合成车间安全操作规参考模板范本.doc

1、 合成车间安全操作规程编制： 审核： 批准： 34目 录合成工段安全操作规程2一、岗位任务、反应原理2二、气体流程2三、水流程2四、正常操作与控制3五、工艺指标7六、常见的不正常情况及处理7七、氨的危险与防护10八、事故应急处置措施11九、个体防护措施及防静电安全措施11精炼工段安全操作规程11一、任务11二、岗位主要工艺流程12三、正常操作要点及不正常现象的处理13四、 开停车操作16五、 本岗位所属设备详细列表18六、主要工艺指标19七、危险品的特性与防护20八、事故应急处置措施22九、个体防护措施及防静电安全措施22甲醇工段安全操作规程22一、本岗位任务22二、生产原理22三、主要工艺流

2、程23四、正常操作要点23五、开停车操作24六、工艺指标25七、主要设备及参数26八、异常情况及处理27九、甲醇的特性及防护27十、事故应急处置措施29十一、个体防护措施及防静电安全措施29氨库冰机岗位操作规程30一、岗位任务30二、工艺流程30三、正常操作30四、规格型号31五、机组使用条件及工艺指标31六、不正常情况及处理31七、与其它岗位的联系32八、事故应急处置措施32九、氨的危险与防护32十、个体防护措施及防静电安全措施33合成车间安全操作规程合成工段安全操作规程一、岗位任务、反应原理合成工段是合成氨的主要岗位，基本任务是在适宜的温度，压力条件下，将H2、N2混合气借助于合成催化剂的

3、作用合成为氨，并进行冷凝分离出来，输送到氨库供有关单位使用或作为产品销售，为合成为氨的混合气继续在氨合成系统中循环使用，并回收余热，副产蒸汽。合成放空气和贮槽驰放气回收利用二、气体流程自压缩七段出口气体进入补气氨冷降低气体温度后进入补气油水分离器，分离掉气体中呈细雾状悬浮在气体中的油和水后，与循环氨冷出来的冷循环气汇合进入氨分离器，分离掉冷凝下来的液氨，送往氨库贮存和销售，未完全反应的气体与新鲜气进入冷交换器的管内与管间的热气体换热，回收冷量后出冷交换器进入循环机，经循环机升压后进入循环油水分离器进一步分离气体中的油和水的雾状物，然后分五路出循环油水分离器，一路由塔前放空调解循环气质放空后的气

4、体经膜提氢装置，提取其中的氢气供以后使用，其余部分气体送往气柜。二路由合成塔上部进不经塔前预热器直接进入触媒层调解触媒温度，三路3050%气体不经塔前预热器其中810% 由合成塔下部进入合成塔外筒与内件环隙，降低合成塔壁温度由下而上，由塔顶部与塔前预热器加热20%的气体汇合进入合成塔上部，由两根钢丝软管与塔内冷胆连接，由冷管束与触媒层接触，带走触媒层的反应热并预热本身，再由两根上升管由下而上进入触媒层参加反应。四路经阀门调解，走近路不经合成塔参加反应，使气体直接与冷交换器一出气体汇合进入循环氨冷参加系统循环，五路是6065%气体经塔前预热器上部进入换热器管间与管内高温气体换热后，使混合气温度预

5、热至170左右由合成塔下部进入，经塔下部换热器吸收热量后上升，经中心管在塔上部与冷胆和冷激气体汇合后进入触媒层参加合成氨反应，反应后的气体进下部换热器管内出合成塔温度将近340，进入废热锅炉进行废热利用，副产的蒸汽送往前工段使用，降温后的反应气大约210左右进入塔前预热器管内进行热交换，是反应气温度进一步下降后进入高压水冷排，出水冷排后约35的气体进入冷热交换器的管外分离器，分离掉一部分液氨的气体由循环氨冷上部进入，在氨冷管内与由氨库送来的液氨进行换热，吸收液氨的冷量，使液氨蒸发为气氨由气氨总管送至冰机。经换热后的高压反应气体由氨冷下部出来与补气油分出来的新鲜气汇合进入氨分进一步分离液氨，液氨

6、送往氨库贮存或它用，未被分离的反应气和为反应气体与新鲜气中的H2、N2气惰性气体混合后参加下一步循环。三、水流程1.脱盐水由脱盐水站来的脱盐水经过除氧器除氧后，由热水泵打入废热锅炉，生产中压蒸汽，并入蒸汽。2.循环水由冷水塔来的循环水主要用于水冷排，和循环机填料的冷却，将热量带回入循环水池。四、正常操作与控制（一）、正常操作与控制现场操作人员与微机控制人员，在正常生产中，要经常全面地观察系统中的压力、温度、流量气体成份，电流液位及其他影响触媒层温度变化的一切因素，及时准确的进行调整，保证系统能够安全运行稳产、高产。1.合成塔触媒层温度的调节（1）循环量的调节是以维持合成塔自热过程所需的热量平衡

7、为原则，严格控制合成塔触媒不超温，不垮温为目的，调节手段为控制循环机近路阀以及系统近路阀，冷激阀的开启度的大小。（2）主进气体是利用合成塔出口气体热量，使进入触媒层的气体达到触媒起活温度，保证合成塔触媒温度在最佳范围内，控制合成塔出口气体温度，对主进气调整要适当，调节后要注意各外界条件及塔内温度的变化，在生产正常情况下，不作为主要塔温调节手段。（3）热副线和冷副线直接从合成塔顶进入触媒层零米调节触媒层上层温度，控制合成塔热点温度，是根据系统负荷的变化进行调整，目的是保证各段温度不超温，同时冷激气的调整坚持“少量多次”的原则，备调节阀门要注意流量及温度的变化。循环量，近路冷激环隙气是调节合成塔温

8、度的主要手段，合理的调整其流量的分配比例，可以使各段的反应温度处于最佳状态。气体成份，系统压力，冷凝温度及水冷温度的变化也不同程度的影响着触媒层温度的变化，在操作中一定要注意这些指标的控制，合成系统出现严重的热量不平衡并有可能垮温时，可以采用电炉加热的方式维持合成塔的温度。2.塔壁环隙气环隙气是保证合成塔高压外筒不超温的唯一气源，也是触媒层热点维护的手段，在保证合成塔塔壁温度120下，调节幅度及气量的大小要根据系统负荷的变化来进行调整，必要时，可通过适当调节热副阀来调节冷气的比例进行辅助调节。3.系统压力的变化系统压力主要受新鲜气补入量的多少变化外，合成塔内反应的好坏及气体成份的变化，循环量的

9、大小和冷凝温度、冷交，氨分液位的高低，等都能影响压力的变化，操作人员要能迅速判断出压力变化的原因，及时准确的进行调节。触媒寿命长反应差也可是系统压力引起变化。当条件恶化，系统超压时，可适当降低负荷，必要时减量停机或塔后放空降低压力，以维持正常生产。压缩机减量时，可减少循环量控制冷凝温度，注意压力调整要缓慢，升降压速率控制在0.4MPamin。4.气体成分的变化根据氨合成反应原理，只有氢氮比合适才能获得较高的合成率，操作者要随时注意循环氢的变化情况及合成塔内温度的变化趋势，及时联系，做好预见性调节。塔后放空阀门开启度的大小要根据氢气及惰性气体含量的多少，系统压力的高低而适当调节，雷雨天气塔后放空

10、阀的开启度要小，卸压要缓慢。5.冷凝温度降低冷凝温度可进一步降低入塔气氨含量是提高合成率的主要手段之一，气氨压力的变化，氨冷液位的高低，氨冷效率的高低，补入液氨压力温度，加氨阀开启度的大小，水冷器出口温度的高低，系统负荷，循环量得大小氢气的高低等都能够影响冷凝温度，操作者要能准确判断出影响因素，及时 调整，同时加强与冰机岗位的联系，定期排放氨冷倒淋。6.液位的调节氨冷液位的高低主要根据冷凝温度的高低进行适当的调整，以达到系统生产要求的氨冷效率，同时要保证冰机系统的安全运行。操作中药时刻监控废热锅炉液位，在正常操作时，要密切注意废锅出口温度，蒸汽压力的变化以及加水泵的运行情况调整上水阀的开启度，

11、调整加水量，观察液位变化，如果液位控制过低，则容易导致干锅或出口温度超标，控制液位过高则容易引起蒸汽带水。冷交液位，氨分液位主要借助仪表仪器来进行调节，液位的高低变化受生产负荷，气体成分，冷凝温度，水冷温度等条件的变化而变化，液位过高或过低都能给生产造成波动，引起带液或高压串低压，造成合成塔触媒层垮温或液氨总管、氨贮槽超压事故。7.电炉的使用（1）首先要保证电炉丝的安全气量，同时电炉提压要缓慢，使用电炉时，预热510分钟后方可提升电压。当电流波动较大时，要停止升电压，保持稳定后再提电压。（2）若只有电压而没有电流时说明电炉丝断或电压表失灵，若只有电流而无压或电压偏低电流偏高，说明电炉接地或电流

12、表、电压表失灵，要立即联系电工进行处理。（3）停电炉，要把电压降到最低，再切断电源，系统紧急停车时，若电炉再运行，应先切断电源，再停车。8.加减量操作加量时，系统压力上升，反应好，稳定也随之上升，应及时调节循环量，副线，冷激及冷交氨分液位，废锅液位减量时，系统压力下降，触媒层稳定随之下降，可适当减少循环量关小副线及冷激，并注意各液位的变化，若减量过快，塔温无法维持，可启用电炉维持生产。（二）、长期停车后的开车 1.开车前的准备工作（1）检查系统阀门，连接是否完全，盲板是否拆除，发现问题及时处理。（2）联系仪表，检查所属仪表微机信号等是否合格好用，使之具备开车条件。（3）联系电工提前检查电炉及附

13、属电气元件，使之备用，具备开车条件。（4）认真检查系统中的阀门开关位置，并使之处于准备开车状态。2.吹除吹除的目的是为了把系统中因检修在设备管道中的杂物或新更换触媒的粉尘除去。（1）全系统吹除时，吹除气不得进入设备或通过阀门，要适当的分段吹除。（2）合成塔单独吹除时，由塔前进气，合成塔二出放空。（3）塔前部分吹除，由滤油器引入气体分段进行。（4）塔后部分单独吹除时，由滤油器引入气体，经循环机近路反吹，气体不得进入合成塔。（5）用新鲜气吹除时，控制好压力，防止高流速引起的静电着火，爆炸事故发生，一般为0.5MPa。（6）吹除标准：在吹除口挡一块白布，无明显污物为合格。3.置换（1）关闭合成塔进出

14、口阀，由补气阀导入气体，逐步进行置换，包括各处死角。补气阀 补气氨冷补气油分氨分冷交循环机进口 倒淋 循环氨冷 循环机出口 塔前放 循环油分 放空（2）置换合格标准：塔后放空取样分析O20.2%（连续三次）（3）置换注意事项：合成塔内气体不能倒流触媒未更换时，要注意O2不能进入合成塔全系统不能起压4、系统试压（1）系统置换合格试压时，关闭塔后放空，打开主进副线、冷激、环隙，由新鲜合格气试压，注意塔一入，二出压差，压力由塔后放空阀控制。（2）试压时，要严格控制升压速率0.5MPamin，分别以5、10、15、20、25、30MPa分段提压，每提5MPa压力，都要进行全面检查，发现问题及时处理。（

15、3）试压检查的方法是耳听，手摸，在焊缝和法兰口处涂抹肥皂水等至不漏为合格。（4）试压完毕后卸压至505MPa，系统准备升温，卸压时控制好卸压速率0.5MPamin。（5）试压注意事项系统试压前，必须把与中低压系统连接的阀门关闭，严防高压气体串入低压系统。系统充压或卸压时，要严格控制升降压速率。电炉电极杆不得用肥皂水试漏检查系统卸压时，严防气体倒流若在生产检修后，用新鲜气试压时，应密切注意触媒层温度的变化，如果上升较快，应停止升压，待查明原因后再进行试压。5、系统升温开车（）系统试压结束后，卸压至8MPa，检查所有阀门和设备，确保阀门应处在开车位置，做好开车准备。（1）废锅提前加入水至正常位置，

16、水冷排循环水工作（2）联系电气仪表，启动所有仪表，电气设备，并确保好用，检查合成塔电炉，确保调压器正常。测电炉绝缘0.3（3）系统充压至5MPa时，开启循环机，建立系统气体循环，用循环近路和系统近路调节循环量保证在电炉的安全气量，然后电炉送电，烘炉15分钟，再升电炉电压。（4）补气时要平稳，系统压力由塔后放空控制。（5）升温速率40h，应严格控制不能大起大落。（6）温度升至200打开水冷排前循环水，300时，开始向氨冷加氨，根据气氨压力0.2MPa，开吸收或冰机，根据负荷调节能量分配控制好气氨压力。（7）温度至360以上，合成塔内已有合成氨反应，补气要及时，同时要注意冷交和氨分液位，防止液位超

17、高或串气。（8）当温度升至450时，联系调度，开大补气阀，随着负荷和循环量的加大，注意同平面温差，控制各床层温度，使温度分布趋于正常生产状态。（9）当蒸汽压力升至1.0MPa时，并入蒸汽网，注意防止带水。根据负荷的增加，触媒层温度视情况逐渐降低电炉功率，直到切电，同时视负荷情况加大循环量。（10）根据气氨压力增加冰机能量。（11）调整冷交氨分液位，及时放氨，同时视循环氨冷，补气氨冷废锅液位及时加氨加水。（12）合成塔升温注意事项启用电炉时，确保电炉丝运行的安全气量，电炉在使用中提高电压或电流时应缓慢，并且不得使电压或电流超标。升温速率控制40h。升温过程中如遇断电或循环机跳闸，应立即切断电炉电

18、源，防止烧坏。升温时，注意同平面温差的变化，如果温差过大，应分析原因，并尽量缩小平面温差。（三）短期停车后的开车1、检查高压系统所有阀门，使其处于正确待开车状态。2、废锅提前上水至正常液位。3、联系电工、仪表工检查所有仪表和微机，合成电炉处于备用状态。4、按正常升压速率升压58MPa时，开始升温开车。5、按升温速率升温，根据触媒层温度及时调节循环量。增加新鲜气量直至正常。（四）、合成系统长期停车1、计划提前46小时停止向氨冷加氨，并联系冰机注意气氨压力及贮槽液位。2、根据系统压力情况降低负荷，减少循环量。3、接调度令后，联系电炉送电，投电炉循环降温。4、控制降温速率40h，降温以循环量为主，电

19、炉配合。5、温度降至150以下，视为降温结束，电炉切电，停循环机，关补气阀门。6、停机后，氨分，冷交液位排完并压空液氨总管的液氨。注意防止高压串低压，废锅停止上水，关蒸汽出口阀，开蒸汽放空，废锅倒淋，排放蒸汽和水。7、开塔后放空，卸压控制速率0.5MPamin，卸掉系统压力。8、根据情况停水冷排循环水，并打开倒淋排水。9、关阀门切断与其它系统连接，必要时可加盲板。（五）触媒保护1、系统开、停车期间，严格控制升降温速率40h，防止升降温过快。2、停车置换时，必须保证N2气纯度99.9%，并安排专人负责，每小时记录一次塔温的变化情况。3、若检修拆口时，保持合成塔内正压，防止气体流动带入空气。4、停

20、开车系统升降压应严格控制升降压速率0.5MPamin，防止速率过快引起触媒损坏，严禁塔前卸压造成触媒反吹。5、开车时应排净油分离器中的油和水，严禁带入合成塔。（六）、短期停车1、接调度令后，停止氨冷加氨，废锅上水。2、关闭新鲜气补气阀，若电炉正在运行，先切断电炉。3、控制降温速率至150h时自然降温。4、同时注意调节塔壁温度，如温度升高时，可适当开塔后放，使气体流动。5、系统需要卸压时，开塔后放空阀，控制降压速率。（七）、紧急停车系统出现着火、爆炸、断水、断电、循环机跳闸、液氨或气体大量泄漏、微量超标等时需要进行紧急停车处理1、发出事故信号，关闭补气阀，若用电炉应先切掉电炉。2、循环机紧急停车

21、，关闭进出口阀。3、根据情况卸掉系统压力。4、其它按短期停车处理。5、在班长指挥下，迅速处理好事故，防止事故扩大。五、工艺指标（一）压力压力 31.4MPa系统压差 2.5MPa塔压差 1.0MPa循环机油泵出口压力 0.4MPa废热锅炉蒸汽压力 2.5MPa液氨贮槽压力 2.5MPa气氨总管压力 0.2MPa系统升降压速率 0.5MPah(二)温度催化剂零米温度 360380催化剂热点温度 460470（根据触媒寿命）热点温度波动范围 5主进气体温度 175185氨冷器出口气体温度 1015合成塔壁温度 120出废锅气体温度 200210升降温速率 3540h（三）气体成分循环气H2N2 2

22、.22.7(氨气中不含氩气)循环气甲烷 1416%合成进口气NH3含量 2.5%新鲜气微量COCO2 25PPM（四）液位（液位计高度）氨分液位 1312氨冷液位 12冷交液位 1323六、常见的不正常情况及处理序号不正常情况原因处理方法1升温还原过程中温度一点或几点停在某一处，不升1、测温点失 灵；2、内套管积水蒸发后又冷凝，造成热电偶短路。1、 安排仪表人员检查；2、 测温内套管在插入前未用无水乙醇清洗，热电偶也未作除水处理而出现问题：a、 二进二出流程。则要停车将热电偶抽出烘干，内套管用干布擦干净；b、 分流气从塔下环隙进入的、控制大盖下面气体温度120150，内套管上端敞开，管内水汽几

23、个小时后可以蒸发出去，测温恢复正常。2催化剂温度升高过快1、 补气量增加，而循环量未跟上去；2、 零米冷激气开得过小；3、 H2N2较长时间不合格，逐步合格。1、 适当增加循环量；2、 开大零米冷激气；3、 控制住零米温度。3催化剂层温度突然下降，系统压力突然上升。1、 带液氨入塔；2、 微量高，催化剂中毒；3、 循环H2太高，H2N2严重偏高。1、 加强放氨，减循环量，关零米冷激气，温度降得过低则启动电加热器；2、 微量中毒，先切气，启动电路，开塔后放降低系统压力，升温解析毒物；3、 循环H2过高，通知造气工段采取措施调节H2N2，开塔后放阀，不让系统超压。4催化剂层同平面温差大1、 筐盖焊

24、缝及填料漏气，短中心管填料漏气；2、 催化剂装填时松紧不一气体偏流；3、 同平面催化剂还原程度不一致；4、 热电偶插入深度不在同一平面；5、 系统热洗后吹除不净，带入水汽使触媒局部重氧化；6、 段间冷却器进气量不匀，造成冷管层同平面温差大。1、 安装内件一定要对筐盖焊缝和填料试压；2、 打开大盖对筐盖焊缝和填料重新试压；3、 如属还原程度不一致，降压用电加热器调节到触媒的最高还原温度；把同平面温差缩小0维持8小时再加负荷；4、 校正热电偶和其插入深度；5、 热洗系统后一定要隔绝合成塔吹净水汽；6、 用冷管阀调匀冷管进气量，缩小温差。5合成塔壁温度过高1、 内外筒环隙气流太小；2、 筒平面温差过

25、大，内件伸长度不均，单面靠壁。1、 增加分流气的冷气量；2、 同平面温差15，如温差过大而引起靠壁，则要停车修复内件6合成塔进口气体氨含量高1、 氨冷温度高；2、 氨分离效果差；3、 冷交填料、列管泄漏。1、 降低氨冷温度；2、 停车检修氨分离器和冷交。7氨冷器出口温度高1、 氨冷器加氨少，液位过低；2、 气氨总管压力高；3、 冷交和氨冷器换热面积小，水冷面积小；4、 氨冷器内油污过多，影响传热效果。1、 加大加氨阀，提高液位；2、 与冰机岗位联系解决；3、 设备要配套4、 氨冷器定期排污，必要时进行热洗。8系统压差过大1、 系统设备，管道偏小与设计或改造不配套；2、 合成塔阻力逐渐增加，使系

26、统压力增大。1、 填平补齐，更换小管道和小设备；2、 合成塔带进油污，会使催化剂结皮，阻力增加，温度波动过大，会使触媒加速粉化，形成阻力；超温烧结更会使阻力增大，必须严格按工艺指标操作。9循环机进出口压差下降，同时系统压力上升，催化剂层温度上升。1、 循环机气量突然减小；2、 系统近路开得过大；3、 合成塔，塔前预热器、冷交的密封填料漏。1、 调开循环机，将打气量小的停下检修；2、 调小系统近路阀；3、 分析检查，更换填料。10循环机打气量突然变小1、 活门坏，活门被渣卡住；2、 活塞余隙过大；3、 填料泄漏4、 近路阀漏1、 调车更换，清洗活门；2、 更换活塞环3、 调整气缸余隙；4、 检修

27、填料；5、 检修近路阀。11催化剂热点倒挂（在下部）1、 空速过大，将热点压至下部；2、 分流不恰当，进一段气量过多，使热点难在一层形成；3、 上部催化剂活性衰老。1、 调整空速；2、 调整分流量；3、 新触媒还原度低时，提温使上部催化剂再还原8小时以上；4、 上部催化剂活性老化，到了该换催化剂的时候。12合成塔阻力逐渐增大1、 催化剂温度波动范围过大，加快了催化剂粉化；2、 带液和中毒，使催化剂温度大起大落，加剧了粉化；3、 气体净化度差，带入油污使催化剂结皮；4、 过热结块。1、 严格按工艺指标操作；2、 严格工艺规程，杜绝带液和中毒工艺事故；3、 强化油分离效果，运用先进的油分离内件，定

28、时排油污；4、 塔阻力大于1.2 MPa，必须更换催化剂，清理触媒筐。13第一、二绝热层触媒绝热温升程度减少过快1、工艺气体质量差，微量经常超高，使触媒经常中毒而活性衰退；2、带油污进塔，油污使触媒产生永久性中毒；3、H2S超标，使触媒慢性永久中毒；4、热洗系统时，水分吹扫不干净，带入水汽使触媒中毒。1、加强工艺管理，提高气质；2、按操作规程排油，不让油污入塔；3、严格脱硫工艺管理，有条件的要上精脱硫；4、热洗系统设备时，一定要隔绝合成塔吹净水汽。七、氨的危险与防护1、危险特性 与空气混合能形成爆炸性混合物。遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氟、氯等接触会发生剧烈反应。若遇高热，容器内压增大，有开

29、裂和爆炸的危险。 2、灭火方法 消防人员必须穿戴全身防火防毒服。切断气源。若不能立即切断泄漏源，则不允许熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器。 3、灭火剂：雾状水、干粉、二氧化碳、砂土。灭火剂的类型可选用喷射干粉灭火剂或二氧化碳灭火剂。灭火器的型式可选用手提式灭火器，或推车式灭火器，或二者并存。 4、健康危害 侵入途径：吸入 。 健康危害：低浓度氨对粘膜有刺激作用，高浓度可造成组织溶解坏死。 急性中毒：轻度者出现流泪、咽痛、声音嘶哑、咳嗽、咯痰等；眼结膜、鼻粘膜、咽部充血、水肿；胸部X线征象符合支气管炎或支气管周围炎。 中度中毒：上述症状加剧，出现呼吸困难、紫绀；胸部X线征象符合肺炎或间质性肺炎。

30、 严重者可发生中毒性肺水肿，或有呼吸窘迫综合症，患者剧烈咳嗽、咯大量粉红色泡沫痰、呼吸窘迫、谵妄、昏迷、休克等。可发生喉头水肿或支气管粘膜坏死脱落窒息。 高浓度氨可引起反射性呼吸停止。 液氨或高浓度氨可致眼灼伤；液氨可致皮肤灼伤。 5、急救措施 皮肤接触：立即脱去被污染的衣着，应用2%硼酸液或大量清水彻底冲洗。就医。 眼睛接触：立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。就医。 吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处，保持呼吸道通畅，如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸，就医。 6、泄漏应急处理 迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并立即隔离150m，严格限制出入。应急处理人员

31、戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。尽可能切断泄漏源，加水喷淋稀释，稀释水要回收在处理，防止水体环境污染。7、防护措施：配备和使用相应的防护设备设施。 （1）工艺过程控制：严加密闭，提供充分的局部排风和全面通风。提供安全淋浴和洗眼设备； （2）呼吸系统防护：空气中浓度超标时，佩戴防氨专用防毒面具。紧急事态抢救或撤离时，必须佩戴空气呼吸器。 （3）眼睛防护：戴化学安全防护眼镜； （4）身体防护：穿防化服； （5）手防护：戴橡胶手套； （6）其他：工作现场禁止吸烟进食和饮水，保持良好的卫生习惯。 八、事故应急处置措施在生产运行中加强管理，按安全操作规程、检修规程工作，使物的因素、人的因素都处于良好状态。

32、建立事故应急预案、事故防范减缓措施，使火灾、爆炸、气体泄漏事故对人及环境的影响减小到最低限度。 1、系统突然断电时，首先关闭冷交、氨分放氨阀，两氨冷加氨阀，再根据系统压力关闭七段气进口阀，关闭循环机进出口阀，视情况泄压。2、合成塔进口气体带液氨时，首先找出原因，控制冷交液位，减小循环量，若温度已降至反应点以下，可停止补气，降压升温。温度回升正常时，应逐步加大循环量，防止温度猛升。3、合成塔进口气体带铜液时，立即关闭补气阀，同时打开补气放空阀。若铜液未进入合成塔，只进入冷交换器及油分离器，应停循环机，关进合成塔阀门，放掉冷交换器和油分的铜液，并作塔前吹净以彻底清除系统内铜液；若铜液已进入合成塔，

33、使催化剂中毒时，则可在高温低压下用新鲜气进行置换和还原，以恢复其活性。4、发生高压串低压时，及时与氨库岗位联系，关小放氨阀。5、当循环机跳车时，迅速通知调度员，进行减量或停车，倒开备机后逐渐加量。6、当发生着火或爆炸时应迅速联系有关岗位切断与合成岗位的气源联系，避免事故扩大。九、个体防护措施及防静电安全措施1、进入现场佩戴安全帽2、操作室必须设置通风3、处理事故须佩戴防护眼镜、防护面具、防护手套，穿防护服。4、合成工段有干粉灭火器5具（现场3具，操作室2具）5、3套4#防毒面具 6、现场运转和禁止设备都有静电接地装置并保证其完好。精炼工段安全操作规程一、任务本岗位的任务是利用铜氨液出去原料气中

34、的CO, CO2，,O2 ,H2 ,等有害气体，制成合格的精炼气，供合成氨生产，并将吸收CO等杂质后的铜液经减压加热处理，释放出被吸收的气体，且调节铜液成分，除去油污、杂质、控制适宜的铜比、温度，恢复铜液吸收能力，达到循环使用的目的。二、岗位主要工艺流程（一）气体的流程从甲醇工段或压缩六段来的气体经油水分离器分离掉油水后 送入铜洗塔底部，气体在塔内与塔顶喷淋下来的铜氨液逆流接触，一氧化碳、二氧化碳、氧及硫化氢被铜氨液吸收。铜洗后的精炼气由塔顶出来，经铜液分离器分离掉铜液后，送往压缩工段。（二）铜液的流程吸收了气体中一氧化碳等杂质后的铜氨液温度升至2530c左右，至铜洗塔底部流出，经减压后，依靠

35、本身的余压，流到回流塔上部并向塔内喷洒，在回流塔内与再生器逸出的气体相遇，吸收其中大部分氨、酸和热量，温度升至55c左右，解析出所吸收的大部分一氧化碳和二氧化碳。铜氨液从回流塔下侧流出，根据铜氨液中铜比的高低，调节进入还原器或换热器底部，铜氨液在换热器加热至60c左右进入还原器，使高价铜还原为低价铜，调节铜比，然后经上加热器加热至6872c进入再生器。再生器温度维持在7075c，使铜氨液中的一氧化碳和二氧化碳解析出来，并使高价铜除去残余一氧化碳的湿法燃烧反应充分进行。若铜比过高，在用温度调节还不能恢复铜比时，可在还原器底部加入压缩空气进行调节。再生后的铜氨液由再生器下侧流出后，根据总铜含量的高

36、低，决定留出路线。若铜氨液中总铜含量低，先经化铜桶溶解一些金属铜，若总铜符合要求，铜氨液可由近路管线直接去换热器管间，经换热器进入水冷却器，并在水冷却器中部加入液氨，出水冷器后根据含杂质情况走过滤器或其近路，然后进入氨冷器，利用液氨蒸发吸收热量，使铜氨液温度继续降至815c，经铜液缓冲器后用液泵加压送往铜洗塔顶部循环使用。（三）再生气回收流程从回流塔上部释放出来的再生气，在高位吸氨器内被从稀氨水泵打入的水吸收其大部的氨后，与稀氨水一起混合进入再生洗涤塔下部，在再生洗涤塔内被进一步回收氨后，从再生洗涤塔顶部出来进入气液分离器，经过分离后的气体送入罗茨风机前变换洗气塔进口回收利用。 三、正常操作要

37、点及不正常现象的处理1、保证铜液质量 根据铜液成分，及时补加铜、氨、醋酸，稀铜液或软水，及时调节铜液还原副线阀或空气添加量，控制总铜含量和铜比，保证铜液成分符合工艺要求。加氨时应保持均匀，不能过快，以免产生气堵造成铜液泵抽空。加醋酸应少而勤，要及时调节再生系统各点温度，保证铜液再生完全。2、防止铜洗气中一氧化碳和二氧化碳含量升高。保证铜洗气中一氧化碳和二氧化碳含量合格是铜洗操作的主要任务。铜洗气中一氧化碳和二氧化碳含量升高的原因主要如下：（1） 原料气中一氧化碳和二氧化碳含量升高或原料气量增大，此时，铜氨液进出口温差显著增大。处理方法：联系调度通知压缩岗位，减少负荷；增加铜氨液中氨的补充量，增

38、加铜氨液循环量或降低铜氨液进塔温度；要求变换或脱碳工序控制一氧化碳或二氧化碳的指标。 （2） 铜氨液量减少。主要是铜氨液泵的机械故障或设备管道堵塞引起的，它可以从电机电流的大小和铜液泵进口压力的变化等情况来判断。（3） 铜氨液再生不完全，或铜氨液中总铜含量降低，铜比下降，醋酸及总降低，铜氨液吸收率降低。此时应控制再生操作，使铜氨液的成分恢复正常。(4) 铜洗塔进口铜氨液温度升高。由于水冷器或氨冷器冷却效率低或操作不当，使铜氨液温度升高，造成吸收效率低。（5）铜洗塔内喷头或填料堵塞，造成气体偏流或气体带铜氨液，使气液接触不良。在操作中，不论是什么原因引起铜洗气不合格，均需减少送气量或暂停向合成送

39、气，然后迅速分析原因，对症处理。只有在消除故障，气体质量合乎工艺条件规定时，才能恢复送气。3、 防止铜洗塔阻力增大。所得铜洗阻力是指进塔气体经铜洗以后的降低，其大小可以从铜洗塔气体进出口压力差看出。气体进出口压差大，铜洗塔阻力大，说明塔内填料或进出口管道被堵塞，应及时清洗。正常生产中，为防止堵塞，应注意铜氨液进塔温度不宜过低，前工序应尽量降低进塔气体中二氧化碳、氧和硫化氢的含量，并加强油水分离器的排油。铜洗塔进出口管道堵塞，可用蒸汽在管外加热，使碳酸氨盐溶化。铜洗塔压力突然增大，则是带液的征兆，应立即减少入塔铜液流量或通知调度减量或减机。4、 防止铜洗塔出口气体带液。铜洗塔出口气体带液，主要是

40、由于原料气与铜氨液在铜洗塔内逆流接触，当气流速度大到某一范围时，气体就可将铜氨液带出铜洗塔，使生产不能正常进行。带液现象有两种：一种是间歇性的，另一种是连续性的。连续性带液主要是由于工艺控制不当，因塔内堵塞所造成。间歇性带液则大都是操作不当所致。在操作中如果发现带液现象，会出现铜洗塔液位突然下降，铜洗塔压差增大，回流塔进口铜氨液温度突然上升，铜洗气取样管中气体突然中断或有铜氨液滴出，铜液分离器内排出较多的铜氨液。严重时铜氨液随气体进入压缩机，压缩机出口温度下降，并有冲击振动声，甚至从合成系统油分离器，氨分离器等处发现铜氨液。引起带液的主要原因是：进塔气体，铜氨液流量过大；塔内液位控制太高或产生

41、假也位；填料严重堵塞，使阻力增大；原料气中硫化氢和二氧化碳含量太高，生成硫化亚铜，碳酸铜和碳酸铵等沉淀，沉积在填料表面上，堵塞填料，同时铜氨液变脏，粘度增大，发泡性能增强；铜氨液中混有大量油污杂质，起泡带液；铜氨液温度过低，粘度增加。预防与处理的方法；加强脱碳和脱硫操作，避免原料气中二氧化碳和硫化氢增高，严格控制铜氨液的成分和温度，加强对设备管理，在检修时保证设备质量。如果带液量少，可在铜液分离器放，如带液严重，必须联系调度室，通知压缩岗位减少气量，通知合成注意，然后分析原因，采取相应的措施进行处理。5、 再生温度的控制温度是影响铜氨液再生的重要条件，在操作中，主要是控制回流塔温度，还原器温度

42、和再生温度。回流塔温度一般控制在4555c.回流塔温度主要受再生器温度的控制。再生器温度高，再生气体带入回流塔的热量多，则回流塔出口铜氨液温度升高。还原器温度的选择既要使铜氨液中氧化碳不致解吸出来，又要使还原反应有较快的速度，尽量缩短还原时间。正常情况下还原器适应的温度是；下加热器6068c，上加热器7275c。提高上加热器温度，使铜比上升；而提高上加热器是时，则使铜比下降。这是因为上加热器提高后，会使再生器温度升高，再生气带入回流塔的热量多，回流塔温度升高，一氧化碳解吸多，进入还原器铜氨液中一氧化碳少，还原作用差，使铜比下降。再生器温度是决定铜氨液再生能否完全的一个重要因素。一般控制在72c

43、左右。6、 再生压力的调节再生系统压力过高，会使铜氨液再生不完全，且铜比增大。但压力过低，也会使再生气送发困难，通常再生是在稍微正压下进行的，以便再生气能够克服管道阻力达到回收系统为准。再生系统压力的增高，往往是由于碳酸铵结晶堵回流塔内填充物或气体出口管线所致。这时应向回流塔夹层和喷嘴处通入蒸汽，使碳酸铵受热分解，降低再生压力。再生温度过高，从铜氨液中解吸出来的气体量增多，并且再生气体膨胀，致使再生压力升高。这时，应适当降低加热器出口铜氨液温度。还原器中压缩空气加入量过多，也会使再生系统压力过高。这是因为空气中含有78%的氮气，混入再生气中使气体流量增大，因而使再生压力升高，遇到这种情况，在不

44、影响调节铜比的情况下，适当减少空气加入量。生产过程中，有时由于再生气，水气分离器及分离器后的管道中积水过多，使气体通道阻力增大，因而使再生系统压力增加，这时只要放掉积水，即可使压力降低。7、 铜比调节在铜洗过程中，铜氨液吸收了氧气，部分低价铜被氧化成高价铜，使铜比下降，所以再生过程中必须进行还原，恢复铜比，调节铜比的方法如下:（1）调节铜氨液流动线。铜比的提高是依靠一氧化碳对高价铜的还原作用。铜氨液从下加热器底部主线，进入还原器时，停留时间长，还原作用强，铜比升高。用副阀调节时，铜氨液改从上加热器底部进入，还原时间短，铜比降低。(2) 控制还原温度。铜氨液的还原温度主要用加热器进行调节。开大加热器蒸汽阀门，还原器内铜氨液温度升高，还原速度加快，铜比上升。温度升降低，还原作用减弱，铜比下降。(3) 控制压力。在保证精炼气中一氧化碳和二氧化碳含量，不超过指标的条件下，适当提高再生器压力和增加再生器液位，可以使铜氨液中一氧化碳不易解吸，还原作用增强，铜比升高。反之，可使铜比下降。（4） 加入空气，如果铜氨液还原过强，造成铜比过高而不