火电汽机主要设备及系统管道安装培训学员手册参考模板范本.doc

1、 汽机主要设备及系统管道安装培训教师手册火电汽机主要设备及系统管道安装培训40 火电汽机主要设备及系统管道安装培训一、 汽机专业划分3二、 设备概述及安装流程.31、汽轮机及发电机结构及安装流程.3（1） 汽轮机结构及安装流程.3（2） 发电机结构及安装流程162主要的附属机械及附属设备.19三、附属设备安装19四、管道部分.221 火电厂基本热力循环及汽水管道系统.22.2 汽机范围内的管道划分.243 汽机主要管道系统.254 管道安装.335 阀门安装.366 支吊架安装.37五、与其他专业之间的关系及接口.39概述（一）汽机专业化分1、汽机本体：汽轮机、发电机、油系统及调速部件。2、汽

2、机附机附属机械辅助设备3、汽机专业管道系统（二）设备概述及安装流程1、汽轮机及发电机结构及安装流程（3） 汽轮机结构及安装流程本讲议以600MW机组，亚临界、中间再热、单轴、三缸、四排汽凝汽式汽轮机。高中、低压缸均为双层缸结构，且高中压缸为合缸形式的为例。1） 基础几何尺寸检查按建筑给定的基础中心线位置，从前箱到发电机用钢丝拉一条纵向中心线以及凝汽器和发电机的横向中心线。检查纵横中心线是否垂直，可用三角形法进行测量。中心线符合要求后，应用线坠将中心位置投到基础埋件或基础边缘角铁框架上，并用样冲打出记号。根据基础中心线，检查地脚螺栓以及各定位埋件的实际位置，并将检查结果记入安装记录中。检查地脚螺

3、栓的垂直度，应L/450且不大于2mm，根据建筑给出的标高线，用水平仪测量地脚螺栓的顶面标高，其允许偏差为03mm，根据安装扬度要求，前箱和发电机地脚螺栓的标高可比设计高出5mm，励磁机地脚螺栓的标高可比设计高出8mm（基础施工时考虑）。检查基础外形尺寸和孔洞的形状及尺寸，应符合设计要求。并且排汽缸与孔壁之间的间隙符合图纸要求，以满足汽缸膨胀的要求。2) 台板与汽缸(轴承座)刮研组合清除台板上的油污及油漆。核对台板尺寸及螺孔距离和直径，均应符合设计。清除滑动面上毛刺并涂上红丹，将台板放在上面，撬动台板使其在工作位置附近移动30mm50mm。用塞尺检查四周间隙并作出记录，然后吊起台板根据红丹印迹

4、和间隙情况，修刮汽缸滑动面。如发现间隙较大时，应仔细检查汽缸台板滑动面有无局部变形，边角处有局部间隙可补焊修平，如系台板变形，可将台板本身研平消除缺陷。轴承箱与台板研磨接近合格时，应装上纵向键继续研磨。台板与汽缸或轴承座经过研磨后应达到下列标准：每2525mm面积内应接触35点，接触面积应达到75%以上，并分布均匀。用0.05mm塞尺检查四周各处应塞不进。台板和汽缸或轴承座研磨合格后，应在滑动面涂擦二硫化钼，并用压缩空气吹去多余的二硫化钼粉末。3)轴承座检查开箱清查，将轴承箱内部组件解体，编号并打上字头，内部表面所涂油漆应清除干净。检查轴承座结合面及螺栓应无损伤，丝扣不松旷。各栽丝孔不应钻透，

5、否则应在轴承座内部，用铜螺栓堵死。清除轴承箱与盖结合面上的毛刺，在不紧螺栓的情况下，用0.05mm塞尺检查应塞不入，否则进行修刮。轴承箱进出口法兰结合面应用平板研磨，其接触面积应达75%以上，并均匀分布。全部合格后，轴承座做渗油试验，应无任何渗漏。4) 垫铁（垫块）布置根据厂家垫铁布置图布置垫铁。并按以下要求检查垫铁：现场配置的平垫铁的边长应比厂供斜垫铁的边长大10mm左右，平垫铁各点的厚度差应小于0.02mm。平面光洁无毛刺，锐角磨钝。无论制造厂供应的斜垫铁和现场配置的平垫铁均须进行研刮，使台板与垫铁及各层垫铁之间接触密实，0.05mm塞尺一般应塞不进，局部塞入部分不得大于边长的1/4，其塞

6、入深度不得超过侧边长的1/4。每迭垫铁一般不超过3块，特殊情况下允许达5块。可调斜垫铁的错开面积不应超过该垫铁面积的25%。更换垫铁时，应用百分表监视该垫铁和相邻垫铁位置汽缸支脚标高，其变化不得超过0.030.05mm。5)低压缸组合及就位低压外缸由前、中、后三段六个部件组成，故A、B两缸共计十二件，需在现场进行组合。拟采用平面组合的方式进行组合，利用低压缸基础做为组合平台。清扫和修理结合面所用螺栓，应能用手顺利拧入拧出，罩帽螺母经过试带应能顺利带满全扣，并一一对应编号打字头，以便对号入座。使用前涂擦二硫化钼。测量法兰厚度和螺杆长度，罩帽螺母拧紧时螺杆顶部与罩帽之间应有间隙。检查汽缸外观应无裂

7、纹、重皮、焊瘤及漏焊。仔细检查上下汽缸各水平及垂直结合面，用平板检查，用油石和刮刀修去毛刺和凸起部位。低压缸就位后不能安装的管子及零部件，应在低压缸就位前安装完毕。低压下缸组合：低压下缸中段就位并调整水平，使其水平中分面四角标高差在1mm以内。将低压下缸后段就位，以中段为基准调整后段的水平和标高，中、后段的水平及标高应一致，打入定位销，垂直结合面处的错口应在0.02mm以内，紧1/3螺栓后，用塞尺检查垂直结合面间隙。试组合完毕后，退出销子并松开螺栓，将中、后段分开一定距离，再次清理检查垂直结合面，确认清洁无异物后进行正式组合。在垂直结合面上均匀涂抹汽缸涂料，然后将中段顶向后段并打入定位销，检查

8、结合面错口情况，符合要求后紧固螺栓，应对称紧固。低压下缸前段与中段的组合，采用上述相同的方法和要求进行。这里应注意：下缸就位前，其垂直结合面必须彻底清理干净。台板及汽缸支脚结合面亦应清理干净，并涂擦二硫化钼。（调整汽缸水平，用合像水平检查和临时调整垫铁调整汽缸水平。汽缸横向水平允许偏差应在0.20mm/m以内，并且前中后各段横向水平度之差应在0.05mm/m以内。汽缸的纵向水平以转子扬度为准）。低压外上缸组合。水平结合面间隙检查：分段试扣，试扣顺序为中段、前段、后段。打入定位销，紧1/3水平法兰螺栓，用塞尺检查水平结合面的间隙。垂直结合面间隙检查：打入定位销，紧1/3垂直结合面法兰螺栓，用塞尺

9、检查垂直结合面间隙。低压外上缸正式组合：拆掉前段及后段的定位销和螺栓，将它们与中段移开150mm左右距离，再次清理检查结合面，确认干净后，在垂直结合面上均匀涂抹汽缸涂料，进行外上缸垂直结合面的正式组合。先打入垂直结合面定位销，后打入水平中分面定位销，然后紧固螺栓，为了消除平面错口，在紧固垂直结合面螺栓之前，可先将垂直结合面附近的水平结合面螺栓稍加紧固，并用塞尺检查该处前后段水平结合面的间隙，0.02mm塞尺不应塞入，应对称紧固螺栓。6)前轴承箱及高中压下缸就位初步找正前箱台板就位初步找平、找正。前箱就位前，将回油套管装在前箱底部，前箱纵销间隙必须测量并调整完毕。并且滑动面必须涂上二硫化钼。前箱

10、就位后作横向推拉，检查装配后两个纵销的同位度，推拉间隙不得小于0.04mm，不得大于0.06mm。在轴承箱水平面上划出#1和#2轴承横向中心线，用钢卷尺测量，使#1、 #2轴承轴向中心线相距符合图纸要求，误差在0.5mm以内。高中压下缸就位，用临时猫爪垫片垫好。7) 轴承检修轴瓦检查：钨金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，用着色法检查，承力面部位不应有脱胎现象，否则应通知制造厂研究处理。各轴承部件应有钢印标记，以保证安装位置和方向的正确。轴瓦球面与瓦座的结合面必须光洁，涂红丹检查，其接触面在每平方厘米上有35个接触点，接触面积应占整个球面的75%以上，并分布均匀，接口处用0.03mm塞尺检查应

11、塞不进，否则通知制造厂处理。组合后的球面瓦和球面座的水平结合面均不允许错口。轴瓦的进油孔应清洁畅通，并应与轴承座上的供油孔对正，油口四周应连续接触无间断。轴瓦顶部间隙用压保险丝法测量，或用千分尺测量差减法，保险丝的直径=顶部间隙+0.5mm。轴瓦间隙的测量， #1、#2、轴瓦为可倾瓦，将螺栓拧入瓦块的栽丝孔，使瓦块沿径向往外移动贴紧在上瓦支撑垫上，用塞尺测量瓦块与轴颈之间的间隙，与设计间隙相比允许偏差为0.05mm。#3、#4、#5、#6轴瓦为椭圆瓦，其两侧、顶部间隙应符合图纸要求。球面间隙或紧力可用压保险丝法测量。推力轴承检查：推力瓦瓦块应逐个编号，测量瓦块厚度并作记录。推力瓦的瓦块应用着色

12、法检查钨金脱胎情况。装好推力瓦，检查推力盘与瓦块钨金的接触情况，每个瓦块有接触点的面积应占总面积的75%以上，并分布均匀。8)转子检查转子检查(包括高中压、低压A、低压B转子)：起吊转子应使用厂家提供的专用工具，使用前对各部零件进行检查，并作试验。开箱清扫转子，用煤油洗掉各部分防腐油。检查转子各部位，轴颈、推力盘、齿轮、靠背轮、汽封部分等，应无毛刺和损伤及裂纹；叶片拉筋应无裂纹、开焊；平衡重块和螺钉螺母不松动并锁紧可靠。用千分尺测量轴颈锥度及椭圆度：用外径千分尺测量同一横断面，其垂直方向直径之差即为轴颈椭圆度。锥度和椭圆度不得超过0.02mm。推力盘外缘端面瓢偏，应不大于其半径的0.01/10

13、0.推力盘的径向晃度应小于0.03mm。靠背轮检查：靠背轮端面应光洁无毛刺，端面瓢偏应不大于0.02mm，外圆晃度应不大于0.03mm。转子上与轴向位移及差胀的检测装置相对应的凸缘应无损伤和凹凸不平的现象，转子弯曲度应符合厂家要求。将内缸和持环依次吊入低压下缸，用低压缸定位孔确定钢丝中心，初步调整内缸和持环与外缸的同心度，应在0.10mm以内。吊入低压转子，按厂家图纸中的定位值定位，电机侧对轮装上假推力瓦，固定低压转子的轴向位置。测量并调整转子在前后油挡洼窝内的中心，使左右下测量值相等，其误差值在0.05mm以内。9)对轮中心找正将轴瓦和瓦座清理干净，轴瓦落座并浇上透平油。将高中压转子吊入汽缸

14、，低压转子（A、B）按定位值定位，使高中压转子对轮和低压转子对轮端面距离确定，装上推力瓦防止转子轴向窜动。准备好找中心用的专用工具，块规、百分表和专用表架，手电筒和小镜子。旋转转子，使两对轮相对位置按确定的记号对正，用临时螺栓将两对轮联上，但应松旷连接，不得拧紧。对轮端面用块规测量，对轮圆周用百分表测量，如圆周用块规或塞尺测量，则在对轮圆周上装上专用测量卡子。正式测量前应按旋转方向将转子盘转两周，以消除转子在轴瓦中的不稳定因素对测量结果的影响。按旋转方向盘动转子，每旋转90，测量并记录端面和圆周的数值，每次盘动完转子应使临时连接找中用的螺栓能够自由活动，各对轮处于自由状态。根据测量结果，算出对

15、轮中心偏差值。根据对轮中心偏差值，算出各支点的调整值。本工序是在半空缸的状态下进行的，还须在高中压缸和低压缸合实缸的状态下复查对轮中心及及转子扬度，如不符合要求，应在合实缸的状态下进行调整。10) 高中压缸找中心用内径千分尺或百分表，测量中压缸前后轴封洼窝对转子的中心。根据测量结果，通过左右顶动汽缸和调整猫爪垫片来实现外缸对转子的同心。11)汽缸内部部套组合检查及中心找正部套检查：开箱清点，用煤油清洗去除部套上的油漆，防锈油及铸砂等，露出金属光泽，承力面应光洁无毛刺。按厂家图纸要求将部套打上字头以作好记号。合金零部件进行光谱复查。高中压持环和汽封套水平结合面在不紧螺栓的状态下，0.05mm塞尺

16、应塞不进。低压持环水平结合面，紧螺栓后0.10mm塞尺应塞不进。持环和汽封套组合后，水平结合面不得有轴向和径向错口。在内缸，持环及汽封套找中心之前，测量并调整底部键两侧间隙。用内外径千分尺测量内缸，持环及汽封套汽缸槽内的轴向膨胀间隙。部套找完中心之后汽缸扣盖之前，用压保险丝法测量内缸，持环和汽封套等在汽缸内的辐向膨胀间隙，每半园测量三点。同时测量底部键和顶部键的顶面间隙。部套找完中心后，配准各部套挂耳压销的膨胀间隙，应符合设计要求。用拉钢丝法进行其中心的找正工作12)低压内缸及高中压缸组合低压内缸组合：将低压缸持环上半吊出，扣#1内上缸，紧1/3螺栓，检查水平中分面间隙。松开内缸螺栓，吊走#1

17、内上缸。扣#2内上缸，紧1/3螺栓，检查水平中分面间隙。内缸水平结合面紧1/3螺栓后，0.05mm塞尺不得塞通，在汽缸法兰同一断面处，从内外两侧塞入长度的总和不得超过汽缸法兰宽度的1/3，否则应进行处理。高中压缸组合：高中压内缸和外缸组合的顺序和方法参照低压内缸组合。高中压外缸和内缸水平结合面紧1/3螺栓后，用0.03mm塞尺自内外侧检查均不得塞入；高中压内缸水平结合面紧1/3螺栓后，用0.05mm塞尺自内外侧检查，一般不得塞入，个别塞入部分不得超过汽缸法兰密封面宽度的1/3。汽缸螺栓的检查：合金材料的螺栓及螺母应进行光谱复查，螺杆进行硬度检验。螺栓、螺母以及汽缸的栽丝孔的丝扣都应光洁无毛刺，

18、螺栓与螺母的配合不应松旷或过紧，应能用手将螺母自由拧到底，否则应处理。高中压缸的螺栓与螺母均应有钢印标记，不得任意调换。汽缸栽丝螺栓的丝扣部分，应能全部拧入汽缸法兰，丝扣低于法兰平面。罩帽螺母紧固到位后，螺杆顶部与罩帽之间应有间隙。损伤的丝扣修刮后，用三角油石磨光。汽缸螺栓检查完毕后，应在丝扣上用力涂擦耐高温二硫化钼，然后，用布包好以防灰尘和磕碰。13) 高中压缸定位拆下高中压缸的前后轴封套，将内缸，持环，汽封套下半及转子依次吊入汽缸。按厂家图纸低压转子装配图中的定位值，确定低压转子在低压缸内的轴向位置，在此位置上检查转子在汽缸内的轴向窜动量，分别测出转子向前向后的窜动量。检查完毕后回复定位值

19、，测量对轮与瓦座的距离，作好记录并作出测量位置记号，作为低压转子与汽缸相对位置的缸外定位值。测量并调整高中压转子和低压转子对轮端面距离。低压转子A和低压转子B对轮端面距离。按厂家图纸转子的定位值，确定高中压转子在汽缸内的轴向位置，调整高中压缸的轴向位置时，应同时保证汽缸定位孔与转子的同心度。调整完毕后装上四个猫爪的压紧螺栓并拧紧以将汽缸固定。然后推拉转子检查转子在汽缸内的轴向窜动量，转子向前的窜动量和向后的窜动量。检查完毕后回复定位值，用千斤顶顶动高中压转子时不可用力过大，以防顶动汽缸，同时顶动转子时应用百分表监视汽缸的变化。在通流部分间隙测量与调整工序中，在装上汽封块的情况下，还应再次进行高

20、中压转子的推拉检查。14) 凝汽器与低压缸连接凝汽器与低压缸排汽口之间的对口间隙应符合要求，全周间隙应均匀一致。施焊时应用百分表监视汽缸支脚四周的变化和位移（轴向、横向、垂直），当变化大于0.05mm时应暂停施焊，待汽缸回复原状后再行焊接。同时用精密水平仪监视低压转子扬度，如有变化亦应停止焊接，待回复原状后再行施焊。焊接完毕并冷却后，检查台板与汽缸结合面间隙，0.05mm塞尺应塞不入。复查低压转子轴颈扬度，其变化不得超过0.02mm/m；复查对轮中心，如有变化应调整到允许偏差范围之内。并且相应地调整高中压外缸对转子的同心度，使之符合要求。低压转子和高中压转子分别回复定位值后，对轮端面距离亦应回

21、复原始数值，误差应在0.02mm之内。15) 导汽管及抽汽管道连接各汽缸定位，其水平扬度均符合要求，并经各级检验确认完，各缸内部部套中心均符合要求，合格后配准汽缸定位销。低压上缸部分吊开后低压转子吊出前，测量对轮中心并记录，作为管道连接完成后复查对轮中心的参考值。上述工作完成后，进行抽汽管道和高、中压导汽管道的安装工作。所有与汽缸连接的管道，除有冷拉口要求的管道外，均不得强力对口。在导汽管及抽汽管道连接时，应尽量对称进行，并不得将管道应力集中在与汽缸连接的最后一道焊口处。导汽管和抽汽管安装完毕后，复查汽缸内部部套中心，其变化不得大于0.03mm；复查对轮中心，与上述对轮中心的参考值相比较不应有

22、变化；高中压外缸对转子的同心度也应符合要求，否则应进行调整。16)通流部分间隙测量与调整汽封块按厂家编号与弹簧片一起回装，严防装错。汽封齿应整齐不歪斜。汽封块的压销应做圆周和径向的膨胀间隙。低压转子和高中压转子分别按定位值定位，测量并调整各部通流间隙。应在转子处于0和90的相位时，分别测量左右两侧的间隙。转子可自定0位置，并做好记号。用塞尺测量径向汽封两侧间隙，并按厂家转子装配图和汽封装配图的要求进行计算并修刮汽封齿。上下侧间隙可用贴像皮膏法测量。为了消除高中压下缸垂弧的影响，贴像皮膏检查时，应将高中压缸的上部部件扣上，并拧紧外缸中部左右各4条螺栓以消除水平中分面间隙。汽封齿和阻汽片应修尖修平

23、。测量通流部分间隙时，测点应在动静间最突出的部位。各动静间隙调整合格后，还须在装上汽封块的情况下，检查半缸和合实缸状态下的转子的轴窜量。汽机试扣大盖的工作可与本工序同步进行，其方法和要求见汽轮机试扣盖部分。在本工序中应确定对轮调整垫片的厚度，对轮调整垫片的加工及安装的方法和要求见对轮中心复查及联接。汽机的全部径向间隙调整完毕后，应全部采用贴胶布法检查并经四级验收，轴向间隙逐个逐级测量验收。17) 汽轮机试扣大盖本道工序可在通流部分间隙调整完毕后，与转子轴窜的检查同步进行。在半实缸(装上汽封块)的状态下，将低压转子和高中压转子分别按定位值定位，然后分别以定位值为基准前后推拉转子，检查它们在汽缸内

24、的轴向窜动量。在装上汽封块的状态下，高中压转子的窜动量应符合图纸要求。检查完毕后回复定位值。测量对轮端面距离并作记录。将汽封套及持环上半扣上，紧好螺栓。将内缸及外缸上半扣上，紧1/3螺栓。转子按定位值定位后，检查转子的轴窜量，应与半缸时的检查结果相同，其偏差值不应大于0.05mm，否则应查明原因并进行处理。盘动转子倾听汽缸内部，应无摩擦影响，（盘车时装好推力瓦，低压转子用假推力瓦固定，防止盘动转子时发生轴窜）。松开联系螺栓检查台板间隙，0.05mm塞尺应塞不入。复查对轮中心，应无变化。根据转子定位后对轮端面距离的测量结果，配准对轮调整垫片。以高中压转子的定位值为基准安装推力瓦。当高中压转子按定

25、位值定位后，电机侧的推力瓦块应与推力盘紧密贴合。推力轴承壳体用锁紧机构锁紧在座架上，不得有轴向旷量。18) 汽轮机扣大盖汽轮机扣盖前应完成的工作和必须具备的安装记录或签证书： a. 垫铁装齐，地脚螺栓紧固 b. 汽缸，轴承座与台板间接触记录 c. 汽缸，轴承座清理，检查(含渗油试验)记录 d. 汽缸，轴承座水平度，扬度及轴颈扬度记录 e. 各滑销，猫爪，联系螺栓间隙记录 f. 汽缸法兰结合面间隙记录 g. 汽缸负荷分配记录 h. 汽机转子对定位孔洼窝中心记录 i. 转子轴颈椭圆度及不柱度记录 j. 转子弯曲记录 k. 转子推力盘端面瓢偏记录 l. 转子对轮晃度及端面瓢偏记录 m. 对轮找中心记

26、录 n. 转子轴向定位记录 o. 轴瓦安装记录 p. 内缸，持环及汽封套安装记录 q. 汽封及通流间隙记录 r. 汽缸通流轴向最小间隙记录 s. 推力瓦安装记录 t. 转子对轮垫片厚度记录 u. 低压缸与凝汽器连接记录 v. 汽缸内可拆卸零部件的光谱复查记录 w. 高温紧固件光谱，硬度复查记录 x. 汽缸内部，管段内部以及蒸气室内部的彻底检查封闭签证 y. 管口，仪表插座临时封闭汽机扣盖前的准备：清扫现场去除一切杂物，准备压力不小于0.4Mpa的压缩空气气源和充足的照明设备。热紧汽缸螺栓用的加热设备安装并调试完毕。准备好扣大盖用的工具，专用起吊索具，专用设备，涂料等。所用工具应列清单放在附近的

27、工作台上，设专人看管并登记，正式扣盖前清点无误方可扣盖。在汽缸上使用的工具应拴白布条保险绳。螺母和螺杆再次试装，有卡涩现象时应进行研磨修理，直到用手能将螺帽拧到底为止。汽缸内所有零件进行清洗并涂擦二硫化钼，按顺序码放整齐。汽封套及持环上的所有汽封块涂擦二硫化钼，与弹簧片一起回装完毕。各进出汽管内经检查清洁无杂物后应临时封闭。汽缸内必须仔细检查并用压缩空气吹扫确保内部清洁无杂物，各疏水孔，仪表管应畅通。应经四级验收和保卫部门检查并签证。汽室应提前进行清扫检查，清洁无杂物后经四级验收并且经保卫部门检查并签证。检查合格后，将喷嘴结合面涂擦二硫化钼进行组装，最后将圆销和紧固螺钉点焊固定。低压缸扣大盖：

28、下半持环及下半分流环，用压缩空气吹净，涂抹二硫化钼，按顺序吊入汽缸，确信持环底部定位销入槽，两侧挂耳落到底，前后持环不得装反。仔细检查各隔板之间的缝隙，应清洁不得有异物并用压缩空气吹扫。分流环的紧固螺栓用弹簧垫圈或止退垫圈封好。将轴瓦下半清理就位，起吊转子并用压缩空气吹净，用白布将轴颈擦干净。将转子徐徐就位，将要落入轴瓦前在轴颈上浇上透平油。分流环上半及持环上半用压缩空气吹净，按顺序依次吊装。持环中分面应抹涂料。打入定位销，紧固中分面螺栓，盘动转子倾听内部应无摩擦音响。转子回复定位值，中分面螺栓及销钉的螺母用封口垫封好。内缸扣盖：吊起内上缸，用压缩空气吹净，上下半汽缸中分面清理干净应无毛刺，试

29、扣内缸，应能顺利扣到底并打入定位销。转子作推拉检查，应符合要求。盘动转子倾听内部音响应无异常，盘车时应防止轴窜。然后将上缸吊起200300mm，在中分面四角处垫上200200mm左右的方木，以防天车溜钩伤人；在水平中分面上涂抹汽缸涂料，涂料应匀薄，厚度0.5mm左右。将上缸徐徐扣上，当上下缸距离10mm左右时打入定位销。上缸完全落下后将定位销打到底。紧固汽缸螺栓。外缸扣盖的方法和要求与内缸相同。内缸和外缸扣盖前应装好导杠，导杠和导孔清理干净无毛刺，在导杠上涂上一层透平油。高中压缸扣大盖：扣盖的方法与低压缸扣盖相同。汽缸螺栓紧固的方法和要求：汽缸螺栓冷紧顺序，应从汽缸的中部开始， 按厂家给定的冷

30、紧力矩左右对称紧固，冷紧后汽缸水平结合面应严密结合， 前后轴封处上下缸不得错口。冷紧时不允许用大锤锤击，可用力矩扳手紧固。热紧时使用厂家供应的专用加热工具加热，使螺栓均匀受热，尽量不使螺纹部位直接受到烘烤。厂家供应的加热工具，在使用前应进行绝缘检查，不合格者不准使用。在加热操作时应戴绝缘手套，穿绝缘鞋。热紧从中间开始按左右对称进行。加热后一次紧到规定值，如达不到规定值不应强力拧紧，应待螺栓完全冷却后重新加热再行拧紧。螺栓的热紧值用螺母转动弧长进行测定，应在螺母外圆上标出转动弧长的的起始位置，在汽缸上标出螺母热紧后转动弧长的终点位置。双螺母的汽缸螺栓，其中上螺母作出转动标记，下螺母作出固定标记，

31、在热紧过程中此螺母不得转动。19) 联通管安装联通管安装前后必须复查对轮中心。联通管为散件到货，安装前应进行预组装。法兰密封面应光洁无毛刺，不得有径向沟槽。管道内部应彻底清理干净，不得有任何杂物。联通管的长度必须按实际尺寸下料，不得强力接口及联接。预组装完毕后将接口处点焊牢固。将联通管吊到平台上进行焊接。所有焊口在安装前进行渗油试验，应不渗漏。安装前，联通管内部彻底清理干净，不得有焊渣，重皮，铁锈及其它杂物，清理后用压缩空气吹扫，经四级验收和联合保卫部门检查，并填写汽轮机扣大盖隐蔽项目检查签证书。法兰密封面应涂抹汽缸涂料，以确保严密。螺栓应对称紧固，整圈螺栓的紧固程度应相等。20) 对轮中心复

32、查及连接对轮连接前，二次浇灌混凝土的强度必须达到70%以上。复查对轮中心，端面允许偏差0.020.03mm，圆周允许偏差0.04mm。对轮中心复查并调整完毕后，对轮连接之前，测量各桥规与轴颈的间隙，桥规支脚与轴承座的平面接触应良好。桥规支脚位置应划出印迹。桥规的方向、编号和间隙应用字头在桥规上作出记录。按厂家图中确定的厚度加工对轮垫片，厚度误差应不大于0.02mm，端面平行度偏差应不大于0.01mm，并无毛刺。对轮连接时， 应综合考虑两个对轮的端面瓢偏以及调整垫片的不平行度，使三者之间的偏差能相互抵消。并且在对轮螺栓冷紧后，测量两个对轮的晃度及轴颈的晃度。对轮晃度的变化与连接前相比应不大于0.

33、02mm。轴颈晃度的变化与连接前相比应不大于0.01mm。符合要求后在圆周上作出三者的对应标记。装入垫片前将对轮端面和垫片清理干净。对轮螺栓、螺母及螺孔用字头逐个对应编号。安装前，螺栓与螺母应逐个称重，在布置联轴器螺栓时，联轴器直径方向对称的两条螺栓及螺母的重量差应不大于5g。对轮螺栓的紧固：用千分尺逐个测量螺栓的长度，作出原始记录。在直径方向上对称地紧固对轮螺栓，为了确保紧力均匀，应使用力矩扳手进行冷紧。紧固完毕后，用千分尺再次测量螺栓长度，与原始值相比，其伸长量应为螺栓有效长度的1.05/100010%。21)轴承箱扣盖全部内部部件装齐，螺栓拧紧并锁牢，热工仪表元件装好并调整完毕，全部间隙

34、正确并有记录。轴承座内彻底清理检查，确信内部清洁无杂物。轴承座水平结合面拧紧螺栓后，0.05mm塞尺不应塞入。扣盖时应涂好密封涂料，保证结合面处不漏油。22) 化妆板安装按设计尺寸用槽钢制作化妆板的基础框架，在基础上按设计尺寸划出化妆板的安装位置，然后将制作好的框架放在安装位置上。将化妆板就位并组装，化妆板与框架间用螺栓连接。在框架底部用垫铁调整化妆板的标高和水平，装完后将框架焊在基础预埋板上。化妆板接口应齐平，安装完毕后，外表应美观。（4） 发电机结构及安装流程1）发电机的型号组成及意义发电机型号QFSNX2所代表的意义是：QF代表汽轮发电机，X代表兆瓦额定容量S代表定子水内冷， 2代表二极

35、，N代表氢内冷。例如：本机组QFSN6002：代表600兆瓦、二极水氢氢汽轮发电机。2）氢冷发电的特点：a）.氢气密度很小，纯氢仅为空气的7%；即使在发电机机座内氢压0.4兆帕下，其密度亦只有空气的50%，因此大大降低了通风损耗。b）.氢气具有高导热性（约为空气的7倍）和高的表面热传递系数c）.氢气冷却都为密闭循环系统d）.机内无氧无尘，减少了异常运行状态下发生电晕所导致的对绝缘的有害影响，有利于延长绝缘寿命。e）.氢气密度很低又密闭循环于由中厚钢板焊成的机座内部环境噪音较小。3）发电机结构 发电机包括定子、转子、端盖以及轴承和油密封、发电机的监测系统等。定子包括定子机座和隔板结构、定子铁芯、

36、定子线圈及定子绕组装配、定子出线和出线盒、定子水路、氢冷却器及其外罩等。氢冷发电机的机座必须考虑到万一发生爆炸的安全性。当氢气含量分别为5%70%之间时极易发生爆炸，把机座设计成“耐爆”型。正常运行时，发电机内氢气的纯度要求在98%以上. 转子包括转轴、转子绕组、转子槽楔、护环、中心环、风扇环、联轴器、风扇叶片及转子的阻尼系统等。监测系统包括监测定子铁芯温度、监测定子绕组及主引线和出线瓷套端子温度、监测定子绕组冷却水总进出水管水温、监测氢冷却器的氢温、检测轴承温度、检测轴系振动、监测轴承座、轴承止动销、上半轴瓦绝缘垫块、下半轴瓦绝缘衬块、密封支座、中间环、高压进油管及外档油盖等部位的绝缘电阻、

37、发电机漏水监测、监测机内放电无线射频及监测机内氢气的含湿量等。4）安装流程以上工序安排可根据设备到货情况和厂家对具体设备的要求可做适当调整2主要的附属机械及附属设备汽机辅机又分附属机械和附属设备它们都是隶属于各个系统这在我讲管道系统中会涉及到。（1）附属设备我们所说的附属设备主要指一些箱、罐、过滤器及热交换器等不动的设备。汽机范围内主要附属设备的有：凝汽器、高压加热器、低压加热器、除氧器、轴封加热器、疏水扩容器、抽气器、水箱及凝结水处理的一些交换器等。（2）附属机械指水泵等一些转动机械。主要的附属机械有：给水泵、凝结水泵、真空泵 、循环水泵、疏水泵等。在火力发电厂中，水泵是极为重要的附在属设备

38、。由于在热力系统中所使用的水泵工作条件有很大差异，因此不同的使用条件，对泵的性能和结构要求也就不一样，绝大多数的水泵，如给水泵、凝结水泵、疏水泵等都采用离心式水泵，也有采用轴流式的如循环水泵。（三）附属设备安装1附属设备的安装（1）作业程序：设备基础准备设备拆箱、清点、领用设备解体、检修、组装设备就位、找正、安装设备一次和二次浇灌设备附件安装。（2）方法和内容a) 基础准备:复查设备基础尺寸、中心线、标高、地脚螺栓孔、预埋件位置等，均应与设计图纸相符；b) 放置垫铁处的混凝土表面应凿平，与垫铁接触应密实，垫铁放上后无翘动现象；c) 清除地脚螺栓孔内的杂物和油垢；d)配置和安装垫铁；e) 设备及

39、附件的清点检查:安装的设备及附件要有制作厂的合格证书和产品说明书；检查设备几何尺寸是否与图纸设计的土建基础相吻合；f) 设备在安装就位前要把安装后无法施工的管道或管件安装好，并经验收合格，方可将设备安装就位；g) 检查设备及附件的外观完好情况，设备与设备支架是否吻合；h) 设备与管道联接的进、出口应进行临时封闭，确保内部清洁。2附属机械安装流程图(1) 泵解体检修a) 根据厂家说明书的要求确定泵是否解体检修；b) 如果需要解体检修时首先应选择干净的环境保证解体时不不造成污染。并且将所拆下部件放在干净的塑料布或胶皮上；c) 依次检查泵内各部件无缺陷无损伤，并依据检验标准及说明书的要求检查各部分的

40、配合间隙达到要求。d)然后按照拆装相反的顺序进行泵回装。(2) 设备安装a) 基础校验b) 设备就位进行初步找正，对设备标高、中心进行校核，允许偏差不得大于标准规定。c) 设备找正完并验收合格后将垫铁点焊进行设备的二次浇灌。d)泵与电机对轮找中心使用百分表和塞尺根据测量数值对泵与电机联轴器之间的间隙值进行调整，使泵与电机对轮对中，误差在要求的范围内。e) 设备附件安装:就位后的设备要进行附件的安装，其温度计、取样管及疏水等小管径的安装， f) 泵与进出口管道连接:要求不得强行对口。连接完后再次进行中心复查。汽机部分管道系统及管道安装一、火电厂基本热力循环及汽水管道系统我们说火力发电厂的基本热力

41、循环由四个主要设备组成，即蒸汽锅炉、汽轮机、凝汽器和给水泵。工质在热力设备中连续进行吸热、膨胀、放热和压缩四个过程，使热能不断地转变为机械能。构成火力发电厂基本循环的主要设备有锅炉汽轮机给水泵1锅炉（包括省煤器、炉膛水冷壁和过热器）作用：将给水定压加热，产生热蒸汽，通过管道把热蒸汽送入汽轮机。2汽轮机作用：蒸汽进入汽轮机中绝热膨胀做工，将热能变为机械能。3凝汽器作用：做完功的乏汽排入凝汽器，用冷却水加以冷却，使乏汽在定压下凝结成饱和水（凝结水）4给水泵作用：凝结水在给水泵中进行绝热压缩，升高压力后送回锅炉。经给水泵升压后的凝结水称为给水。通过这些主要设备完成一个汽水循环。构成整个汽水循环的系统

42、我们称之为汽水系统。 在这个循环中包括了主汽系统，凝结水系统、给水系统。由于我们发电厂也是在不断地追求提高效率降低成本。为了解决这个个问题采取了“再热”的措施，使蒸汽在膨胀的过程中分两段进行，即在第一阶段膨胀终了时把蒸汽从汽轮机高压缸中抽出，让它在锅炉再热器里再一次被（定压）加热；经提高温度后的蒸汽，再在汽轮机低压缸中进行第二阶段的膨胀，达到最后的排汽压力这样也就形成电厂的再热循环。也就是我们常说的再热系统。 如下图所示锅炉水泵中压缸低压缸高压缸发电机为了要进一步提高循环热效率我们现在的电厂一般采用给水回热就是从汽轮机某中间级抽出部分蒸汽来加热给水，（由此引出了我们的给水回热系统）也就是我们现

43、在电厂常用的热力系统。二、汽机范围内的管道划分我们用管道、阀门等来输送蒸汽和水。根据管道内部所走的介质及温度压力及作用，我们对这些管道进行了不同的分类。根据管道的分类进行不同方法的安装。（一） 按压力化分1.高压管道2.中低压管道高压管道：指P8MPa的管道；包括：四大管道 1主汽管道（包括旁路管道） 2高压给水管道（包括给水再循环管道） 3热再管道 4冷再管道 5本体定型管道（导汽管）中压管：8MPa P 1.6MPa；低压管道： P 1.6MPa。中低压管道一般包括：1凝结水系统管道2除氧给水系统管道 3给水回热系统管道 4循环冷却水系统管道开式水系统管道、闭式水系 统管道 7高、低加疏系

44、统水管道 8疏放水管道 9厂用蒸汽系统管道 10轴封及门杆漏 汽管道、法兰螺栓加热管道） 11排汽系统管道 12热网汽水管道（二）按管内介质化分1.汽水管道2.油管道包括：1 润滑油系统管道 2 抗燃油系统管道 3 顶轴油系统管道3.其它管道包括： 1乙炔管道 2氧气管道 3氢气管道 4燃油管道 5压缩空气管道三、汽机主要管道系统（一） 主蒸汽、再热蒸汽及旁路系统1主汽及再热蒸汽系统锅炉与汽轮机之间连接的蒸汽管道，及使用新蒸汽的管道，都属于主蒸汽管道系统。有单元制、切换母管制、集中母管制和扩大单元制。我们现在大机组一般用的是单元制系统和扩大单元制系统。1） 单元制系统：一炉一机配合，不同单元的

45、蒸汽管道没有横向联系。2） 扩大单元制系统：各单元间用一根直径不大的母管横向联系起来。范围主要是锅炉汽机高压缸、中压缸之间的管道。过热器再热器2旁路系统由于再热机组庞大的再热蒸汽管道系统，形成巨大的蒸汽中间容积，为此在电网负荷变化时会使汽轮机功率变化发生滞廷，降低了再热机组对负荷的适应性。在机组甩负荷时蒸汽的中间容积所蓄存的巨大能量，将使机组严重超速。因此，为了适应再热式机组在起停和事故情况下的特殊要求，而设置了一套旁路系统。1） 加快起动速度，改善起动条件、保护再热器、回收工质和减少噪声2） 当机组突然减较大负荷或甩负荷时，旁路系统排出多余的汽至凝汽器可防止锅炉超压。3） 旁路系统：过热器再热器一级旁路二级旁路（二）汽轮机本体疏水、汽封、汽加热系统蒸汽所经过的管道和设备，由于管壁温度较低，可能有凝结