生产与运作管理-规划与设计.ppt

1、1生产与运作管理生产与运作管理第二篇第二篇 规划与设计规划与设计天马行空官方博客：http:/ “Q”品质要求是否过高 “C”成本的可控制性 “D”交期的宽裕、设备的限制如何等。加工方法的合理化余地工艺流程的分割与工艺分支组合的合理化余地重视加工设计的检讨 *为降低成本，尤其要重视经济性的检讨。7工艺准备工艺方案的制定确定工艺原则；制定工艺上达到的技术指标；确定产品的各类加工关键、必须具备的物资条件和所采取的措施；确定产品加工的工艺路线、产品加工车间的划分和零件的分布；规定工艺规程编制的要求、形式；制定产品加工的组织方式与外协关系；工艺方案的有关技术经济分析；其他必要事项。8工艺准备工艺规程的

2、制定工艺过程卡；工艺卡片；工序卡片；工艺守则；9工艺卡片简简 图图工号工号产品产品区分区分CP-16外盖外盖图号图号名称名称人数人数/机机FA-1882人人序号序号工序工序加工内容加工内容机械、工具机械、工具操作人员操作人员准备时间准备时间m加工时间加工时间m01画线画线石笔、直尺石笔、直尺10102切断切断切断机切断机10103切角切角将角切下将角切下(45度度)发角机靠模发角机靠模10504弯曲弯曲曲率曲率R8游标尺、弯曲机游标尺、弯曲机5405折弯折弯预备折弯预备折弯游标尺、折弯机游标尺、折弯机106060710计算机辅助工艺设计CAPP产品设计的信息和生产数据合并在一个计算机系统里进行

3、工艺优化设计，提高工艺设计的可行性与自动化水平原始信息输入工艺过程设计工艺规程与工序图等文件输出11并行工程并行工程的理念在产品设计的同时考虑产品生命周期的所有因素；设计过程中各种活动并行交叉进行；与产品生命周期有关的不同领域的技术人员全面参与；短信息反馈取代长信息反馈；并行渐进取代串行渐进；用系统的思考方法取代孤立的思考方法。并行工程的支撑技术计算机辅助设计与工艺CIMS(计算机集成制造系统)/CAPP产品数据管理PDM分布式会议与工作分配的网络系统12全球虚拟开发全球虚拟开发的优势建立全球虚拟产品开发组织，实现全球范围内的技术与人才资源的优化配置，突破企业瓶颈全球虚拟开发的劣势网络沟通障碍

4、设计标准与规范的差异产品的质量保证与跟踪产品监督与控制本地化设计的削弱13生产设施的选址选址的因素：选址的因素：政治因素经济因素选择接近原材料供应地区选择接近产品消费市场的地区选择方便员工的地区选择接近能源、动力供应充足的地区选择劳动力充足与费用低的地区选择劳动生产率高的地区社会因素经济因素14生产设施的选址选址的评价方法：选址的评价方法：量本利分析法综合评价法运输模型法重心法引力模型15生产设施的布置设施布置的目标：设施布置的目标：业务过程的成本最低经济利用空间，节约场地提供安全熟识的工作环境适应市场需求的变化，具有灵活性16生产设施的布置影响设施布置的因素：影响设施布置的因素：产品生产工艺

5、企业专业化与协作水平生产单位的专业化原则企业的规模企业的环境条件17生产设施的布置设施布置的类型：设施布置的类型：工艺专业化布置对象专业化布置固定位置布置成组布置18工厂与服务设施总平面布置总平面布置的原则：总平面布置的原则：最短路径的原则关联原则分工原则协调原则弹性原则总平面布置的方法：总平面布置的方法：关联分析法往来分析（运量分析）19车间设备与服务设施内部布置生产车间的组成部分：生产车间的组成部分：生产设备附属设备（空调、除尘设备等）车间过道原料、产品临时储放点车间管理部门（车间办公室）车间服务部门（更衣室、休息室）车间设备布置的方法：车间设备布置的方法：从至表法计算机仿真辅助车间设计2

6、0装配线平衡装配线平衡的方法：装配线平衡的方法：计算节拍计算最小工作地数目组织工作地计算时间损失系数或效率评价方案装配线平衡需要考虑的问题：装配线平衡需要考虑的问题：互相干扰的装配线不能放在同一工作地充分考虑人力与空间对装配线的限制劳动力熟练程度对装配线的影响采用高效的工具对装配线平衡的影响临时加班减少负荷对装配线平衡的影响21工作系统的设计工作方法设计工作方法设计工作测量工时定额22工作系统设计中的工作研究方法工作研究着眼于挖掘企业内部潜力，在不增加人、财、物的前提下，借助于现行工作的改善和提高管理水平来达到高效率的目的。致力于工作方法的标准化，把在实践中已经证明是正确的方法固定下来形成标准

7、，作为培训和考核的依据，以达到提高工作效率的目的。把降低成本、提高资源的利用率作为基本宗旨。指导思想系统、整体的最优化。23工作系统设计中的人机工程方法工作负荷研究；工作环境研究；工作场地、工作空间、工作装备人机工程学研究；安全管理与人的可靠性研究；工作成效的测量和评定；机器人设计中的智能模拟。24工作系统设计行为方法 工作丰富化 工作扩大化与职务轮换团队工作方式 自我管理团队25工作系统分析分析技巧 What Why Who Why When How Elimination Combination Rearrangement Simplification流程分析操作分析动作分析26工作系统的设计工作方法设计工作测量工作测量工时定额27工作测量直接测时法 抽样法预定时间标准法模特法28工作系统的设计工作方法设计工作测量工时定额工时定额29工时定额大量生产 单件时间作业时间照管工作地时间休息与自然时间成批生产 单件时间作业时间布置工作地时间休息与生理时间准备与结束时间/每批产品的数量单件生产 单件时间作业时间布置工作地时间准备与结束时间休息与生理时间