满焊瘤在焊缝上未与基本金属熔合的堆积金属叫做焊瘤，焊瘤上常有气孔留存在。弧坑 在焊缝尾部或焊缝接头处有低于金属表面的凹陷表面，其内常有缩孔、夹渣或微裂纹，所以熄弧时应将弧坑填满

15、v焊接检验焊接检验v 焊接质量直接关系到电站设备安装的质量及安全运行，焊接质量差，会使管子或设备破裂乃至爆炸，造成严重的经济损失和伤亡事故。为保证焊接质量，应贯彻以防为主，以治为辅的主针，在施焊的全过程要进行监督，因此，焊接检验是必不可少的重要环节。v 从广义上讲，焊接检验应包括焊前，焊接过程中和焊后三个阶段，本篇仅从焊后检验加以叙述。v 焊后验证焊接质量，必须进行一系列的检查，试验，检验。归纳起来可分为两大类：一是非破坏性试验，另一类是破坏性试验，根据检验结果，以相应的标准进行质量评定。非破坏性检验v 所谓非破坏性检验，就是指不破坏焊件本身，通过检查就能验证焊缝质量，其方法有负观检查，致密性

16、试验，无损探伤等。v。v一外观检验一外观检验v外观检验是简单而应用广泛的检验方法。焊缝表面清理以后，目视或放大镜检查焊缝上有无外表可见缺陷，并检查焊缝外形尺寸。v二.致密性试验和水压强度试验v.水压试验v焊接检验是利用专门的工具和设备，对焊接接头质量进行评定，发现超标缺陷及时消除，以确保焊接结构（件）的安全使用。v某种缺陷若能同时分布于焊接接头的内部和外部，则在内部缺中介绍。v外观合格焊缝v外观不合格焊缝v 2、致密性试验、致密性试验v 用在各种贮存输送液体或气体的容器及管道上常用的方法有渗油试验，真空试验，气密性试验和水压试验等。v （1）渗油试验。渗油试验。是利用煤油的渗透特性，检查焊缝致

17、密性的试验方法。主要用于非受压容器及大型管道上。v 检查时先在焊缝的一面涂上有石灰浆水，在焊缝的另一面涂上煤油，经过一定时间，若发现涂有石灰浆水一面的焊缝上有煤油渗透痕迹，则该处有穿透性的焊接缺陷，根据油斑的大小，特征及分布状况，大致确定缺性质及尺寸，焊缝没有煤油痕迹，则焊缝密封性合格。v （2）真空试验。利用真空泵对焊缝作分段检查，用于容器的底部拼焊面焊缝的无损检验。v 检查时，预先用透时材料做一个箱子，通过胶管连接到真空泵上，并将其置于待检查焊缝上在被检查的焊缝是涂上肥皂水，再用真空泵抽真空，如发现焊缝上有肥皂泡，说明发泡处有穿透性缺陷，如无异样，检查的焊缝无穿透性缺陷。v（3）气密性试验

18、。用于压力较低的容顺及管道焊缝的检查。试验时，将压缩空气或氮气通入容器或管道中，在焊缝表面涂上肥皂水，发现肥皂水发泡，表示发泡处有穿透性缺陷，若无异常现象，则焊缝密封性良好。v （4）水压试验。用于承压容器及管道系统，不仅检验设备和系统的严密性，同时也检验焊缝的强度。v 水压试验的压力一般为部件工作压力的1。25-1。5倍。用水泵逐步提高压力达到试验压力后，恒压5h，随后降到部件的工作压力，对焊缝进行全面检查，检查时，若发出焊缝有水滴或渗水痕迹，表明该处焊缝不严密，若无渗漏，认为焊缝合格。v 3、无损检验v 无损检验是验证焊缝内部质量的常用方法，常用的有磁力探伤，渗透探伤，射线探伤，超声波探伤

19、等。v （1）磁力探伤。利用磁场磁化铁磁金属部件，由于缺陷会产生漏磁，从而发现存在的缺陷，从磁化铁磁金属的物理现象中可以知道，将一个铁磁金属制面的零部件放入磁场中，就有磁力线通过，而被磁化，断面相同，内部组织均匀的零部件，磁力线在其内部是平行，均匀布的，如内部存在裂纹，夹渣，气孔缺陷时，由于这些缺陷是非磁性的，磁阻很大，磁力线不能通过，故磁力线发生弯曲。当缺陷接近或位于零部件表面时，磁力线不但在零部件产生弯曲，而且还穿过零件的表面形成一个南北两极的局部磁场，这种现象叫做漏磁，因此磁力探伤只能发现零部件表面或接近表面的缺陷，此时在表面喷磁悬液或洒磁粉，漏税磁场会吸附磁粉，从而显示缺陷的形状和分布

20、。v 为了发现存在的缺陷，使漏磁产生磁力弯曲的形状，对采用的磁粉要求是：颗粒要小，增加其移动性；颜色与工件表面颜色差别越大越好，一般使用棕黑色或红色的四氧化三铁。v 磁粉探伤分干粉法检验和湿粉法检验两种，对非磁性材料不适用。v（2）渗透探伤。渗透探伤是利用某些液体的渗透透物理特性，发现和显示铁磁性或非铁磁性材料表面缺陷的一种方法，通常分为着色探伤和荧光探伤两种，但对多孔性材料和部件不适用。v （3）着色探伤。利用某些渗透性很强的有色油液涂在被检查工件的表面，使其渗入工件表面缺陷中，停留几分钟，除去工件表面多余的油液，缺陷中留有一些有色油液，然后再涂上吸附油液的显象剂，由于毛细管的作用，在显象剂

21、层上显示出彩色的缺陷形状图象。v 所需的材料是：渗透剂，冲洗耳恭听剂，显示剂，着色探伤受工件表面的光洁度影响较大，光洁度越高，越易一南缺陷，反之就差。v （4）荧光探伤。荧光探伤和着色探伤一样，是用来发现各种材料表面的缺陷的，常用于非磁性材料工件的检查上。v 荧光探伤是一咱利用紫外线照射某些荧光物质会产生荧光的特性来检查工件表面缺陷的方法。原理和过程与着色方法相似。主要材料 是荧光渗透剂，清除剂，显示剂。v（5）射线探伤。射线探伤是利用射线可穿透物质，肯在物质中有衰减和使胶片感光等特性发现缺陷的常用探伤方法。由于发两年缺陷在底片上能清楚的反映出来，因此比较直观。v 射线有X射线，r射线，a射线

22、，b射线等。常用于探伤的为X射线及r射线与可见光，无线电波都是电磁波，差别是波长不同。v 产生X射线的主要设备是X光管，X光管由阴极，阳极和真空玻璃泡组成，阴极加热后发射电子，在电压作用止使电子加速，撞击阳极靶产生X射线。v r射线的性质与X射线相同，波长比X射线同位素的原子核衰变过程中自发产生的。v 经射线曝过光的胶片在暗室处理后，成为照相底片，从底片上可以正确地反映出焊接接头内的各种缺陷，如裂纹，未焊透，夹渣，气孔等。v 射线探伤在底片上反映的焊接缺陷一般是：射线探伤在底片上反映的焊接缺陷一般是：v (a)裂纹，底片上呈现略带曲折或直线状黑色细条纹。轮廓较分明，中间稍宽，两端较尖细，有时伴

23、有分枝，两端黑度较浅，最后消失。v (b)未焊透，底片呈现断续或连续的黑直线，黑度较均匀，两端清楚，影象宽度约与对口间隙相当。(c)未熔合，在底片上多呈直线状，且贴近熔合线处黑度较深。v (d)气孔，底片上呈现圆球形或椭圆形黑点，中心黑度较深，并均匀地向这缘减浅。v (e)夹渣，底片上呈现没形状的点状或条状，点状夹渣黑度较均匀，边界不规则并带有棱角，条状夹渣黑度不均匀，一般为粗线条状，宽度也不一致。v 裂纹缺陷是窄出细的焊接缺陷，当射线照射方向与裂纹面垂直或有一定角度时，很难在底片上反映出来。因此，射线探伤在发现裂纹上受多种因素影响。v（6）超声波探伤）超声波探伤。v利用0.54-10MHz的

24、超声波，传播到两种声阻抗不同的界面上，以所产生的折射，反射物理性能来发现焊缝内部缺陷。超声波是一种机械波。v 超声波先由超探伤仪产生电脉冲，作用到探头的压电晶片上，产生磁致伸缩，将电讯号转变成机械波传入工件。超声波电到缺陷所产生的反射声波，被探头接收，转换为电脉冲讯号，经过放大，由荧光屏显示出脉冲波形，这种超声探伤仪称为A型脉冲探伤仪。v 与射线探伤相比，超声波探伤检出速度快，对裂纹等平面 型缺陷灵敏度高，适应大厚度焊件的焊缝检验，目前所用超声探伤仪绝大部分是A型脉冲超声波探伤仪，判断缺陷的主要依据是荧光屏上反射脉冲，直观性差，缺陷的定性及定位干扰因素较多，故需要具有丰富实践经验的人员进行此项

25、工作。v 除了A型超声波探伤法外，还有B型，C型，D型及其他形式的超声波探伤法，可以直观反映被检工件及缺陷的纵断面或投影图形等，但这些仪器一般较为贵重，转换后的图形与实际情况尚有差距，故在国内尚未泛用于生产实践，但随着计算机处理技术和仪器制造技术的发展，不久的将来会逐步替代A型超声波探伤法，在工业领域得到全面应用。v 射线探伤和亏声波探伤各有特点，目前在实际使用上，对大径厚壁的容器和管道焊缝的质量检验，多采用超声波探伤方法，在电站建设中，常以两种方法配合使用，以验证检验的可靠性。v 二、破坏性试验二、破坏性试验v 对每个焊工所焊的焊缝，采用破坏焊口原形的方法进行的试验叫破坏性试验。主要有：折断

26、面检查，机械性能试验，金相分析等。v v1、折断面检查v 在试样外表面开一尖槽，加以使其折断，常用的一种简易，迅速，准确的检验焊接缺陷的方法，用肉眼或放大镜可直观地发现焊缝中存在的各种焊接缺陷，对焊缝质量作出正确的判断。v 2、机械性能试验v 是检验焊缝金属或焊接接头内在质量和评定力学性能的方法，比试验结果可以找出工艺和质量问题，试验内容包括常温拉伸，冷弯，冲击韧性，硬度，高温持久强度 和蠕变性能等。v（1）拉伸试验。加工好的焊接试件夹持在拉力试验机上进行，可以测得焊接接头的屈服极限，强度极限，廷伸率和断在收缩率。v （2）冷弯试验。主要测定焊缝金属的塑性，将试样摆放在材料试验机的压座上，以冲

27、压头向度样施以压力，拉伸表面上出现第一道裂纹时，停止试验，测量弯曲角度，这个角度称为“冷弯角”。通常根据不同的材料规定好试件的冷弯角，当度样压至规定的冷弯角时，试件拉伸而完好或出现缺陷在允许范围内，则冷弯试验合格，否则该试件冷弯试验不合格冷弯试验用于考核试件的塑性。v（3）冲击韧性试验。冲击韧性试验用于测定焊接接头受冲击荷载时的抗断裂能力，将带有缺口的标准试样，放在冲霹试验机上，在相反一侧加冲击性荷载，迫使试件破坏，以考查对动荷载的抵抗能力。v （4）硬度试验。用于测定焊接接头在焊接过程中，热循球对焊接接头的影响。通过测定硬度，确定焊后热处理工艺是否适当等。v 硬度试验的基本原理是：以极硬的球

28、体或锥体，压入被测试件某一部位的表面，测定压痕的表面积或深度来计算硬度值。v（5）金相分析。是用来检查焊接接头的金相组织和内部缺陷的一种方法。焊接接头通过金相分析，可以了解焊缝金属各种显微氧化物数量，晶粒度及组织状况，藉以研究接头各项性能和内部缺陷产生的原因，为改进焊接工艺，制定热处理规范和选择焊接材料等提供依据，金相分析一般、分为宏观和微观两种。v （a)宏观分析。试样研磨经化学试剂浸蚀，用肉眼30倍的放大镜观察，可以查明焊接接头的焊缝区，热影响区，基本金属区的界限和存在的焊接缺陷。v （b）微观分析。试样研磨达到一定的精度经化学试剂浸蚀后，在100倍以上的金相显微镜下观察，可以查明焊接接头

29、各部分的组织特性，晶粒大小，碳化物析出情况和微观缺陷等。v （6）高温持久强度 和蠕变性能试验，高温持久强度和蠕变性能试验的目的，是测定焊接接头在高温条件下工作的机械性能。v 三、焊缝质量检验标准三、焊缝质量检验标准v 1、外观检查项目和合格标准v （1）焊缝外形尺寸v （2）焊接表露缺陷v （3）焊接角变形v 2、机械性能试验标准v 3、焊接接头折断面和金相宏观检验标准v 4、金相微观检验合格标准v （1）没有裂纹。v （2）没有过烧组织。v （3）在非马氏体钢中，没有淬硬的马氏体组织。v 各类焊缝质量级别应按技术规定，设计文件或业主要求执行，电站建设中一般按表。v 四、射线和超声探伤标准的

30、应用简介四、射线和超声探伤标准的应用简介v 1、中华人民共和国国家标准GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级v 标准规定：2-200mm母材厚度钢熔化焊对接接头的X射线、r射线照相方法及焊缝质量分级标准是根据缺陷的性质和数量分为四级：v I级焊缝内应无裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣。v II级焊缝内应无裂纹、未熔合、未焊透。v III级焊缝内应无裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面烛吉的未焊接，不加垫板的单面焊中的未焊透允许长度。v 焊缝缺陷超过III级，为IV级。v （1）条状夹渣的分级。长宽比大于三的夹渣，定义为知状夹渣，条状夹渣的分级。v （2）圆形缺陷的分级。长宽比小于或等于三的缺陷，定义为圆形缺陷。可以是圆形，椭圆形，锥形或带有尾巴等不规则的形状，包括气孔，夹渣和夹钨。在定位焊缝处产生裂纹在定位焊缝处产生裂纹:焊缝不对称焊缝不对称:余高过高余高过高: