7S-节约消除浪费的培训课件.ppt

1、管理学院培训教材管理学院培训教材 排除现场浪费，节约成本排除现场浪费，节约成本管理学院培训教材管理学院培训教材 【温馨提示温馨提示】-请请将手机调到将手机调到静音或关机状态静音或关机状态-请勿任意走动、交谈、接听电话请勿任意走动、交谈、接听电话-保持教室宁静并按照座位就坐保持教室宁静并按照座位就坐-请准时到课，不要随便走出请准时到课，不要随便走出-感谢您的配合感谢您的配合 课程主要内容课程主要内容第一节:节约的含义和基本要求第二节：如何消除现场七大浪费第一节、节第一节、节约（约（Save)Save)的含义和基本要求的含义和基本要求 含义：含义：对对时间、空间、能源等方面之合理利用，以时间、空间

2、、能源等方面之合理利用，以使它们发挥最大的效能，从而创造出一个高效率使它们发挥最大的效能，从而创造出一个高效率的物尽其用的工作场所，不该花费的，一毛也不的物尽其用的工作场所，不该花费的，一毛也不能花，要开源节流。能花，要开源节流。目的：目的：遵遵循时间的科学使用法；循时间的科学使用法；合合理规划与使用空间；理规划与使用空间；制制订合理的能源使用标准，积极进行改善生活。订合理的能源使用标准，积极进行改善生活。节约节约推行要推行要领领（1 1）落）落实实整理、整整理、整顿顿工作，消除空工作，消除空间间上的浪上的浪费费；（2 2）遵循）遵循时间时间的科的科学学使用法，提高工作效率；使用法，提高工作效

3、率；（3 3）制）制订订合理的能源或合理的能源或资资源使用源使用标标准，准，减减少浪少浪费费；（1 1）落）落实实整理、整整理、整顿顿工作，消除空工作，消除空间间上的浪上的浪费费 彻底落实整理、整顿彻底落实整理、整顿的各项要求。的各项要求。不断的整理、整顿和检查，清除不需要的不断的整理、整顿和检查，清除不需要的物品，物品，重重新检讨空间布置的合理性，消除空间上的浪新检讨空间布置的合理性，消除空间上的浪费；费；（2 2）遵循时间的科学使用法，提高工作效率）遵循时间的科学使用法，提高工作效率 消除消除“拿起拿起”“”“放下放下”“”“清点清点”“”“搬运搬运”等无等无附加价值动作；附加价值动作；避

4、免避免“寻找寻找”“”“等待等待”“”“避免避免”等动作引起的等动作引起的浪费；浪费；制订合理作业标准和工作标准，严格执行，提制订合理作业标准和工作标准，严格执行，提高工作效率；高工作效率；（3 3）制）制订订合理的能源或合理的能源或资资源使用源使用标标准，准，减减少浪少浪费费 减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多。品在库过多。避免库房、货架、天棚过剩；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡车、台车、叉车、运输线等搬运工具过剩；避免卡车、台车、叉车、运输线等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免购置不必要的机器、设备；避免出现

5、多余的文具、桌椅等办公设备；避免出现多余的文具、桌椅等办公设备；第二节第二节如何消除现场七大浪费如何消除现场七大浪费现场七大浪费现场七大浪费合理成本加工不良的浪费过量生产的浪费运输的浪费库存的浪费动作的浪费产品缺陷的浪费一切不能使最终产品增值的东西都是浪费顾客认可的价值等待的浪费1 1、产品不良、修理的浪费、产品不良、修理的浪费 材料的损失；设备、人员、工时的损失；额外的修复、选别、追加检查；额外的检查预防人员；降价处理；出货延误取消定单；信誉下降；熟悉:产品标准和工艺确定:材料、设备、工具、计量器具操作程序符合要求 如何消除不良带来的浪费如何消除不良带来的浪费事前事中事后自己做好标识自己采取

6、纠正和预防措施“三按”按图纸、按工艺、按标准“三自一控”自检、自分、自作标识和控制自检准确率 2 2、加工的浪费（过程不当的浪费）、加工的浪费（过程不当的浪费）额外的加工工序。加工精度超过了工艺的要求或客户的要求。没完没了的修饰。频繁的分类、测试、检验。案例：某公司生产面板，公司一直以来，都对面板两面有同等品质要求，进行打磨。后来经过调查发现一般客户在使用中，只用到面板的一面，而另一面被挡在里面，看不到，更别说用了。于是改变策略，对非使用面，只进行初磨，有的甚至不需要打磨。更改之后，并没有引起质量问题。这种情况下，对另一面的打磨就是过度加工了！3 3、动作的浪费（多余动作的浪费）、动作的浪费（

7、多余动作的浪费）两手空闲/单手空闲 作业动作不标准，作业动作不连贯、有停顿。动作幅度太大，以至于不得不努力地晃动身体甚至需要移动两步以上进行作业。过度的伸展、弯腰。伸展是由于物品放置过高，作业者需要伸臂、垫脚才能取物；弯腰动作是由于零件或作业位置太低，需要作业员弯腰才能完成的动作。为拿取物料、工具步行多，走动频繁。花费时间去寻找或查找工具、材料。如何减少动作浪费：1、缩短距离2、两手同时使用3、减少多余的动作4、轻松工作4 4、搬运的浪费、搬运的浪费 物品移动所需要的空间浪费；时间的耗费；人力、工具的占用。搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。如何减少

8、搬运浪费如何减少搬运浪费 减少搬运浪费的措施之一就是进行生产布局调整，以减少搬运距离。另外一种方式就是改善搬运方式，充分利用包装箱、捆扎、托盘、搬运小车等，做到随时搬运、高效率搬运。案例案例生产线生产线U U形化形化1 12 23 34 4I I O O 一致原则一致原则1 12 23 34 4空手浪费空手浪费I InputnputO OutpututputI InputnputO Outpututput 生产投入点与完成品取出生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。程造成的时间和体力浪费。IOIO一致原则同样适用于设一致原则同样适用于

9、设备布置，亦可节省空间占用。备布置，亦可节省空间占用。库存过多造成的问题：库存过多造成的问题：（1）由于库存过多，要对这些库存物料进行不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻。（2）占用存放区域，造成多余的厂房、仓库建设投资的浪费。（3）增加资金占用，延长资金回收周期（4）物品的价值会减低，变成呆滞品。（5）生产制造周期延长（6）过多的库存会使先进先出的作业困难。（7）最重要的就是库存掩盖了现场的问题 5 5、库存的浪费、库存的浪费如何减少库存浪费如何减少库存浪费 采用拉动式精益生产计划控制方式。采用精益采购JIT。我们只在需要的时候发运需要的物料我们只在需要的时候发运需要的物料拉动系统拉动系

10、统配料配料地址地址0017-0010-002R1信息流信息流工作点工作点物料流物料流23N-1N生产计划部门生产计划部门1、下游为上游提供需求的信息；、下游为上游提供需求的信息；2、上游只提供给下游需要的物料、上游只提供给下游需要的物料生产计划只下达到最后一道工序生产计划只下达到最后一道工序其余工序没有生产计划其余工序没有生产计划用用“看板看板”传递传递工序看板和补充看板工序看板和补充看板各工序只生产后工序所需的产品各工序只生产后工序所需的产品避免了生产不必要的产避免了生产不必要的产品品只在后工序需要时才生产只在后工序需要时才生产避免和减少了不急需品的库存避免和减少了不急需品的库存量量生产指令

11、只下达给最后一道工序生产指令只下达给最后一道工序最后的成品数量与市场最后的成品数量与市场需求保持一致需求保持一致Supply Chain Material Flow Management 供应链物流管理供应链物流管理1、供应商管理用户库存（、供应商管理用户库存（VMI）-卖方管理库存卖方管理库存2、实施、实施VMI的步骤：的步骤：（1）上下游企业要建立长期合作框架协议）上下游企业要建立长期合作框架协议（2）建立情报信息系统（相互信任，有关信息透明）建立情报信息系统（相互信任，有关信息透明）（3）建立销售网络管理系统（如）建立销售网络管理系统（如MRPII、ERP等）等）（4）组织机构的变革（供

12、应商组织机构的调整）组织机构的变革（供应商组织机构的调整）6 6、制造过多的浪费、制造过多的浪费 案例：顾客要买1000个产品，1元/个，生产了1200个，收益是多少？分析：收益只有1000元。多余的200个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。再分析：还要对多余的200个产品增加仓储和管理成本。亏大了！亏大了！案例分析：案例分析：某电子企业，某工位的在制品原来完全不限量，员工能做多少就做多少，也不管下道工序是否需要，导致工位上的在制品堆积如山，产品的生产周期也特别长。为了消除过量生产浪费他们采取了一些措施：在该工位设置了标准在制品量。对该工位对在制品放置区进行明确的定位和标识，一个萝卜一个坑

13、，超出限量后立刻可以被发现。每次下道工序取走几盒产品，该工位的员工就允许生产几盒产品，然后补充到标识出来的在制品放置处。如果下道工序不消耗，该工位的员工就不允许生产。通过这些措施，杜绝了过量生产的浪费。通过这些措施，杜绝了过量生产的浪费。7 7、等待的浪费、等待的浪费 生产线的品种切换；每天的工作量变动很大；因缺料而使机器闲置；工序不平准；机器设备发生故障；劳逸不均；管理指令问题。计划不当导致的等待：计划不当导致的等待：安排作业不当、作业不平衡导致的部分工序等待上道工序产品交付；每天工作量变动大，当工作量小时，就无所事事；因作业标准不完善导致的部分工序生产效率降低，从而导致整个生产线不平衡；机

14、器设备、人员等有富余，所以常常处于等待状态或无所事事状态。沟通不畅通，人与人之间或部门与部门之间配合不默契导致等待；物料已备齐，但工艺指导书或图纸未送达，导致等待。物料不足导致的等待：物料不足导致的等待：库存量不合理而导致人员或机器设备停工待料；因机器故障导致的本工序生产停顿，还导致下道工序停工待料；因品质不良导致的产品修复、报废，从而导致后道工序生产延缓；进行批量生产，但批量与批量之间进行产品转换的速度慢，导致等待。案例分析：某公司由于物料采购安排不合理导致物料不能按时进入工厂，生产车间停工呆料。而当物料终于采购进来后，又需要抢进度，可能会出现加班加点、过量生产、过多库存、质量问题等问题。如

15、何消除生产线的品种切换等待的浪费如何消除生产线的品种切换等待的浪费?介绍一种方法介绍一种方法:QCO-Quick Change Over:QCO-Quick Change Over (快速换型快速换型)好处：减少停机时间，增加生产计划的灵活性，减少好处：减少停机时间，增加生产计划的灵活性，减少 浪费，减少库存成本，提高运行能力浪费，减少库存成本，提高运行能力Benefits:1.Reduced machine downtime(益处)2.Flexibility in scheduling 3.Reduced cost of scrap 4.Reduced inventory holding c

16、osts 5.Increased capacity内部作业转换调整作业外部作业转换外部作业转换ABCD总转换时间总转换时间将内部作业转换将内部作业转换B转化为外部作业转换转化为外部作业转换明确区分内部作业转换和外部作业转换明确区分内部作业转换和外部作业转换缩短内部作业转换缩短内部作业转换C缩短调整作业缩短调整作业D缩短外部作业转换缩短外部作业转换A作业转换改善要点作业转换改善要点A产品生产产品生产外部作业转换外部作业转换B产品生产产品生产内部作业转换内部作业转换改进后的作业转换改进后的作业转换内部作业转换内部作业转换 ：无论如何也无论如何也不得不不得不把设备停下来进行的作把设备停下来进行的作业

17、转换。业转换。外部作业转换外部作业转换 ：可以在设备运转当中进行转换。可以在设备运转当中进行转换。内部作业转换内部作业转换 VS.VS.外部作业转换外部作业转换 将准备模具、工具和材料的作业充分程序化而且必须将准备模具、工具和材料的作业充分程序化而且必须达到标准化。达到标准化。有必要把这种标准化了的作业写在纸上、贴在墙上，有必要把这种标准化了的作业写在纸上、贴在墙上，以便作业人员随时都能看到。作业人员为了掌握这些以便作业人员随时都能看到。作业人员为了掌握这些程序，必须进行自我训练。程序，必须进行自我训练。将外部转换作业标准化将外部转换作业标准化 一旦设备停止运转，作业人员一旦设备停止运转，作业人员绝对不要绝对不要离开设备离开设备参与外部作业转换的操作。参与外部作业转换的操作。在外部作业转换中，模具、工具以及材料必须事在外部作业转换中，模具、工具以及材料必须事前整整齐齐地准备到设备旁边，而且模具必须事前整整齐齐地准备到设备旁边，而且模具必须事前修理好。前修理好。在内部作业转换中，在内部作业转换中，必须只必须只拆卸和安装模具。拆卸和安装模具。快速转换的原则：快速转换的原则：