铣工(技师)第六章课件.ppt

1、 熟悉掌握复杂、畸形和精密工件的铣削加工方法，能解决高难度、高精度工件的铣削加工技术问题，分析和解决典型铣削加工的工艺难题。1.链轮的技术参数表6-1最大和最小齿槽形状(摘自GB/T12432006)表6-2三圆弧一直线齿槽形状(摘自GB/T12432006)表6-2三圆弧一直线齿槽形状(摘自GB/T12432006)2.按GB/T12432006规定，节距p称为弦节距，等于链条节距；齿沟圆弧r1称为滚子定位圆弧半径；齿沟角称为滚子定位角。在单件生产、修配或不具备标准的链轮成形铣刀时，若链轮齿数大于20，常采用直线齿形。表6-3直线齿形链轮主要尺寸计算表表6-3直线齿形链轮主要尺寸计算表2.滚

2、子链轮齿形铣削加工工艺要求与分析铣削滚子链轮时，一般应达到下列工艺要求：齿根圆直径尺寸与分度圆节距准确；链轮端面跳动量和齿根圆径向跳动量在允许的范围内；齿形准确，齿沟圆弧半径与齿面表面粗糙度符合图样要求。(1)实例图样分析图6-1所示是单圆弧直线齿形链轮，齿数24，滚子直径d1=11.91mm，齿顶圆直径da=155.48mm，工件的内孔为工艺基准，工件材料为45钢，经调质处理2832HRC。图6-1直线齿形链轮工作图1.直线齿形链轮的铣削方法(2)加工工艺过程(表6-4）表6-4加工工艺过程(3)铣削加工步骤根据工件的形体和尺寸，拟定在X62W铣床或X52K立式铣床上用F11125型分度头装

3、夹工件进行铣削。1)工件装夹。当链轮齿顶圆直径和滚子直径较小时，可采用分度头装夹工件进行铣削。本例采用F11125型分度头装夹工件；如链轮齿顶圆直径和滚子直径较大时，则可采用回转工作台装夹工件进行铣削。2)铣削齿沟圆弧。用立铣刀铣削齿沟圆弧(见图6-2)。立铣刀直径d0和铣削深度H按下式计算 用凸半圆铣刀铣削齿沟圆弧：如果工件齿沟圆弧较小，可采用凸半圆铣刀在卧式铣床上铣削齿沟圆弧。3)铣削齿槽两侧。用三面刃铣刀铣削(见图6-3)。图6-2用立铣刀铣削齿沟圆弧图6-3用三面刃铣刀铣削齿槽两侧图6-4用立铣刀铣削齿槽两侧 用立铣刀铣削。用铣削齿沟圆弧的立铣刀再分别铣削齿沟两侧余量(见图6-4)。图

4、6-5用立铣刀同时铣削齿沟圆弧和槽侧 用立铣刀同时铣削齿沟圆弧与齿槽两侧(见图6-5)。如果工件的数量较多，可以用立铣刀分两次进给将链轮齿沟圆弧和齿槽两侧同时铣出。(1)铣削加工原理分析这种方法主要适用于缺乏专用铣刀和节距较大的滚子链链轮。(2)铣削计算、步骤与调整操作(见图6-6)图6-6用立铣刀展成铣削a)展成切入b)铣至中部c)展成切出2.用立铣刀展成铣削滚子链链轮1)选择铣刀。2)选择、安装交换齿轮。采用修正系数x是为了将链轮齿顶部分多铣去一些，使铣出的齿形接近标准链轮的齿形，使链条滚子能自如地进入和退出齿槽，达到链传动平稳的目的；交换齿轮主动轮z1、z3安装在铣床工作台纵向丝杠上，从

5、动轮z2、z4安装在分度头侧轴上；由于受到铣床工作台纵向行程的限制，一般铣床工作台丝杠与分度头侧轴之间需用接长轴才能安装交换齿轮。3)展成铣削步骤 铣削前，调整铣刀中心与工件轴线的横向距离为d/2。一般可根据齿坯的外圆实际尺寸采用切痕对刀法进行调整。展成铣削时工件与铣刀的相对运动位置关系如图6-6所示，一齿铣削完毕后，铣刀垂向退离工件，工作台返回原坐标位置进行分度，铣削第二齿，重复以上操作，铣削第三齿直至全部铣削完毕。(3)实例计算在X52K立式铣床上用F11125型分度头展成铣削一标准滚子链轮。解：1)选择铣刀2)选择交换齿轮3)调整工件轴线与刀具轴线之间的距离4)分度计算(1)滚子链链轮测

6、量在铣床上铣削链轮齿槽后，一般是通过量柱测量距MR来间接测量齿根圆直径(见图6-7)，量柱直径dR=d1，其极限偏差为+001mm。图6-7量柱测量距a)偶数齿b)奇数齿(2)链轮铣削的常见质量问题及其原因1)齿形不准确的原因 铣削标准链轮时，未按链轮齿数选择铣刀或铣刀与工件相对位置调整不准确。采用通用铣刀铣削标准链轮。用立铣刀展成铣削链轮时，交换齿轮计算错误或配置安装不正确。铣削齿槽两侧时，工件与铣刀的相对位置调整不准确(包括工件偏移量计算或操作错误、分度头回转角度不准确)。2)齿表面粗糙度较大的原因 铣刀不锋利、切削刃已磨损。工件装夹不稳固、夹紧部位与铣削部位距离较大，引起铣削振动较大。铣

7、削用量选择不当，如进给量较大。3)直线齿形链轮齿沟圆弧与直线连接不圆滑的原因 铣削齿侧时，工作台控制侧面铣削深度不准确。铣削齿侧时，工作台偏移距离不准确。齿沟圆弧位置不准确。4)齿根圆直径超差的原因 铣削深度不对。量柱直径尺寸不对。铣削过程中测量错误。5)链轮节距超差的原因 分度头等分精度差。分齿分度操作错误。分度头主轴与工件不同轴。工件装夹不稳固牢靠，铣削时工件发生微量位移。依次铣削齿沟圆弧或齿侧时，未锁紧分度头主轴。6)齿圈径向跳动量超差的原因 齿坯内孔与外圆同轴度差。工件装夹时基准孔与分度头主轴不同轴。(1)铣削工艺分析1)铣削工艺特点：蜗杆一般在车床上加工，对于大模数或多头蜗杆常采用铣

8、削加工。2)铣削工艺要求 齿形误差在规定范围内。轴向齿距误差在规定范围内。轴向齿距累积误差在规定范围内。螺旋齿径向跳动误差在规定范围内。齿面表面粗糙度值达到图样规定要求。3)基本参数及其计算见表6-5。1.蜗杆铣削加工的工艺分析和准备表6-5蜗杆的基本参数与尺寸计算公式表6-5蜗杆的基本参数与尺寸计算公式(2)工艺准备要点2.t2为蜗轮的端面压力角。1)分析图样。2)刀具选择。图6-9改制专用双角度铣刀廓形3)计算和配置交换齿轮。图6-10分度头主轴交换齿轮法4)确定工件轴线与刀具轴线的交角。图6-11铣刀轴线与工件交角关系2.铣削加工蜗杆的主要步骤和注意事项(1)主要步骤1)装夹工件采用分度

9、头与尾座一顶一夹方式。2)安装横铣头后铣刀在工件上方，可用划线切痕对刀法确定工作台横向位置。3)逐步上升工作台垂向，通过分度头分度手柄手动进给，按齿距和齿厚要求进行铣削。(2)铣削注意事项1)用主轴配置交换齿轮的方法加工蜗杆不能使用机动进给。2)用主轴交换齿轮法加工多头蜗杆时应设法解决多头蜗杆分度问题，可利用蜗杆头数成倍的交换齿轮进行分度，也可以在工件上带装等分孔板等辅助装置进行分度。3)因分度头仅有12个5倍数的交换齿轮，因此在配置交换齿轮时，往往需要添置一些特殊齿数的交换齿轮，以使蜗杆获得准确的导程。4)用盘形铣刀铣削蜗杆时，应注意辨别工作台或铣刀轴线的转角方向。5)在调整盘形铣刀与工件横

10、向切削位置时，由于铣刀轴线与工作台回转中心不再相交，因此划线切痕对刀应在刀具轴线或工件轴线扳转角度后进行。6)用指状铣刀铣削蜗杆时，工作台不需扳转角度，一般铣刀应处于对中位置铣削。图6-12用指状铣刀精铣蜗杆齿槽两侧7)由于指状铣刀的强度和刚度较差，m1.5mm的锥形仿形销和球面锥形铣刀进行粗铣。2)用控制锥形球面仿形销和仿形铣刀轴向位差的方法进行半精铣，根据过程检测结果，精确调整模具型腔的位置，使精铣余量控制在0.150.03mm范围内。3)利用调节仿形仪预偏量或调整轴向偏差的方法，精确调整精铣余量，精铣型面达到图样要求。1)在工件坯料加工表面上按图样对称位置划出十字线。2)将工件和模样装夹

11、在工作台面上，找正工件和模样的上平面和侧向基准面，使工件和模样沿宽度(x轴)方向与工作台面和纵向平行，见图6-62。图6-62工件和模样的装夹和找正1.加工准备要点3)在主轴和仿形销轴上安装专用顶尖，调整机床工作台和仿形仪座架及铣刀轴线的坐标位置，使两顶尖同时对准模样和工件的十字线交点。4)选择x向分行仿形方式，见图6-63。图6-63锻模型腔铣削示意图(1)按x向分行仿形方式和机床开关整定要求做如下操作1)指令：x行切(表示x向分行切削)。2)行切扩展：0(表示普通行切)。3)引模方向：红点对准90(表示仿形销的实际位置在z轴方向)。4)进给方向：+Q(表示初始第一拍沿+x轴方向主导进给)。

12、5)仿形速度：例如300mm/min(表示主导进给速度为每分钟300mm)。6)周进方向：+(表示沿+y方向周期进给)。2.仿形铣削操作步骤7)周进时0.1s和周进衰减：0.2(测算周进给量为0.1mm)。8)周进方式：间断(表示周进时主导进给暂停，等周进结束后再继续)。9)离模方式：z快退停(表示当有关终点行程开关起作用时，仿形铣削自动停止，同时仿形销高速沿+z方向离开模样退回原点，主轴停止转动，用于加工完毕的情况)。(2)按x向最大尺寸终点和原点坐标整定挡块(图6-63)1)L1DX：分别用作-x、+x边界挡块。2)L1DY：用作终点挡块。3)LZ00：用作原点挡块。(3)根据粗铣要求选择

13、锥度7、球头半径SR3mm的仿形销和铣刀安装后进行对刀，然后调整铣头主轴套筒伸出长度，每次切深1mm，分13次进行粗铣。(4)机床操作程序1)按“主轴正转按钮”，起动主轴使之正转。2)按“仿形起动按钮”，使仿形工作开始，随后机床便按以下动作进行仿形铣削：引模转为正向x行切+x边界挡块L1DX动作，+y方向周进周进完毕自动转为负向x行切-x边界挡块L1DX动作，+y方向周进周进完毕自动转为正向x行切+x边界挡块L1DX动作，+y方向周进周进过程中L1DY终点挡块动作自动关闭“仿形停止”，刀具从+z方向自动快速离模LZ00原点挡块动作，自动关闭“主轴停止”。3)由于粗铣和半精铣后还需精铣，因此，在

14、每次粗铣完毕后不必用终点自动离模，只要把“进给方向开关”拨到“”的相反方向，沿+z方向调整仿形仪支架或沿-z方向调整铣刀，便可由原路线返回再次进行仿形铣削。(5)根据半精铣要求选择和安装锥度7、球面半径SR1.5mm的仿形销和铣刀安装后需进行同轴度检验，然后重新进行对刀，重复步骤(4)，留精铣余量0.15mm。(6)测量型面的深度尺寸和型面位置再次调节背吃刀量，重复步骤(4)，使模具型腔达到图样尺寸要求。1)型面位置检验主要通过压型试件进行检验。2)压型试件的尺寸如图6-61所示摇臂工件图，检验摇臂压型试件时，对不进行切削加工的部位应直接按图样检验；对需进行切削加工的部位，应留有足够的加工余量

15、。2.摇臂锻模型面加工质量分析要点(1)锻模型面形状精度误差大的原因1)球头铣刀和仿形销尺寸、形状精度差或安装精度差。2)铣削方式选择不当。3)主导进给或周进量选择不当。1.测量检验要点4)精铣余量过少，留有粗铣痕迹。5)挡块调整不当，没有对模样型面进行完整的仿形。6)仿形仪灵敏度差等机床故障。(2)摇臂锻模型面位置精度误差大的原因1)工件或模样找正精度差。2)用双顶尖找正、调整铣刀和仿形销、模样和工件相对位置时误差大。3)工件或模样十字线位置有误差。4)工件或模样铣削过程中微量位移。5)机床复位误差等故障。(1)装配图分析(图6-64)图6-64燕尾销孔组合件a)装配图b)立体图1左上体2台

16、阶销3直销4右上体5底座1)各配合面间隙小于0.10mm。2)两销插入自如，间隙小于0.10mm。3)两销插入后，右上体4可移动距离为(100.03)mm。(2)零件图分析1)件1为左上体(图6-65)，其外形尺寸为75mm80mm40mm；凸块由尺寸38mm、6mm、51mm组成；燕尾槽尺寸由56mm和16mm组成；直角槽由尺寸48mm和24mm组成；凸块上销孔?12mm位置，由尺寸63mm和40mm确定；销孔?36mm位置，由尺寸24mm和40mm确定；V形缺口由尺寸27mm和90夹角构成。图6-65左上体零件图2)件4为右上体(图6-66)，其外形尺寸为68mm80mm32mm；上沿由尺

17、寸59mm、68mm、27mm(及90夹角)和22mm组成；直销3和滑动配合槽长22mm，宽12mm，位置由尺寸52mm和80mm确定；燕尾槽由尺寸22mm、40mm和10mm组成；直槽由长度方向尺寸22mm、5mm和38mm与高度方向尺寸22mm和10mm构成。图6-66右上体零件图3)件5为底座(图6-67)，其外形尺寸为80mm110mm40mm；左侧(图6-67中AA剖面)燕尾键由尺寸12mm、56mm和24mm构成；台阶面由16mm、48mm和16mm确定；?36mm和?16mm台阶孔位置，由尺寸86mm和40mm确定；中部直槽和T形槽，由尺寸24mm、32mm和4mm及10mm、1

18、0mm尺寸组成；?12mm销孔位置，由尺寸47mm和40mm尺寸确定；右侧(图6-67中BB剖面)燕尾键，由尺寸40mm、22mm和12mm构成；直槽由尺寸17mm、38mm、5mm、12mm和22mm组4)表面粗糙度值均为Ra=3.2m。5)零件材料均为45钢。图6-67底座零件图(3)拟订加工工序1)左上体加工工序：备料铣削外形去毛刺、划线铣削直槽铣削2C12倒角铣削凸块钻、镗、铰?36mm孔钻、镗、铰?12mm孔铣削90V形缺口铣削燕尾槽去毛刺、倒角按零件图样要求检验各项尺寸。2)右上体加工工序：备料铣削外形去毛刺、划线铣削直槽铣削30倒角铣削上沿台阶面铣削半燕尾槽铣削键槽铣削90斜面和

19、连接面去毛刺、倒角按零件图样检验各项尺寸。3)底座加工工序：备料铣削外形去毛刺、划线铣削倒角粗铣中间直槽和T形槽铣削台阶孔顶面、台阶面钻、镗台阶孔钻、扩、铰?12mm孔铣削燕尾键铣削台阶凹槽铣削半燕尾键精铣中间直槽和T形槽去毛刺、倒角按零件图要求检验各项尺寸。(4)编制加工工序表和绘制加工工序简图1)编制加工工艺过程。左上体加工工艺过程，见表6-20。表6-20左上体加工工艺过程(单位：mm)右上体加工工艺过程，见表6-21。表6-21右上体加工工艺过程(单位：mm)表6-21右上体加工工艺过程(单位：mm)底座加工工艺过程，见表6-22。表6-22底座加工工艺过程(单位：mm)表6-22底座

20、加工工艺过程(单位：mm)2)绘制铣削加工工序简图。图6-68左上体铣削加工工序简图(1)加工准备要点1)选用、安装和找正平口虎钳。2)选用和安装铣刀。3)选用量具和确定测量方法。4)备料加工。(2)左上体铣削加工要点1)宽度48+010mm、深度240.026mm的直槽是与底座台阶面配合的部位，铣削时应严格保证两侧面与外形的对称度。2)为了便于工件装夹，铣削2C12倒角安排在铣削凸块之前是合理的。3)铣削时应注意控制尺寸400.031mm，因该尺寸同时确定了销孔?12mm、?36mm与宽48mm、宽56mm燕尾槽及90V形缺口的中心位置。4)铣削90V形缺口尺寸270.026mm及燕尾槽尺寸

21、可用标准棒测量，测量计算的公式参照V形槽和燕尾槽加工内容。5)两孔加工时，应保证于基准面的垂直度，并保证与48mm直槽中间平面的对称度。(3)右上体铣削加工要点1)90斜面顶、肩部尺寸680mm及270.026mm、与键槽长度22+0052mm及位置尺寸520.023mm，直接影响与左上体销孔的配合，因此，铣削时应根据件1左上体销孔?12mm的位置尺寸630.023mm和90V形缺口台阶面510mm的实际值，确定键槽在公差范围内的位置精度，以保证配合后能移动距离100.03mm。2)铣削半燕尾键槽时，首先应达到深度10+0036mm，其宽度可用标准圆棒测量计算，保证尺寸40+0039mm。(4

22、)底座铣削加工要点1)销孔?12mm和?36mm、?16mm台阶孔之间的距离，应在公差范围内按左上体1的两孔中心距确定，同时应对称台阶宽度48-010mm两侧，否则会影响直销和台阶销的插入配合。2)中间直槽和T形槽分组、精铣，是为了保证工件各部分尺寸不受形变的影响。3)燕尾键铣削时，应采用左上体和右上体铣削燕尾槽用的同一把铣刀，以提高燕尾配合精度。4)镗台阶孔台阶面时，镗刀切削刃应在工具磨床上修磨。5)BB剖面的台阶面17mm尺寸，应按右上体4的凹槽侧面与工件外形侧面的实际尺寸对应，否则会影响键槽与?12mm销孔及直销的配合，同时，右上体4和底座5外形宽度方向也会产生偏移。(1)工件检验按零件

23、图要求和各项尺寸进行检验。1)?12mm、?16mm销孔用塞规检验。2)燕尾尺寸用?6mm40mm测量圆棒和千分尺配合检验宽度尺寸。3)各平行面尺寸用千分尺、内径千分尺和深度千分尺测量。4)90V形缺口和斜面连接面用万能角度尺检验。(2)配合检验1)各配合面间隙用0.10mm塞尺检验。2)两销插入检验时，可先检验左上体与底座装配后两销是否能插入；拔去直销，装配右上体，检验各配合面间的间隙情况，然后再插入?12mm直销。3)移动右上体，检验V形缺口和斜面配合间隙是否小于0.10mm，然后向外拉足，用内径千分尺检验左上体和右上体之间的距离是否在100.03mm范围内。(3)销孔燕尾配合工件加工质量

24、分析1)长度方向配合精度差的原因是 左上体V形缺口与右上体斜面因角度、位置和宽度尺寸误差大等影响配合精度。配合间隙控制不当，使得斜面与V形缺口间隙过小或左上体凸块顶面与底座中间直槽侧面间隙过小，造成左右上体台阶面难以结合。底座上两孔的加工未按左上体台阶孔和直销孔加工后的实际孔距控制公差进行加工，影响配合精度。2)宽度方向配合精度差的原因是：左上体燕尾槽、右上体半燕尾槽与底座的燕尾块夹角、宽度尺寸和位置尺寸控制误差大。直槽和台阶面的侧面之间平行度、宽度和位置尺寸铣削加工误差大。左上体和底座的销孔、台阶面和直槽、燕尾等配合部位、对称外形的精度差。3)高度方向配合精度差的原因 左上体的燕尾槽、直槽深

25、度和底座的台阶深度、燕尾高度尺寸控制失误。右上体直槽深度与底座台阶深度尺寸控制失误。右上体直槽和底座台阶深尺寸控制不当，使得左上体凸块无法沿右上体台阶下平面插入。在右上体和底座台阶铣削时，未将22mm的公差按12mm和10mm两档键、槽配合分配铣削加工控制公差。图6-70龙门刨床总体图1立柱2垂直刀架滑板3横梁4侧刀架5床身6龙门顶7联接梁8直行滑板及旋板9抬刀架及刀夹10工作台图6-71龙门刨床右立柱表面a)立柱表面b)导轨截面(1)加工表面分析根据龙门刨床的总体图，立柱下部与机床床身联接，上部与联接梁和龙门顶联接，中部的导轨面与横梁的导轨面配合，可供横梁带动垂直刀架作垂向移动。(2)加工精

26、度要求分析除尺寸精度外，各表面的形状精度和位置精度要求见表6-23。表6-23立柱各主要表面形位精度要求表6-23立柱各主要表面形位精度要求(3)导轨面的尺寸和表面粗糙度要求分析见图6-71，主要配合尺寸为平导轨侧面9与燕尾导轨斜面4之间的尺寸508.80mm，导轨平面11、12至平导轨压板滑动面8之间的尺寸和燕尾导轨台阶面13之间的尺寸50+010mm。(4)拟订铣削加工工艺立柱总体铣削加工工艺：工件立体划线粗铣与床身结合面1粗铣两处与床身配装定位面2粗铣坐标面3粗铣与联接梁结合面5粗铣导轨平面11、12粗铣燕尾台阶面13、导轨侧面9、15粗铣导轨压板滑动面8、7粗铣燕尾斜面粗铣丝杠座面10

27、、14粗铣龙门顶结合面6按以上顺序精铣各面(留有精磨余量或刮研余量)铣削工序检验。(5)选用机床和刀具根据立柱的外形尺寸须选用X2020型龙门铣床加工。(6)铣削加工难点分析1)工件外形比较大。2)工件装夹比较困难。3)基准面转换和找正比较复杂。4)使用的铣刀比较多，换刀对刀操作较复杂。5)各面之间的形状、位置和尺寸精度要求比较高，测量方法比较复杂。(1)工件立体划线要点长度方向须顾及面2、6加工余量，厚度方向须顾及面1、3、4、5、9、15加工余量，宽度方向须顾及面7、8、10、11、12、13、14。(2)工件找正与装夹1)粗铣立柱结合面时，采用垂直铣头加工，加工前，按划线找正，使工件面1

28、、3、5划线与工作台面平行，面2侧面划线与垂直刀架沿横梁移动方向平行。2)粗铣立柱导轨面时，采用侧刀架铣削加工，工件以面1、3、5定位，面1与工作台面贴合，面3、5与工作台面用适当高度的平行垫块垫实，然后用塞尺检测面1与工作台面的贴合间隙，用适当高度的平行垫块检测面3两端与工作台面的等高误差。3)粗铣龙门顶接合面时，采用侧刀架铣削加工，工件仍以面1、3、5为主要定位，与工作台面平行，导轨面与垂直刀架与横梁移动方向平行，此时工件上龙门顶划线应与工作台进给方向平行。4)精铣加工时的找正与装夹方法与粗铣时基本相同，但找正时应使用百分表找正已加工表面。(3)铣削加工要点1)结合面1用垂直铣头安装铣刀盘

29、加工，因加工面比较宽，一般需要接刀加工，此时应注意垂直铣头轴线与工作台面的垂直度，以及机床垂直刀架沿横梁移动与工作台面的平行度精度，以保证接刀加工后的表面平面度形状精度要求。2)定位面2用垂直刀架安装立铣刀加工，采用刀架沿横梁移动铣削，其宽度尺寸可用百分表控制，铣削时注意工作台紧固。3)导轨面11、12用水平铣头安装铣刀盘加工，注意检测水平铣头沿龙门立柱移动与工作台面的垂直度，以保证导轨面的同一平面精度。4)丝杠座面10、14用水平铣头安装立铣刀加工。5)导轨侧面9、15用水平铣头安装立铣刀加工，注意立铣刀的周刃几何精度、铣床水平铣头主轴轴线与工作台面的平行度及与工作台进给方向的垂直度。6)燕

30、尾台阶面13和斜面4铣削时，先使用水平铣头安装立铣刀加工台阶，达到501mm尺寸要求，然后用燕尾铣刀加工斜面4，达到使用规定标准圆棒测量的508.80mm尺寸精度要求。7)导轨压板滑动面7、8用水平铣头安装三面刃铣刀加工，铣削时注意铣刀的选择和安装，避免铣坏其他毛坯面。8)龙门顶结合面6用水平铣头安装铣刀盘加工。9)退刀槽的加工可以换装磨头后用橡胶砂轮片加工，也可用锯片铣刀加工。(1)立柱检验要点1)测量结合面1的平面度。2)测量坐标面3的直线度及与面1的平行度。图6-72测量面3的直线度及与面1的平行度3)测量燕尾导轨斜面4直线度及与面3的平行度。图6-73测量面4的直线度及与面3的平行度4

31、)测量导轨面11、12的直线度和平行度。图6-74测量面11、12的直线度及面11、12的平行度5)测量导轨面11、12与结合面1的垂直度。图6-75测量面11、12与面1的垂直度6)测量导轨面12与燕尾台阶面13的平行度。图6-76测量面12与面13的平行度7)测量燕尾导轨斜面4与导轨侧面9的平行度。图6-77测量面4与面9的平行度(2)质量分析要点1)平面度误差大的原因可能是：铣头主轴轴线与机床工作台面和进给方向的几何精度差、立铣刀或燕尾铣刀几何精度误差大、工件装夹后铣削时微量位移、工件辅助支承与压紧不当引起弹性变形等。2)平行度和垂直度误差大的原因可能是：工件辅助支承与压紧不当引起弹性变

32、形、基准面找正误差、工件受切削力微量位移、铣削方法选择不当、机床精度误差等。3)尺寸误差大的原因可能是：横梁和刀架滑板等锁紧装置失灵、过程测量误差、尺寸控制操作失误等。(1)空间斜孔加工的主要技术要求和加工特点空间斜孔加工的主要技术要求为斜孔轴线与工件基准的角度精度和孔坐标的位置精度。(2)转台角度的调整方法利用回转工作台加工空间斜孔，应使工件绕垂直轴线作水平回转，并绕水平轴线倾斜一定角度进行加工。1)用象限仪进行调整，具体方法如图6-78所示。2)用转台的正弦机构进行调整，如图6-79所示，量块的计算公式如下1.空间斜孔加工的基本方法和工艺准备图6-78用象限仪进行调整图6-79用转台上的正

33、弦机构调整图6-80用正弦尺调整3)用正弦尺(规)进行调整，具体方法如图6-80所示，量块的计算公式如下4)用定位球进行调整，如图6-81所示，坐标变动量计算公式如下图6-81用定位球调整a)相交轴转台b)调整b值c)调整b值(3)空间双斜孔角度的计算空间斜孔与工件基准面成空间角度，加工前必须分析确定其空间轴线在坐标系中的角度关系。即图6-82双斜孔轴线在坐标系中的角度位置a)第方向b)第方向c)第方向d)第方向表6-24空间双斜孔轴线角度关系换算公式(4)空间双斜孔坐标位置的计算由几何关系可知，当工件绕垂直基准轴线作水平回转后，斜孔的中心坐标会发生变化，当工件绕水平基准轴线作倾斜角度调整后，

34、斜孔的中心坐标又会发生第二次变化。加工如图683所示双斜孔钻模板，具体步骤如下：图6-83双斜孔钻模板2.空间双斜孔的加工(1)工艺分析各平面和基准孔?65H7已加工完毕，孔2?10H7和孔2?20H7是平面圆周分度孔，可通过回转台分度进行加工。(2)装夹与找正以工件的B面为基准，工件装夹在回转台台面上，使主轴轴线、工件基准孔?65H7轴线和转台轴线重合，并找正2?10H7孔的轴心连线与机床的Ox轴平行，如图6-84a所示，此时工件上孔?22H7轴线是双斜直线。(3)计算转角如图6-82所示，本例斜孔轴线属于第种方向，其斜角由两个投影角度V28、W10所确定的。表6-25转角计算数据表1)查表

35、6-24，选用序号为16的公式计算H2)查表6-24，选用序号为12的公式计算(4)将转台按逆时针方向旋转1角如图6-84b所示，使?22H7双斜孔轴线的水平投影平行于机床的Ox轴，此时，双斜孔轴线由双斜位置转化为单斜位置，完成双斜孔加工的第一次转直过程。(5)将转台按顺时针方向倾斜旋转2角如图6-84c所示，使?22H7双斜孔轴线平行于机床的主轴轴线，此时，完成双斜孔加工的第二次转直过程。(6)按几何关系计算双斜孔中心坐标位置如图6-84所示，由x1、y1计算第一次转直后的x2、y2，再由x2、y2计算第二次转直后的x2、y2，随后按x2、y2调整工作台，即可进行双斜孔的加工。1)设转台旋转

36、中心O1为坐标原点，转台水平旋转时坐标点计算2)设转台倾斜旋转中心O为原点，转台结构常数为50mm、135mm；垫块厚度为15mm，工件厚度为35mm。1)孔的尺寸、形状精度检验采用通用量具或专用量具进行检验。3.空间双斜孔的检验2)孔的角度检验一般采用插入标准心棒进行间接测量，孔的角度按图样所示位置的投影角度测量，常用的方法是将工件放置在正弦规测量面上，使测量基准与测量平板成图样标注的投影角度位置，然后用千分表测量插入斜孔的标准棒，测量点的最小距离应大于斜孔轴线的长度，若有误差，通过计算得出角度误差，与图样要求比较，判断合格与否。3)孔的位置精度检验一般采用标准辅助块进行检验，如图6-85所

37、示，标准辅助块的测量孔为轴线与斜孔的轴线相交，测量时用千分表比较辅助块上标准棒与斜孔中的标准棒最高点之间的误差，可得出斜孔投影位置尺寸的误差值。图6-85双斜孔位置精度检测加工如图686所示的箱体工件垂直孔系，具体方法和步骤如下：(1)工艺分析与准备该工件有两个平行的大孔与一个小孔垂直，并且小孔穿过两个大孔。图6-86垂直孔工件示意图1.垂直孔系加工(2)加工方法图6-87小孔配装心轴示意图1)以A面和B面为基准划线。2)将角铁安装在精密回转工作台上并找正。3)以C面为基准将工件装夹在角铁上。4)用划线找正法找正小孔的轴线位置，镗削小孔。5)按小孔的实际尺寸，滑配一根?30mm的心轴，如图6-

38、87所示，以便于镗削d1和d2孔时连续切削。6)将精密回转工作台旋转90，使d1和d2孔的轴线与机床主轴平行。7)用百分表和小孔内的心轴找正机床主轴与小孔轴线对准，利用量块和百分表移距装置，控制机床工作台按s和s1移距，分别镗削加工两个大孔，合格后拆去心轴。(3)垂直孔系的检验方法除了单孔尺寸、形状精度检验外，垂直孔系主要检验孔轴线之间的垂直度和坐标尺寸精度。图6-88用直角尺和千分表检验孔的垂直度a)用千分表、心棒检验b)用直角尺找正基准检验1、2心棒3直角尺图6-89用专用检具检验孔距2.复杂孔系加工的要点和注意事项1)参照万能镗床、镗铣床常用的孔系分析、计算和加工方法，制作适用于铣床镗孔加工的辅具、镗模板、量规和移距装置，提高工件找正和位置、角度测量的精度。2)选用高精度的铣床和机床附件，如精密回转工作台、光学分度头等，在使用机床和附件前对其精度进行调整和测试，以确保孔的形状精度、孔及孔系对基准的位置精度。3)选用调刀装置、定径刀具、吸振镗杆和先进的微调镗刀进行加工，以提高孔的尺寸精度。4)分析工件的特点和孔系加工要求，灵活采用悬伸法和支承法进行孔系和特殊孔的加工，箱体零件两端的同轴孔系可以采用调头镗削法进行加工。