CRTS-I-型板式无砟轨道施工培训材料课件.ppt

1、CRTS I 型板式无砟轨道施工培训材料目 录 一、无砟轨道的组成 二、无砟轨道施工工序 三、主要机械、试验、人员配置 四、无砟轨道施工准备 五、底座板施工及注意事项 六、凸台施工及注意事项一、CRTSI型板式无砟轨道组成 CRTS I型板式无砟轨道由钢轨、扣件、垫板、轨道板、CA砂浆垫 层、混凝土底座、凸形挡台及其周围填充树脂等组成。CRTS I型 板式无碴轨道系统下图。底座凸形挡台扣件钢轨轨道板凸台树脂一、CRTSI型板式无砟轨道组成一、CRTSI型板式无砟轨道组成 1.1 轨道结构高度 轨道结构高度详细表（单位:mm）工程项目钢轨扣件轨道板CA砂浆底座合计简支梁、连续梁、连接刚构1764

2、2.221050198.8677桥台 1764121050200677框架桥、路基地段 1764121050300777道岔梁地段 1764121050383860一、CRTSI型板式无砟轨道组成 1.2 1.2 轨道结构各组成简介 1、钢轨 钢轨采用60kg/m、U71Mn(k)、100m定尺长无螺栓孔新钢轨，按一次铺设跨区间无缝线路设计。2扣件 简支梁、连续梁在梁缝两侧位置各采用一对常阻力扣件（采用W1 弹条和复合垫板），其余地段采用小阻力扣件(采用X2弹条和复合垫 板)；路基地段、框架桥及桥台、道岔连续梁上采用常阻力扣件（采用 W1弹条和复合垫板）。扣件节点间距一般为617mm和629m

3、m，最大扣件 间距应不大于650mm，扣件均按配套充填式垫板设计。3轨道板 一般地段轨道板采用CRTS I型预应力平板；道岔区采用岔枕；纵 向墩采用双块式轨枕。一、CRTSI型板式无砟轨道组成 1.2 轨道结构各组成简介 4底座及凸形挡台 底座在梁面现场构筑并分段设置，每块轨道板长度底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸型挡台中心并绕过凸型挡台，伸缩缝的设 置与行车方向有关。底座范围内梁面不设防水层 和保护层，轨道中心线2.6m范围内的梁面在桥梁施工时应进行拉毛处 理，梁体采用预埋钢筋与底座连接,底座范围外的梁面防水层、保护层 设计参照通桥（2010）8388A设计图。底座在路基面现场构筑并分段

4、设置，路基上底座以34块轨道 板对应的底座长度设置一个伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心并绕过 凸形挡台，凸形挡台设缝位置与行车方向有关。凸型挡台分为圆形和半圆形，半径均为260mm。直线地段，底座中心线与轨道中心线重合一致；曲线地段，底 座中心线须向曲线外侧偏移，偏移量e见横断面设计图。一、CRTSI型板式无砟轨道组成 5超高设计 CRTS I型板式无砟轨道线路曲线超高均在底座上设置，采用外轨 抬高方式，并在缓和曲线区段按线性变化完成过渡，即从直缓点至缓 圆点超高由0mm直线递增至曲线设计超高值h，从圆缓点至缓直点超高 由设计超高值h直线递减至0mm。6轨道电路绝缘 轨道板采用环氧树脂涂层钢筋进

5、行绝缘，底座及凸形挡台钢筋不作绝缘处理。7综合接地 轨道板内应设置接地钢筋和接地端子，轨道板接地端子采用接地 钢缆连接，再通过接地电缆连接到桥梁防撞墙上或路基地段接触网基 础预埋的接地端子上，接地单元长度不大于100mm，每一单元与贯通地 线单点“T”形连接一次。一、CRTSI型板式无砟轨道组成 1.3 主要建筑材料 1混凝土 预应力轨道板混凝土强度等级C60，底座和凸形挡台混凝土强度等级为C40，混凝土材料应满足客运专线铁路CRTS I型板 式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件、铁路混凝土结构耐久性 设计规范和铁路混凝土工程施工质量验收标准的相关技术要求。2.水泥乳化沥青砂浆:水泥乳化沥青砂浆

6、由水泥、乳化沥青、细骨料、水和外加剂等原 材料组成，其拌制应根据气候条件和原材料性能等现场具体条件进行 配方试验。水泥乳化沥青砂浆技术性能应满足客运专线铁路CRTS I 型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件的相关要求。一、CRTSI型板式无砟轨道组成 1.3 主要建筑材料 3充填式垫板 充填式垫板由注入袋及树脂浇铸体组成，用于精确调整钢轨高低，其技术性能应满足客运专线铁路无砟轨道充填式垫板暂行技术 条件的相关要求。4凸型挡台填充树脂:凸形挡台填充树脂为双组分聚氨酯材料，厚度不小于30mm。其技术性能应满足客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道凸形挡台填充聚 氨脂树脂(CPU)暂行技术条件

7、的要求。5.水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋 水泥乳化沥青砂浆及凸台树脂灌注必须采用灌注袋施工，其技术性能应满足客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆 和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件暂行技术条件的要求。一、CRTSI型板式无砟轨道组成 1.3 1.3 主要建筑材料 6伸缩缝填料 采用20mm聚乙烯泡沫塑料板或泡沫橡胶板（或类似弹性板）填缝，30mm深范围内采用聚氨酯密封。7接地钢缆接地连接钢缆为不锈钢钢缆，截面不小于200mm，具体参照通号20099301图办理。8桥面连接钢筋 桥梁连接钢筋采用直径12mmHPB235钢筋，桥面连接钢筋布置及要求见板式无砟轨道预埋钢筋布置图二

8、、无砟轨道施工工序 2.1 施工工艺流程图 二、无砟轨道施工工序四、无砟轨道施工准备4.1现场施工准备 4.2构筑物沉降变形观测及评估 4.3CPIII点位埋设及测设 4.4桥梁、隧道及路基接口验收 4.5现场结构物调查 4.6技术交底及培训 4.7设备、工装准备 四、无砟轨道施工准备 4.1 现场施工准备 1、桥面系、路基级配碎石和接触网立柱已施工完毕；2、CPIII点测量标志点已埋设在防护墙或接触网立柱上；3、现场具有可作为施工人员上下桥面的通道 4、底座钢筋网片半成品已加工和储存；6、各项过轨钢管已预埋完毕。四、无砟轨道施工准备 4.2 4.2 构筑物沉降变形观测及评估 1、按高速铁路桥

9、涵工程施工质量验收标准TB10752-2010）要求，桥梁主体结构物完工至无砟轨道施工前，至少有6个月沉降变形观测和调整期；按高速铁路路基工程施工质量验收标准（TB10751-2010）要求，路基填筑完成或施加堆载预压后必须至少有不小于6个月的观测和调整期。而沉降评估咨询单位下发的沉降评估细则只要求不少于3个月。2、无碴轨道施工段的沉降变形观测工作报告应在CP控制网测设前通过沉降变形评估，以确保CP控制网点的可靠性和满足无碴轨道铺设的技术条件。四、无砟轨道施工准备4.3 CPIII点位埋设及测设1、CP测量前对CP及二等水准点进行加密 测量确保沿线可用的CPI或CP点间距在600800 米，水

10、准点间距2km左右。桥梁地段引到桥梁电缆 槽中。2、桥梁地段CPIII点测量标志埋设在防护 墙，由于防撞墙顶距梁面高度为700mm（曲线 880mm），无砟轨道轨顶距梁面为677mm，不满足 CPIII点必须高于轨顶300mm要求，所以桥梁地段 采用防撞墙顶部加设直径160mm的混凝土支柱，支 柱顶预埋CPIII测量点。3、路基地段CPIII点位埋设在接触网基础 上，通过对触网基础顶帽适当扩大，现浇直径 160mm，1.2m高支柱，支柱顶部预埋CPIII测量点。4、CPIII测量及数据处理按建设单位下发的 CPIII控制网测量作业指导书进行。四、无砟轨道施工准备 4.4 桥梁、隧道及路基接口验

11、收 1、接口工程验收由监理单位组织设计、监理、施工等单位验收。2、验收前，桥梁、路基左右中线及线路中线已放样并弹划墨线；梁面高程已测量；路基基床表层试验报告监理已见证签字。3、验收测量工具：50m长钢尺，水准仪，钢板尺，水平尺，坡度尺四、无砟轨道施工准备 桥面接口验收标准表四、无砟轨道施工准备 路基接口验收标准表四、无砟轨道施工准备 4.5 4.5 现场结构物调查 1、对支座进行调查，主要查看支座型号（吨位、方向）是否出 错，上下支座板是否安装水平，避免后期处理时引起CPIII点、轨道板顶面高程错误；2、对梁面高程进行测量；3、针对设计单位的布板方案，调查现场梁长、梁缝及路基段长度是否和设计一

12、致，在满足相关要求情况下是否需要做板缝调整；4、现场物流组织中涉及的便道、水、电调查。四、无砟轨道施工准备 4.6 4.6 技术交底及培训 1、技术人员认真阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉 规范和技术标准；2、编制底座施工工序的作业指导书和安全技术交底；3、提前编制各工序施工详图技术交底；4、按照施工段落详细提报用于工程实体材料的计划；5、逐级组织技术人员、管理人员、施工人员培训；6、施工组织设计的交底。四、无砟轨道施工准备 4.7 4.7 设备、工装准备 1、凸台钢筋现场定位方案；2、底座板钢筋加工机具及运输车；3、吊板用的吊具；4、底座板模板立模、加固方案制订，并根据工期安排准备

13、相应的加固材料及模板；五、底座板施工方法及注意事项5.1 底座简介 5.2 测量放样 5.3 模板设计及安装 5.4 底座板钢筋加工及安装 5.5 底座板混凝土浇筑 5.6 底座板表面收光、拉毛和养护 5.7 底座板伸缩缝施工 5.8 施工常见问题图展 五、底座板施工方法及注意事项 5.1 5.1 底座简介（路基）底座在路基基床表层上分段设置，标准底座宽300cm，厚度30cm，两边30cm范围设置横向5%排水坡。路基一般地段每隔4块轨道板长对应底座设置1道宽20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心并绕过凸形挡台，伸缩缝下部采用聚乙烯发泡板填充，上部30mm范围采用聚氨酯封闭；为了增加底座与砂浆

14、调整层摩擦力，轨道板宽度范围底座顶面应 进行横向拉毛，拉毛深度1mm。路基上一般地段采用P4962、P4856两种，端头采用P4856A 和 P3685（桩板地段）两种，结合调整板缝进行轨道板布置，轨道板布置表是根据设计长度计算，现场实测长度与表中设计长度不一致时，应按实际长度对轨道板及板缝布置进行调整，P4962轨道板板缝宽度应在6080mm之 间，P4856轨道板板缝宽度应在7090mm之间，P4856A轨道板板缝宽度应在3050mm之间。桥台上端头板只能铺设P4856A型，且P4856A半圆缺口侧与桥台端 部对齐。五、底座板施工方法及注意事项 5.1 5.1 底座简介（桥梁）通常简支梁、

15、连续梁及其他型式桥梁上标准底座宽2800m、厚度198.8mm。底座在梁面构筑并分段设置，对应每块轨道板长的底座均设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心并绕过凸形挡台,伸缩缝的设置与行车方向有关。底座范围内梁面不设防水层和保护层，轨道中心线2.6m范围内 的梁面在梁场预制时应进行拉毛处理，若预制时未进行拉毛，现场应进行凿毛处理，凿毛时，见新面不应小于75%，保证梁面粗糙。底座施工时，应实际测量梁缝宽度和梁长，当现场实际梁长与 图示设计梁长不一致时，应根据实际梁长及实测梁缝宽度调整轨道板和板缝，桥梁内各轨道板间板缝宽度应在6090mm之间（一般70或 80mm）；为了保证梁缝处扣件间距不超过

16、最大控制值（650mm）且满足凸台与轨道板间隙不小于30mm，当实测梁缝宽度大于控制梁缝宽度时，应根据实测梁缝宽度计算底座悬出长度。简支梁最大悬出长度不应超过60mm，连续梁最大悬出长度不超过70mm。(32m梁与24m梁梁缝值112mm)五、底座板施工方法及注意事项五、底座板施工方法及注意事项五、底座板施工方法及注意事项 5.2 5.2 测量放样 利用CP控制网在梁面上放出模板安装控制点，用红油漆做好标记。根据放样点，弹出侧模安装边线及伸缩缝处模板安装边线。直线地段，底座(凸形挡台)中心线与轨道中心线重合一致。曲线 地段，底座板折线布置，底座中心线须向曲线外侧偏移，偏移量e见横断面设计图。曲

17、线超高设置，采用外轨抬高方式，并在缓和曲线区段按线性变 化完成过渡，即从直缓点至缓圆点超高由0mm直线递增至曲线设计超高值h，从圆缓点至缓直点超高由设计超高值h直线递减至0mm。曲线地段梁内上行线与下行线轨道设计长度存在偏差，施工时应 实测上、下行线的轨道中心线实际长度，与图中布板设计梁长进行对 比计算出偏差值，根据偏差值调整板缝宽度，板缝宽度的调整原则:相邻扣件节点间距不大于650mm,凸形挡台周围树脂厚度不小于30mm，也不大于50mm。五、底座板施工方法及注意事项 5.3 模板安装 模板应采用专门加工制作的可调组合钢模，高度满足普通地段及超高设置地段的高度需要。根据弹出侧模安装边线及伸缩

18、缝处模板安装边线安装底座侧模板及端模板，并用方木、三角撑钢筋和拉索进行加固支撑。侧模板安装完成后根据设计高程调整可调角钢在底座顶面。侧模安装边线 侧模安装固定 五、底座板施工方法及注意事项 底座模板安装质量标准五、底座板施工方法及注意事项钢筋加工与安装底座钢筋网片采用厂制半成品，直接通过汽车运输到工地。现场 通过架立筋连接上下两层钢筋网片。桥梁地段单块板内采用一个整体钢筋网片，路基地段采用钢筋网片搭接，搭接长度不小于450mm。凸型挡台预埋钢筋与底座上下钢筋网片焊接。摆放底层钢筋保护层用同标号的混凝土垫块，按照每平米4个布置摆放。现场钢筋绑扎时，注意凸型挡台预埋钢筋与行车方向一致。底座板钢筋制

19、作安装质量标准五、底座板施工方法及注意事项 5.4 5.4 钢筋加工与安装 行车方向 半圆凸台钢筋绑扎 圆形凸台钢筋绑扎 五、底座板施工方法及注意事项 5.5 5.5 混凝土浇筑 混凝土的坍落度控制在1620cm之间，自由落差不能大于1m。当 工地最高气温高于 30时，采取夏期施工措施（骨料洒水降温、采用 冰水拌合，运输采用白色保温材料覆盖等），混凝土的入模温度不宜 超过30。浇筑时由一端向另一端推进，一次成型，中间不留施工缝。混凝土浇筑采用插入式振捣器振捣，振捣时要快插慢拔，由于结 构较薄，每一棒的捣固时间控制在1520s，防止过振。捣固密实的标准为混凝土面停止下沉，无较大气泡冒出，表面平坦

20、泛浆为止。插棒间距为振捣棒直径的10倍，切忌振捣棒触碰模板和振捣钢筋，最后采用提浆振动梁（或3m挂尺）进行混凝土面整平。超高地段底座板施工，混凝土摊铺整平过程中须用人工不断补充 超高范围混凝土，最后用平板振动器来回两遍振实压平。混凝土浇筑期间，设专人检查支撑、模板等稳固情况，当发现模板标高变化、松动变形，应该及时处理。防止出现混凝土表面蜂窝麻 面、漏浆跑模、钢筋跑位等现象。五、底座板施工方法及注意事项 5.6 5.6 混凝土表面收光、拉毛和养护 底座浇筑混凝土后应安设水准仪实时测量收面高程，高程控制【0，+5】mm。初整平作业后，用铝合金标尺（长3m）进行初平。二次收光抹面13h后即可采用拉毛

21、器进行拉毛。拉毛时，拉槽垂直于混凝土板块边缘，槽深控制在11.5mm内，同时在拉毛操作过程中，速度均匀，中 间不宜停顿。拉毛后如槽型不理想可抹平稍后再拉，拉完后个别槽有局部翻砂、露石现象的，可用同样直径的铁丝和毛刷进行修整。底座两边20cm按要求收光，并设5%的排水坡，中间按要求拉毛处理。五、底座板施工方法及注意事项 底座板外形尺寸允许偏差序号 项目 允许偏差 检验方法 1顶面高程 5mm水准仪 2宽度 10mm钢尺丈量 3中线位置 3mm全站仪 4平整度 10mm/3m水平靠尺 5伸缩缝 10mm每条伸缩缝检查 五、底座板施工方法及注意事项 5.6 5.6 混凝土表面收光、拉毛和养护五、底座

22、板施工方法及注意事项 5.7 5.7 伸缩缝施工 伸缩缝填缝材料使用泡沫橡胶板。由两边直线段板和中间圆弧段三块组 成，可根据曲线要 素订制加工而成。施工时，泡沫橡胶板紧贴已浇筑底座端并防止上浮。填缝材料采用聚氨酯材料。五、底座板施工方法及注意事项 5.7 5.7 伸缩缝施工五、底座板施工方法及注意事项 5.8 5.8 底座施工常见问题平整度超标错台伸缩缝扭曲裂纹五、底座板施工方法及注意事项 底座施工常见问题顶面高程控制不到位曲线内侧未做排水坡凸台部分悬空保护层不够五、底座板施工方法及注意事项 底座施工常见问题混凝土麻面底座线形不顺直六、凸台施工方法及注意事项 6.1 6.1 凸台施工 施工前应

23、先对底座表面凸形挡台内混凝土进行凿毛处理。凸台模板采用定制钢模板，模板由两块半圆型，组合后直径误差3mm。模具与底座接触面处应保证处于密封状态，存在缝隙时可采用腻子(或专用注入式封闭胶)等材料进行封闭。凸台采用C40混凝土。施工时采用斗车配合灌注混凝土，混凝土捣固采用小型振捣棒，振捣时应特别注意避免与模具接触。混凝土收面时应专门抹平并保证顶面高程误差0，+5mm。曲线段凸台混凝土应严格控制坍落度，防止凸型挡台混凝土顶面发生“自流 平”现象。混凝土灌注施工前，应在凸型挡台周围铺垫一层塑料薄膜（或其他材料），以免施工时污染底座。凸台混凝土宜集中灌注施工。六、凸台施工方法及注意事项 6.2 凸台施工质量标准 凸形挡台外形尺寸允许偏差六、凸台施工方法及注意事项 6.3 凸台施工图片 凸台钢筋高度控制 凸台中心中心控制六、凸台施工方法及注意事项 6.3 凸台施工图片 凸台范围内凿毛 凸台模板固定六、凸台施工方法及注意事项 6.3 凸台施工图片 凸台混凝土振捣 凸台高程控制六、凸台施工方法及注意事项 6.3 凸台施工图片 凸台混凝土养护六、凸台施工方法及注意事项 6.4 凸台施工常见问题凸台钢筋过长凸台钢筋过短钢筋间距过小钢筋复位损坏 混凝土钢筋定位不准六、凸台施工方法及注意事项混凝土麻面混凝土掉角