公司产品质量管理制度参考模板范本.doc
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1、公司产品质量管理制度 1目的 为规范和加强石化有限公司(以下简称公司)质量管理工作,深化质量意识、细化管理分工、明确质量权责、提高质控水平,不断提升企业核心竞争力,参照国家相关质量法律法规和产品行业标准,特制定本制度。 2适用范围本制度适用于公司产品生产过程涉及的各部门和环节。 3管理要求及职责分配 3.1一把手负责制公司总经理(第一负责人)是公司质量工作的第一责任人,对公司质量工作负全责。质量目标是总经理年度经营目标的重要组成部分,并作为年度绩效考核的主要内容之一。 3.2基本要求源头把关、过程控制、全员参与、全程覆盖、落实责任、强化监督、持续改善、服务客户。 3.3管理职责总经办负责公司质
2、量工作的组织开展、细化分工、界定职责、协调对接、监督考核,是公司质量工作的总控和归口管理部门;质量技术部负责本制度的制定、完善,以及质量检查工作的实施;生产部、物资部等各质量责任部门负责本部门质量工作的执行和落实,对总经理负责,并接受质量技术部的质量检查;集团公司质量工作主管部门负责对公司质量工作的整体实施情况进行监督与考核。 4质量检验标准 4.1质量检验标准设定在石蜡产品生产过程中,质量技术部按中华人民共和国国家标准制定对原料蜡、半成品蜡、成品蜡的质量检验标准。半精炼蜡检验标准参照GB/T 254-1998质量指标设定;全精炼蜡检验标准参照GB 446-93质量指标设定。 4.2质量检验标
3、准的内容及说明 4.2.1适用范围:列明适用于何种进料(含加工品)或成品的检验。 4.2.2检验项目:应检验的项目,均应一一列出。 4.2.3质量基准:明确规定各检验项目的质量基准,作为检验时判定的依据,如无法以文字述明,则用限度样本来表示。 4.2.4检验方法:说明在检验各项目时,是分别使用何种检验方法或是以官感检查(例如目视)的方式来检验,如某些检验项目须委托其他机构代为检验,亦应注明。 4.2.5取样方法:抽取样本,应从群体批任何部位平均抽取样本。 4.2.6其它应注意的事项。 4.3检验标准的修正 4.3.1各项质量标准、检验规范若因设备更新技术改进制程改善市场需要加工条件变更等因素变
4、化,可以予以修正。 4.3.2质量标准及检验规范修订时,质量技术部应填写质量标准及检验规范设(修)订表,说明修订原因,并交有关部门会签意见,报总经理审批后方可执行。 5质检仪器管理 5.1质量技术部应依质检仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料,填制质检仪器校正、维护基准表设定定定定期校正维护周期,并按期进行维护保养并登记质检仪器维护保养记录。 5.2仪器使用人进行各项检验时,应依检验标准内规定的试验方法进行操作,使用后应妥善保管与保养。 5.3特殊精密仪器,质量技术部应指定专人操作与负责管理,非指定操作人员不得任意使用。 5.4仪器保养人员基于设备、技术能力不足时,保养人员应填立外协修造申请
5、单并呈质量技术部经理核准后送采购办理外协修造。 6石蜡原料质量检验工作流程 6.1石蜡原料到货时,物资部仓库保管员根据采购订货单和检斤单对物料的种类、型号、数量等进行清点,清点无误后,仓库保管员填写来料检验通知单,送交质量技术部。 6.2质量技术部在收到来料检验通知单后,依据检验标准按检验规程组织对原料进行检验,质检员填写原材料检验记录并由质量技术部经理签字确认。 6.3液体蜡原料库存检验周期为:水伴热原料罐15天检验一次,蒸汽伴热原料罐每加温一次检验一次,由调和车间负责控制;固体蜡原料库存检验周期二十天,由物资部负责控制。调和车间当班班长及仓库保管员应在到期日前一天向质量技术部开具库存原料定
6、期检验通知单。质量技术部依检验标准按检验规程组织对库存原料进行质量检验,填写库存原料定期检验记录。 6.4经检验合格的蜡原料由物资部入库;对于经检验不合格的蜡原料,按不合格品程序执行,并将情况告知销售公司。 7生产辅料质量检验工作流程 7.1添加剂、包装物等生产辅助材料采购到货时,物资部仓库保管员进行初步检验,初检无问题后,进行收货作业,向质量技术部开具来料检验通知单。 7.2质量技术部收到来料检验通知单后,依检验标准按检验规程组织质检员对到货进行检验,并填写进货检验记录并由质量技术部经理签字确认。 7.3经检验合格的物料由物资部入库;对于经检验不合格的物料,质量技术部开具不合格通知单,通知物
7、资部采购员确认,由物资部办理退(换)货。 7.4质量技术部应及时将辅料质量检验结果记录于供应商质量记录表,按月统计并送达物资部,作为物资部选择供应商的参考依据。 8生产过程质量控制 8.1生产部应制定并不断优化工艺操作规程,并在生产过程中严格执行。生产过程中,任何人无权擅自更改工艺规程。如在生产过程中发现现有工艺出现问题或有更好的替代工艺,应由生产部经理填写工艺修订申请表,经质量技术部确认,报公司总经理、集团总裁办审批后方可执行新工艺。 8.2生产过程要严格控制质量,做到四不:不合格的材料不投产,不合格的制品不转序,不合格的产品不包装,不合格的成品不入库。 8.3生产过程中的质量把关要实行三检
8、制:自检、互检和总检。 自检:由各车间班组内部按照质量标准在生产过程中对自己生产加工对象进行控制把关。 互检:车间内部各班组之间的相邻工序应检查上一工序的制品质量是否合格方能继续作业。总检:由质量技术部进行生产过程总体抽检,对产品质量进行检查。 8.4生产过程应具备质量可追溯性。生产人员以班组作为质量追溯单元。生产部各车间应建立生产运行记录表,用以记录各批次产品的领料、添加剂配比、生产、包装等各环节信息,便于质量技术部抽检以及客户投诉时的质量追溯和质量责任认定。 8.5生产现场应保持整洁,采取措施防水、防灰尘、防污染。 8.6生产经理、质检员按工艺操作规程对生产过程实施巡查检验,并填写过程控制
9、巡查检验记录,以提早发现异常,迅速处理,确保操作规范性及保证产品质量。 9调和工艺半成品蜡质量检验工作流程 9.1生产车间依工艺卡片进行原料调和,对于所调和后的半成品,在供下一环节生产前,生产班长向质量技术部开具半成品检验通知单。 9.2质量技术部收到半成品检验通知单后,依检验标准按检验规程组织进行半成品抽样检验,并填写半成品质量检验记录,由质量技术部经理签字确认检验合格后方可进行供料。 9.3如半成品经检验不合格,质量技术部应及时告知车间,并组织相关人员进行评审,按不合格品控制程序执行。 10成品蜡质量检验工作流程 10.1产品开始生产前,生产部向质量技术部开具首批产品检验通知单。 10.2
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