PPAP基础知识概述课件.pptx

1、PPAP基础知识概述基础知识概述2附件3总体指南4总体指南 PPAP的定义 Production Part Approval Process，生产件批准程序。顾客对供方的产品、生产条件、生产过程等方面的书面约定与认可。是APQP试生产阶段的一个输出，加强版的样品承认过程。目的在于证明：供方是否已经正确理解顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否具有潜力，在实际生产运行中，依照报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。5总体指南 PPAP的意义 对于顾客的意义：保证供方的质量管理处于严格的控制状态 明确发生重大变化时，顾客的认可流程 改变以往单纯的来料检验控制模式 确保供方的质量

2、控制责任 对于供方的意义：加强产品异常波动的管理 体现供应链质量系统的理念 重视缺陷的预防 更加明确化顾客的要求6Chapter1.总则 PPAP的提交 下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准：一种新的零件或产品（未曾提供的某种零件、材料、颜色等）对以前所提供不符合零件的纠正 由于设计记录、规范或材料方面的工程变更，从而引起的产品改变 第3部分要求中的任一种情况 经授权的顾客代表 Authorized Customer Representative，ACR 散装材料一般不要求提交PPAP，除非顾客要求提交7Chapter1.总则 PPAP的应用 生产准备LRR完成状况，包括：人：是否经过

3、培训，了解产品/过程的特殊特性，经过测量和MSA/SPC培训，是否有设备维护人员。机：工装/设备是否经过确认，重要设备是否经过CMK分析，是否经过校验并在合格期内，是否有替换设备，是否有维护计划和点检记录。料：外购件是否经过PSW认可，是否经过检验，是否最新等级/版本，是否可追溯。法：操作/检验方法是否确定，是否明确在控制计划中，控制计划与作业/检验指导书是否一致，异常反应计划是否明确，是否有生产/检验记录。环：特定要求的环境是否符合要求。8Chapter2.过程要求 2.1 有效的生产 significant production run对于生产件，用于PPAP的产品，必须：取自于“重要的”

4、生产过程；取自于有效的生产，即18小时的量产过程，生产数量至少为300pcs连续生产的零件。除非有ACR的另行规定。有效的生产现场，必须使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。来自每个生产过程的零件，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。对于散装材料，没有具体数量的要求。提交的“样件”必须出自稳定的加工过程。9Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求组织必须满足以下PPAP规定的要求，以及顾客规定的其他要求。生产件必须符合所有顾客工程设计记录和工程规范要求，包括安全性和法规要求。如果零件没有达到规范要求，组织必须书面记录解决问题的方案，并联系ACR，决定适当的纠正措施。

5、PPAP规定的要求，并不适用于每个组织的每个零件，具体需参考设计记录，和咨询ACR。10Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求总共18+1项文件内容：设计记录 工程变更文件 顾客工程批准 DFMEA 过程流程图 PFMEA 全尺寸测量结果 材料/性能测试结果 初始过程研究 测量系统分析研究 合格实验室的文件要求 控制计划 零件提交保证书PSW 外观件批准报告AAR 生产件样品 标准样品 检查辅具 符合顾客特殊要求的记录 散装材料要求检查清单11Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求文件之间的逻辑关系如下：12Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求2.2.1 设计记

6、录必须具有设计记录，包括组件的设计记录或可销售产品/零件的详细信息。设计记录有唯一性，可以引用其他文件来形成该设计记录的部分内容。单一的设计记录，可以表示多种零件或装配结构。对于定义为黑盒子的零件，设计记录要规定与其它件的配合关系和性能要求。对于标准目录零件，设计记录可能只包括功能规格或认可的行业标准的参考要求。对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参数，以及最终的产品规范和接受准则。目的：检查设计变更的权利，追溯设计责任。13Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求2.2.1 设计记录设计记录的内容包括：零件材质报告。顾客要求的零件材料/物质成份报告，并且报告的

7、数据符合所有的顾客特殊要求。报告可以使用IMDS（国际材料数据系统）方法，目的是提高材料的回收利用率。聚合物的标识。适当时，按照ISO要求标注聚合物。依照重量来确定是否适用打印要求：塑胶件重量至少100g，合成橡胶件重量至少200g。14Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求2.2.2 任何授权的工程变更文件 对于尚未录入设计记录，但已在产品、零件或工装上呈现的工程变更，组织必须有该工程变更的授权文件。目的：零件已经更改，顾客规范尚未更新，及时提交相关变更文件，得到授权。2.2.3 顾客工程批准 顾客要求时，组织必须有顾客工程批准的证据。一般只是整车厂。目的：供方提交PPAP前，先提

8、供FMEA、控制计划，获得审核和认可。15Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求2.2.4 设计失效模式及后果分析（DFMEA）如果组织有设计职责，必须按照顾客要求开发DFMEA。同一份DFMEA可以适用于相似零件或材料族系。保留在供方组织，任何时候可供顾客评审。如果没有设计职责，需与顾客共同确认特殊特性。目的：减少试生产和量产中的问题，降低量产阶段质量的波动。16Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求2.2.5 过程流程图 必须使用组织规定的格式绘制过程流程图，描述整个生产过程的步骤和流程，同时应适当的满足顾客规定的需要、要求和期望。与PFMEA和控制计划相适应。并注明关

9、键产品特性KPC和关键控制特性KCC。检查所有工序，接收、存储、生产、检验、返工、包装、标签、发运等全过程。如果组织对新零件的共通性已经过评审，同一份过程流程图可以适用于相似零件族系的生产过程。流程图基于顾客提供的材料清单和规范要求，考虑如何实现，需要哪些工序。应体现顾客关注的特性和规范，并在特殊特性处标注符号，同时提交平面布置图。目的：考虑使用的设备/过程，产品/过程特性，操作步骤，可能存在哪些风险，如何预防和控制，出现异常如何处理。17Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求2.2.6 过程失效模式及后果分析（PFMEA）必须按照顾客特殊要求，进行相应的PFMEA开发。如果组织对新

10、零件的通用性已经经过评审，同一份PFMEA可以适用于相似零件或材料族系的生产过程。如果没有任何建议措施，必须在栏位注明“无”。“操作失误/疏漏”不是潜在失效，必须从工艺和系统面寻找失效的根本原因。必须确定所有特殊特性，例如关键（严重度9分）/重要（严重度58分*频度410分）/主要特性，并在特殊特性处标注符号。目的：PFMEA分析对象不是零件，而是过程，基于经验积累，分析每个工序可能存在的失效，找出所有潜在原因，采取预防和控制措施。18Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求2.2.7 控制计划 必须制定控制计划，定义用于过程控制的所有控制方法，并符合顾客规定的要求。如果组织对新零件的

11、通用性已经过评审，相似零件的“族系”控制计划可以接受。考虑PFMEA的结果，与其保持一致。必须确定所有特殊特性，例如重要/关键/主要特性。必须有供方和客户签字认可/日期。任何更改必须获得顾客书面批准。目的：将顾客要求转化为过程要求，执行监控和审核。19Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求2.2.8 测量系统分析研究 必须对所有新的/改进后的量具、测量和试验设备，进行测量系统分析研究。例如量具的重复性和再现性、偏移、线性和稳定性研究。对于属性研究的被测零件，应挑选临界状态的零件。先做MSA，在做SPC，前者稳定性决定后者真实性。观察值=真值+变异。20Chapter2.过程要求 2.

12、2 PPAP要求2.2.9 全尺寸测量结果 必须按设计记录和控制计划的要求，提供尺寸验证已完成的证据，而且测量结果符合规定要求。对于每个独立的加工过程，都必须有全尺寸测量结果。必须对设计记录和控制计划中注明的所有尺寸、特性和规格，记录实际测量结果。必须标明设计记录的日期、变更版本，以及尚未包括在设计记录内、但已经过授权并且纳入生产的工程变更文件。必须在所有辅助材料上记录变更版本、绘图日期、组织名称和零件编号，辅助材料的副本必须与全尺寸测量结果一起提交。必须确定其中一个被测量零件为标准样件。量产中，顾客规定全尺寸测量频率，如果没有规定，至少1年执行1次。21Chapter2.过程要求 2.2 P

13、PAP要求2.2.10 材料/性能试验结果的记录对于设计记录和控制计划中规定的材料/性能试验，必须有试验大纲和结果记录。材料试验结果：规定有化学、物理或金属的要求时，试验结果需说明以下内容：试验零件的设计变更等级 任何尚未包括在设计记录内、但已经过授权的工程变更文件 试验零件的材料规范编号、发布日期和变更等级 进行试验的日期 试验零件的数量 实际试验结果，规范值和实测值对应列出 材料供方的名称，当顾客要求时，注明顾客指定的供方/供货商代码 发生影响原始数据的工程变更，试验数据需更新，并重新提交22Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求2.2.10 材料/性能试验结果的记录对于设计记录

14、和控制计划中规定的材料/性能试验，必须有试验大纲和结果记录。性能试验结果：规定性能或功能要求时，试验报告需包括以下内容：试验零件的设计变更等级 任何尚未包括在设计记录内、但已经过授权的工程变更文件 试验零件的工程规范编号、发布日期和变更等级 进行试验的日期 试验零件的数量 实际试验结果23Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求2.2.11 初始过程研究总则 在提交顾客/组织指定的所有特殊特性之前，必须确定初始过程能力或性能指数的水准是可以接受的。为了解测量误差是如何影响被研究的测量值，组织必须进行测量系统分析。目的是为了确定生产过程是否能生产出满足顾客要求的产品。关注的重点是计量型数

15、据而非计数型数据，后者需要相当长时间监测特性，收集更多数据。是短期研究，而且无法预测5M1E的变差影响，但对于绘制控制图仍很重要。对于能够适用于X-R图的特性，短期研究应基于有效的生产中，联系生产的零件之中的25组数据，包含至少100个读数。经顾客同意，可以使用类似过程的长期历史数据，代替此项数据要求。24Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求2.2.11 初始过程研究质量指数 如果适用，应使用能力/性能指数，对初始过程研究进行总结。CPK，稳定过程的能力指数。值根据子组内的变差确定。考虑子组内变差的过程能力指数，不包含子组之间变差的影响。单独使用CPK不能全面反映过程特性。PPK，

16、性能指数。值来源于总变差（所有样本数据）。基于整个过程数据变差，但无法将组内变差和组间变差分离。与CPK相比较，分析产生过程变差的原因。初始过程研究，不仅是获得指数值，而是为了更好的了解过程变差。可以用合适的历史数据或足够的初始数据（至少100个）来绘制控制图，过程稳定时，可计算CPK。当过程存在已知/可判断的特殊原因，且输出满足规范要求时，应使用PPK。针对新设备，使用CMK，连续取100个数据计算。25Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求2.2.11 初始过程研究接受准则 指数值1.67，该过程能满足接受准则。指数值1.331.67，可被接受，但需做改进。指数值1.33，不可接

17、受。后两种情况，需联系ACR，评审研究成果。不稳定的过程 提交PPAP前，必须识别、评估变差的特殊原因，并尽量消除。必须把任何不稳定过程通报给ACR，并在任何提交之前，提供纠正措施。针对PFMEA中RPN值较高的过程，采用SPC监控。26Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求2.2.11 初始过程研究单边公差或非正态分布的过程 必须与ACR一起，确定替代的接受准则。可能要求一种不同类型的指数，或某种数据变换的方法。重点是了解其原因和如何处理变差。无法满足接受准则时的措施 规定提交PPAP日期之前，仍无法满足接受准则，必须联系ACR。提交纠正措施，已经修改的、通常包含100%全检的控制

18、计划，并请求获得批准。必须持续减少变差，直至符合接受准则或得到顾客批准。27Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求2.2.12 合格实验室的文件要求 在按照顾客要求定义的合格实验室内进行，一般是符合IEC17025准则。必须包括图纸和控制计划规定的所有标准和规范，提交所有试验数据。合格实验室（包括组织的内部/外部实验室）必须定义实验室范围，并有资质文件，证明可进行测量或试验活动。若使用外部/商业实验室，需使用有抬头的实验室报告或标准报告格式。注明实验室名称、试验日期和使用的检验标准。28Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求2.2.13 外观批准报告AAR 如果设计记录上，

19、某一零件有外观要求，必须单独完成该零件的外观批准报告。必须在AAR上，记录满足所有准则的信息。在顾客指定地点，提交AAR和代表性的生产零件，并等候处置。在最后提交时，AAR（填入零件接受情况和ACR签名）必须和PSW一起提交。典型的AAR通常只适用带有颜色、表面纹路或表面外观要求的零件。必须标有图样编号，如果和零件编号不同，应填写绘有该零件的图样编号。必须注明制造/装配零件的确切地点或代码。29Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求2.2.13 外观批准报告AAR 列出所有表层加工工具、磨料来源、磨粒类型、纹理，及用来检查的标准样品。颜色下标填写字母或数字，以识别相关颜色 材料类型标

20、明第一层表面和基底，例如油漆/PCABS 材料来源标明第一层抛光和基底的供应商 应具备色差计测量的三色数据，DL*/Da*/Db*/DE*/CMC 30Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求2.2.14 生产件样品 必须按照顾客规定，提供产品样品。2.2.15 标准样品 必须保存一件标准样品，与PPAP记录保存的时间相同。或直到生产出一个用于顾客批准，而且是相同零件编号的新标准样品为止；或在设计记录、控制计划或检验准则要求的地方，存放标准样品，作为参考/标准。必须对标准样品进行标识，并在样品上标出顾客批准的日期。在多模腔、成型模、工装或样板模，或生产过程的每一个位置，必须各保留一件标

21、准样品，除非顾客另有规定。由于材料性质可能会随时间变化，对于批准的标准样品，可能包含制造记录、试验结果和关键成分的分析证明。31Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求2.2.16 检查辅具 如果顾客提出要求，必须在提交PPAP同时，提交任何零件的特殊装配/检查辅具。必须证明辅具的所有内容，与零件尺寸要求一致。提交时，必须将和检查辅具相关的工程设计变更形成文件。必须在零件寿命期内，对任何检查辅具提供预防性维护。必须按照顾客要求，进行测量系统分析研究。检查辅具包括特别针对提交产品的夹具、计量型和计数型量具、模具、样板、透明胶片等。应编号并制作清单。32Chapter2.过程要求 2.2

22、PPAP要求2.2.17 顾客的特殊要求 必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。不同汽车厂商的特殊要求。33Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求2.2.18 零件提交保证书 PSW 在完成所有要求的测量和试验后，必须完成PSW。每一个顾客零件编号，都必须完成一份单独的PSW，除非ACR同意其他形式。如果生产零件是采用一个以上的模具/工具/生产线/生产单元的生产过程，必须对来自每一处的每一个零件，进行（至少3个零件）全尺寸测量评价。并必须在PSW附件的“成型模/多模腔/生产过程”栏位，填写特定的信息。必须验证所有的测量和试验结果符合顾客要求，并可随时得到要求的所有文件。针对每一

23、个顾客零件编号的PSW，可以用来对多个已文件化变更进行汇总和提交。如果可行，PSW可以采用符合顾客要求的电子档案形式提交。对于采用需通告或受限用材料，或不同于正常生产的加工操作，必须在PSW注明。34Chapter2.过程要求 2.2 PPAP要求2.2.18 零件提交保证书 PSW零件重量 必须在PSW上记录要发运的零件重量，一律用kg标识，并精确到小数点后4位，除非顾客另有规定。零件重量不含运输的保护装置、装配辅具或包装材料。必须随即选取10个零件分别称重，计算并报告平均重量。用于实际生产的每个多模腔/工装/生产线或过程，都必须至少选取1个零件称重。35Chapter3.顾客的通知和提交要

24、求 3.1 顾客的通知 任何经计划的（零件/制造过程）设计、过程和现场变更，必须通知ACR。ACR接到通知并批准更改时，以及变更实施后，均要求提交PPAP，除非另行规定。36Chapter3.顾客的通知和提交要求 3.2 提交要求 下列情况下，必须在首批产品发运前提交PPAP批准，除非ACR免除此要求。不论顾客是否要求正式提交，都必须评审和更新PPAP的所有适用项目，以反应生成过程的情况。ACR需签署同意弃权，需签名和记录日期。37Chapter4.向顾客提交：证据的等级 4.1 证据等级 依照下表所列的等级规定，提交项目和记录。必须使用等级3作为默认等级，进行全部提交，除非ACR另有规定。同

25、一个供方制造现场，不同的顾客现场可能指定不同的提交等级。1级针对于自我认证的供应商。5级是评审小组在供方现场进行整个过程的全面评估。2级和4级适用于非正常情况，一般较少使用。38Chapter4.向顾客提交：证据的等级 4.1 证据等级 提交等级的详细要求：S：必须提交，并保留记录/副本 R：必须保存，并易于顾客得到*：必须保存，并应顾客要求提交39Chapter5.零件提交状态 5.1 总则 提交获得批准后，必须保证将来的生产，能持续满足顾客的所有要求。批准包括：文件审核现场审核，试生产，文件与实际过程相符合特殊特性的传递最终以顾客工厂功能性批准为通过40Chapter5.零件提交状态 5.

26、2 顾客的PPAP状态 批准：产品或材料，包括所有零部件，满足顾客所有的要求。此时，组织被授权根据顾客计划，交运量产的产品。临时批准：在有限的时间内，或按有限的数量，交运生产需要的材料。适用情况：已明确了阻碍生产批准的不合格原因，而且已准备了一份顾客同意的纠正措施计划。要达到批准状态，需要再次提交PPAP。组织有责任实施遏制措施，以确保只有可接受的材料发运至顾客。若不符合纠正措施计划，及时按照规定时间/数量，材料仍会被拒收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再交货。拒收：根据生产批次提交的、或文件与之相符的PPAP不符合顾客的要求。此时提交和过程都必须纠正，以满足顾客要求。必须在量产交运前，提交得到批准。41Chapter6.记录的保存 6.1 保存要求 无论提交等级，PPAP记录保存时间必须为该零件生产时间+1个日历年。必须确保新零件的PPAP文件，已包括或引用了替代零件的PPAP中适用的记录。42附录 零件提交保证书 PSW43附录 外观批准报告 AAR44附录 生产件批准-尺寸检测结果45附录 生产件批准-材料试验结果/性能试验结果46附录 散装材料要求检查表