TPM管理怎样导入课件.pptx

1、TPM管理怎样导入管理怎样导入事后保全BM时代(Break DownMaintenance)预防保全PM时代(PreventiveMaintenance)生产保全PM时代(ProductiveMaintenance)TPM时代1950年以前1950年代1960年代1970年代 由1950年以前之事后保全时代，经过预防保全、生产保全、到1970年起的全面生产保全时代，1989年后又由传统只重视生产单位保养之系统，慢慢转变成注重全公司经营改革系统之全员参与生产管理的TPM时代。TPM时代1989以后1、TPM的发展沿革TPM是由日本JIPM(设备维护协会)所成立推动企业强化之活动,自1970年开始

2、展开TPM赏之审查,每年平均有100余家厂商以上通过。自19712014年2、每年通过TPM赏厂商家数推移活动开始活动3年活动2年 PART 优秀赏取得 PART 优秀继续赏取得 PART 特别赏取得PART 特别继续赏取得活动2年活动2年活动2年人与设备体质之改善经营管理之改革世界N0.1之特长3、TPM发展的进阶挑战由日本JIPM(设备维护协会)发展出来之TPM奖赏共分成五个等级,各阶段至少需有2年以上之活动时间,最高奖项为世界赏。化学电气钢铁橡.塑料电子汽.机车汽车零件2461081235914 16 182014年止国内取得TPM赏厂家已达73家.次20 2211224食品造纸26 2

3、8 30机械4、国内各业界取得状况2111256奖别优秀赏优秀继续赏特别赏特别继续赏获奖厂商箭牌糖果(广州)金城三国机械电子 (南京、浙江)康师傅(广州、重庆、天津、武汉、沈阳)全兴工业-7家利乐华新包装 (呼和浩特)烨辉科技(常熟)联合利华(大中国区)杰迪高器(大连)利付高塑料(东莞)立邦油漆联合利华(太仓)烨辉钢铁(中国)揖斐电子(北京)利乐华新包装 (佛山)利乐华新包装 (昆山)利乐华新包装 (北京)三叶电气(大连)利乐包装(昆山)21家3家4家1家5、大陆地区获奖厂商(20072014年)1、TPM之名称取英文单字之第一个字母组合成TPM，而中文名称统一称之为全员参与生产管理。T P

4、MTotalProductiveManagement全员生产管理零浪费零故障观念好、环境好、技术好零库存零灾害零不良以安全零灾害为中心,扩大至质量零不良.设备零故障.物料零库存及资源零浪费。2、TPM活动理念观念改变行动改变结果改变经由人与设备体质 改变结果达成品质零不良设备零故障安全零灾害3、TPM 的 目 标4、TPM 的 目 的 TPM的目的是“藉由人和设备的体质改善，进而改善企业的体质”。改善现行使用中的设备体质，并追求总合效率化。新设备的 LCC（Life Cycle Cost）设计和快速量产设备的体质改善从业人员：自主保养能力保养人员：高度专业保养能力生产技术人员：免保养的设备计划

5、能力人的体质改善企业的体质改善提高工作士气及业务绩效建构企业之永续经营5、TPM之活动推进方式承接公司方针制定活动方针订定目标活动展开目标达成 承接公司方针转换成TPM之活动方针,再依据活动方针订定各项活动指标,透过分科会之展开来达成目标。6、TPM活动Concept 以现场为始点,透过项目活动方式展开,并藉由全员参加进行改革与创新活动,将职场变得非常有活力.效率与潜力。全员参加以现场为中心TPM活动改革、创新4项目方式展开全 员 参 与 水 平 展 开企业价値之创造追求人与设备体质之改善Q:Quality C:CostD:DeliveryS:SafetyM:MoraleE:Environme

6、ntTPM(Total Productive Management 全员生产管理)7、承接活动理念展开之推动架构安卫环保间接事务教育训练初期管理品质保全计划保全自主保全个别改善企业整体竞争力提升QCDSMEP8、TPM与日常活动之关联 TPM是将日常之各项管理活动,藉由八个支柱做系统面之展开，除了垂直推动外，相互间的横向关系的展开。八大支柱个别改善自主保全计划保全品质保全开发管理教育训练安卫环保间接事务效率化QCC.成本低减活动5S.定位设备预防保养质量提升改善.SOP同步工程.APQP多能工.问题解析安全巡检.指差呼唤文件管理.降低库存现行管理活动成本品质效率安全环保士气追求目的区分TPMT

7、PS（JIT）TQM（TQC）管理对象设备人成本库存3M(勉强浪费不平均)质量（制品工作）达成手段应有状态之追求现场现物原理原则实时化生产现场现物管理体系化（系统化标准化）人才培育固有技术中心（设备技术、保全技术）多能工化管理技术中心 (QC手法）活动方式重复小集团、分科会行政编制専门幕僚方针管理(QCC)追求目标零损失（零灾害.零不良.零故障）零库存PPM品质TPM活动乃透过八大支柱以提升人与设备之体质以及消除LOSS降低成本为主要目标。TPS:Toyota Production System TQM:Total Quality Management 9、TPM与TPS.TQM之间差异取自二

8、十一世纪TPM的世界趋势与潮流(日本 JIPM协会出版)TPM=TPS=TQM=6=LP以精神面来看承接公司方针制定活动方针订定目标活动展开目标达成1、TPM之推动流程l 营 业 额 提 升l 生 产 力 提 升l 品 质 提 升l 市 占 率 提 升l 营 运 成 本 低 减l 安 全 零 灾 害2、公司方针零浪费零库存零故障零不良零灾害观念好 技术好 环境好3、TPM方针No.主要指标单位B/M目标改善効果1制品成本低减元/台1007030%2生产力提升台/人.月10013030%3外部抱怨件数件/月1.50100%4Total Loss 削除万元02,000-5开发Lead Time短缩

9、天1007030%6Line总合效率%659035%7安全零灾害件/年100100%8废弃物减量Kg/台8.04.050%4、活动目标确 立TPM概念(全员教育)成果发表邀请来宾观礼导入目的背 景希望达成愿景实 施种子培育示范诊断展 开日程计划高阶宣言全员誓师分科会展开进阶诊断进度F/U会议顾问辅导事前审查书面审查现场审查 进 行推 动接 受共识建立导入教育 示 范 线(机)Kick Off大会分科会运作JIPM审查5、活动展开各分科会之活动展开由主导单位负责做横向推动及整体成果汇整其他协办单位承接分科会推动工作同步展开实施推进委员长生产部生管部开发部管理部品管部个别改善自主保全计划保全品质保

10、全初期管理教育训练间接事务安全环保八大支柱主导单位协办单位TPM事务局6、组织架构1、各主柱活动定位2、各主柱活动重点个别改善生 产 损 失 之消除初期管理开发Lead Time 之短缩目的自主保全设备应有状态 之遵守目的计划保全设 备 零 故 障 之达成目的支柱追求目标 目的1、各活动支柱之定位教育训练人 员 素 质 之提升间接事务间接类事务效率 之改善目的安全环保零灾害零公害境界 之追求目的支柱追求目标目的品质保全全面质量零不良 之保证目的2、各主柱活动重点(1)个别改善之定义 个别改善是指生产资源的效率化，并追求生产力极大化，为了彻底消除损失，用以提升员工分析及改善能力的活动。谁干咨询网

11、（http:/）PROFIT(利益)LOSS(损失)追求OUTPUTINPUT极大化极小化INPUTMan人Machine机Material料Method.法OUTPUTQ品质C成本D效率(2)企业追求之管理重点以最小的投入产出最大的利益生产力=1-1(3)个别改善活动之目的创造最佳效益l设备劣化 l停机/故障l换线/调整l刀具交换l短停/减速l不良修补l待料l管理损失l产品不良l阻碍效率化因素最终目的追求目标Q高质量D快交期C低成本M高昂士气S保证安全E优良环境改善InputOutput(4)生产活动中损失之构成(人)(设备)作业工时操作时间负荷工时负荷时间纯作业工时稼动时间有效工时纯稼动时

12、间价值工时价值稼动时间SD损失故障损失换型损失操业率良品率换刀损失暖机损失时间稼动率性能稼动率小停机.空转损失速度低下损失不良整修损失作业效率管理损失动作损失编成损失编成损失物流损失测量损失他部门支持不良损失(能源)(材料)投入能源投入材料(个数.重量)有效能源良品个数良品重量能源损失成品率损失不良损失暖机损失头尾料损失多生产损失模具.治工具损失未达设定基准之生产量(5)TPM衡量绩效之指标英文名称:Overall Equipment Efficiency简称(O.E.E)。用来评估设备效率状况，并研究其对策的一种依据。设备总合效率投入量-不良数投入量生产计划达成提 高 品 质降 低 成 本严

13、 守 交 期灾 害 防 止环 境 保 全士 气 提 升投入量x Cycle Time 负荷时间-损失时间负荷时间-损失时间负荷时间性能稼动率时间稼动率良品率效益XX衡量生产绩效之指标设备总合效率(6)设备总合效率影响因素(1)负荷时间:每天或每月设备可操作之总时间,扣除生产计划之休 息、保养、日常管理必要之时间。(2)稼动时间:负荷时间扣除异常停机所剩可用于生产的时间。休息朝会QCC计划保养体检体操盘点消防演练其他操作时间负荷时间计划停机时间操作时间待料故障暖机换刀换型调机其他损失时间稼动时间计划停机时间(7)损失与成本之关系 损损失失故故障障换换型型换换刀刀暖暖机机小小停停机机速速度度不不良

14、良整整修修SDSD管管理理动动作作编编成成物物流流测测量量能能源源材材料料模模治治具具直接直接人工人工间间接接人工人工直接直接材料材料间间接接材料材料水水电电刀具刀具不良不良报废报废其他其他成本何谓自主保全？u以用车的心情来看待自己使用的设备 去倾听.去感觉.去关怀.去疼惜 有异常自己可以处理自己解决,自己不能 处理送专业维修u自己的设备自己照顾 自己的使用设备实施 日常点检.给油.更换零件.修 理.早期发现异常.精度校正.自主保全的目的STEP4 设备总点检STEP3 暂定基准书STEP2 污染源与困难部改善STEP1 初期清扫STEP5 自主检查STEP6 标准化STEP7 自主管理培养发

15、现问题的能力培养解决问题的能力培养条件设定的能力培养维护管理的能力成为专业操作员恢复设备应有状态自主保全七步骤一.目的:清扫即点检,借着清扫来发现设备不正常之地方二.作法 1.把附着在设备.模具.治工具上之废弃物.污物.油垢.等 异物清除干净,彻底的清扫所有的角落 2.清扫不只是表面工作,而是要做到设备的内部.平常接触 不到之死角 透过清扫接触设备的各部位发现异常故障发生前对策漏油.水破裂.变形螺丝松脱.清扫即点检STEP 1 初期清扫射出机通道料管杂乱这样的设备可以接受吗？第 1 step 设备初期清扫设备清扫复原案例问题点:马达被灰尘覆盖改善前改善后油轮炼条脏污清除脏污改善前改善后马达风扇

16、脏污STEP 2 污染源、困难部位对策 一、目的 1.为了维持第1 Step完成之干净的设备状态,所以要找 出污染之发生源,彻底消除来确保设备之清洁 2.为了提高清扫.点检.给油之作业效率,所以要找出作 业不便(困难)的地方,做容易化的改善 二、说明 清扫作业加油作业点检作业污染发生源漏油漏水粉尘切屑消 除困难部位改 善断绝减量隔离透明化集中化目视化干燥机周边粒子四处散落-粒子四处散落改善前改善前改善后改善后问题说明问题说明改善作法改善作法高压油盘上油污过多，每次清扫时费工费时。测定适量供油时间，由7516秒减少设备清扫时间减少设备清扫时间 :1010分分/天天减消除高压加盘油污发现困难点：里

17、面水位到哪了？风扇在转吗？这里面的铁屑怎么打扫？电气箱风扇 风扇有运转吗?风车确认.加设小风车点检容易马达回转方向螺栓松弛确认回转方向画线记号点检容易油位上下限油类颜色识别点检容易油盖上色上下限标示链条加油口集中化加油口检窗口加油容易化 1.所有清扫.点检.给油之部位列出并依项目编成项次 2.依照需要执行之频率订出周期时间,如:每日.每周.每月 (或月份)3.于基准书上绘出示意之MAP将每个项目以项次标注于上,使之能相互对照 4.依照基准书所订定之项目以分类标签贴于机上之需执行部 位并标上项次 清扫:菱形 点检:方形 给油:椭圆形 日 :黄色 周:绿色 月:粉红色 5.作业实施时点 清扫作业.

18、终业后 点检作业 始业前(或生产中)给油作业.停机中STEP 3 暂定基准制定1、活动目的(1)理解设备之构造、功能、原理及设备应有 之状态。(2)养成能检查构成设备的主要机能、零件之 技术。(3)毫无遗漏地检查构成设备的主要机能，使 潜在化缺陷显现，并加以复原。2、总点检之展开4-6电气4-5传动4-4空压4-3油压4-2润滑4-1连结第 4 STEP 总点检 第4STEP将设备分割成六大系统,依序展开微缺失找寻.登录.挂标签.改善等动作,并逐一完成进阶审查作业。链接组件，是经由均衡地将构成设备的许多零件组装在设备本体上，正确地使各系统运转之部分。链接组件一般是使用螺丝，而因连结场所之不同有

19、各种的型态。螺栓 螺帽 小螺钉 销 键#4-1 链接系统木螺钉 以人工或自动给油装置，将液态或固态油脂，强制输入至两个相对运动之对象之间，以减少因接触而产生之摩擦。主要功能在于减少磨损、防止生锈、腐蚀、洗净、传动、防震、绝缘.等等。#4-2 润滑系统压力表黄油咀分配阀油视镜油Tank本体 利用液压油为传递介质，藉由马达加以压缩成高压流体，经压力调整阀、方向控制阀、流量控制阀、高压油管，至油压缸或其他致动装置产生动作，来进行各种工作。#4-3 油压系统控制阀油压缸Tank本体油压泵油压管路方向阀流量阀调压阀压力表 以空气压缩机把大气中之空气压缩为高压空气，经管路送至空气滤清器、压力调整阀、给油器

20、、方向控制阀、流量控制阀最后至气压缸，产生动作来进行各种工作。#4-4 气压系统气压缸电磁阀三点组合流量阀管件 举凡藉由机械结构将原动力予以传递、转向，达到安全、省时、省力的作动功能之组件结合系统。#4-5 传动系统马达皮带轮皮带轴承联轴器炼条齿轮 经由开关将电源引入系统，透过控制中心之控制，将电力送至控制组件(如继电器、定时器、计数器)上，并经由外部线路传送至外部组件，达到设备启闭之功能。#4-6 电气系统电源开关电磁开关可程控器盘内配线接线端子操作开关外部配线1、计划保养活动的目的设备的生命周期成本劳务费物流费检查费能源费消耗工具费间接材料费大修费更新 废弃处理费保养劳务费补修用材料费支付

21、修缮费设备取得费初期管理活动费设备导入费故障停机损失费计划等的停机损失费空转短暂停机损失费速度减低损失费不良废弃损失费不良修改损失费不良损失费性能损耗损失费设备停机损失费保养费生产营运费维持投资费购入费维持费生产损失费透过此活动确保设备之信赖性(零故障.零不良),并以最小的保养成本来达成设备之效率化功能。2、计划保养活动之主题Minimum Cost生产之实现零故障.零不良.零灾害保养费用低减保全效率化实施活动1支援自主保全2零故障化活动3保全情报系统建立4预知保养体制建立5改良保养活动展开6MP活动设备总合效率提升-设备LOSS之扑灭-3、设备管理(1)日常管理 落实日常点检.加油润滑及设备

22、清扫,以期及早发现异常及润滑不足之磨损,以及因异物干涉或阻碍检知所造成之故障。日常点检设备清扫加油润滑日 常 管 理日常点检加油润滑给油部位设备清扫清扫部位(2)预防保养预防保养保养点检项目保养点检记录保养点检履历年度保养计划1)年度预防保养计划排定机台保养项目排定周期2)保养点检项目 本表为各机台所需保养点检之内容,维修人员依据此表项目逐一执行,执行后并填具纪录表点检项目依据保养计划执行,执行结果填写纪录3)保养点检记录4)实例说明.钻孔攻牙设备滑动床轨高速钻轴基座螺丝润滑油嘴作动油泵润滑油泵Air三点组合眼睛(看):润滑油够不够？有无变色？管路有无松脱或漏油？耳朵(听)钻轴转动有无异音？运

23、转中有无与平日 不一样的声音？应用五感及早发现异常 黄油有无定期加注？三点组合油杯还有油吗？机台内油垢.尘埃有无定期清理？一.二级保养重点手(摸):基座螺丝是否松了？电线接头有无松动？机台有无异常抖动？鼻子(闻):有无闻到什么异味？马达有无过载的烧焦味？其他要注意三级保养重点 轴承磨耗状况检测 机台重点部位振动值测定 马达线圈绝缘值状况检测 机台水平检测 移动机构定位精度检测 传动皮带之磨耗与紧度确认 电路板输出波形之检测(3)维修管理维修管理设备效率统计故障率MTBF(平均故障间隔时间)MTTR(平均故障修复时间)设备故障履历登录维修成本统计填写维修记录设备故障维修所填写之纪录1)维修记录针

24、对各别机台之故障履历统计故障状况原因对策机台别2)设备故障履历登录3)设备维修成本统计利用故障.保养.改良等工作所花费之工时.材料做统计,计算出各生产线某一区间之管理费用维修成本统计42 9613144471325721115109102 8273 64 6972 79 88 22252832 3520万元质量保全8字型形展开法概念遵守度评 估1.现状掌握2.复原3.要因分析4.要因排除5.条件设定6.条件管理7.条件改善维持活动改善活动1、质量保全活动展开QC STORY,QC七大手法WHY-WHY分析PM分析M-Q矩阵图2、改善工具之应用3、问题解决型QC STORY 与PDCA转动 1.

25、主题选定2.现状把握与目标设定3.要因解析4.提出对策5.实施对策6.效果确认7.标准化8.9.效果维持10.反省与次期计划PDAC3.现状把握搜集现状现象及数据初步分析.5.要因分析&真因证实对改善点作深入分析，,找出问题根源.1.问题发掘藉由管理指针、数据、共识、找到问题.4.目标设定设定具体可衡量的指标.2.计划拟定订定推动步骤及推行日程.问题型改善流程(QC Story)将可能原因进行再现，确认真因，或将可能原因全数对策.流 程 做 法 注意要点 问题定义及 范围须清楚 具有挑战性 符合公司目标 同业数据 问题方向明确 缩小问题范围 现象及原因勿 混淆 确立相关流程 担当及日程 流 程

26、 做 法 注意要点 确认对策实施效果，若对策无效果,须再一次进行对策拟定.8.效果确认将对策转换成作业标准，避免再发.9.标准化拟定真因消除对策，并排定实施计划.6.对策拟定依据实施计划进行对策.7.对策实施10.检讨改进对本次改善过程进行检讨，并提出改进想法.对真因对策，非现象对策.对策效果及副 作用均须统计.与目标比对 再发防止作法 反应至SOP 实施改善对策 及日程明确 持续改善 水平展开品质保全零不良7步骤零不良开发时程短缩推动初期流动管理推行情报回馈体系运作同步工程(C.E)推动制 程 合 理 化FMEA 分 析田口式质量工学分析备品书面资料移交设备稳定性确认教 育 训 练活动主轴活

27、动重点1、活动重点 2、MP活动指哪个阶段？规划设计.制图制作.立会安装.试车初期流动MP活动MP设计初期流动管理3、MP活动之Concept设计制作试车安装初期流动问题点件数设备总合效率量产能力目标总合效率发现问题活动前设计制作试车安装初期流动设备总合效率量产能力目标 总合效率发现问题问题点件数活动后规划设计单位 设备保全单位 制造单位 品保及安卫 生技一课生技二课 维护课 机加引擎大车竹补 品管安卫 规划规格检讨会设计提案反映项目检讨设备保养单 设备故障单 保全记录收集解析自主保全活动 个别改善活动 设备使用状况设备使用状况改善项目情报回馈提出回馈范围:设备产品模具治夹具设计反映设计标准书

28、作成既有设备产品改善金型使用状况金型使用状况资料汇整层别分析4、情报回馈体系运作 建立事务之自主保养体制 事务效率化之个别改善体制 提升职务能力之教育训练体制1、活动重点事务自主保全1.初期清扫2.业务盘点3.问题点对策4.标准化5.自主管理1.物流损失2.库存损失3.事务流程损失1.一般职能培训事务个别改善事务教育训练2.专职培训活动重点1、初期清扫2、工作机能梳理职掌一次机能二次机能现 况F/U自动检查计划、年度健康检查计划、安全卫生教育训练计划A-1.安卫计划排定A-2.劳工安卫管理A-3.职灾急救、护理A-4.劳健保业务B-1 ”食“B-2“衣”B-3 ”行”B-4“育乐”B-5.环境

29、清洁维护B-6.福利B-7.事务B-8.人事行政F/U 设备点检、5S巡检、召开安卫委员会议、制作安卫月报医务室管理、职灾急救、职灾护理厨房管理、现场茶水供应、粉尘作业者饮用鲜奶供应、加班供餐、待客用餐劳保给付申请、健保卡(手册)更换、儿童健康手册更换F/U制服汰旧、安全鞋汰旧更新F/U交通车接送、公务车调度、公务车保养维护、停车场管理协助劳动节联谊活动、儿童夏令营、年度旅游、年度健行、社团活动.报名作业发放生日礼品、年节礼品，申请生育贺礼、住院慰问金厂区环境清洁维护、现场垃圾清运，废铁回收、废铝屑回收、一般事业废弃物清运事务机器管理，事务用品请购，电话总机、会客室、会议室管理人事刷卡传输、信

30、件收发、信件送寄、号讯收发1.负责安全 卫生的 业务2.负责总务 行政的业 务安全卫生总务行政安全卫生、总务行政机能展开(系统图)前(时间)后(时间)修正前修正后废铁回收-修正后流程废铁上车填写物料放行证审核出差单填写、呈核存档(END)NGOK派车单填写、呈核警卫室放行会同过磅回厂上网申报作业废铁上车填写物料放行证审核存档(END)NGOK警卫室放行(依工连单确认)会同过磅回厂上网申报作业10105530501110101010202022计66计583、流程优化1.训练操作人员具有基本保全及简易改善技能2.藉由TPM活动之实务 (1)更了解设备结构与特性 (2)熟习各项分析手法,提升问题解

31、析之逻辑能力作 法目 的 1.安排各分科会教育训练课程 2.保全技能士培训制度推动 3.建立技能保全教室 4.教育训练成效汇整 1、教育训练2、教育训练体系4厂长副理课长工程师管理师技术长组长副组长一般技师区分现场管理质量管理安全卫生技能类各支柱教育自我启发基本教育T.P.M教育劳工教育EO/PO图面识别教育训练自我管理训练 训练新七大手法、圈长训练、辅导圈训练品质机能展开概论故障模式影响分析概论承揽商安全卫生教育危害物通识规则教育消防训练起重吊挂作业训练导入教育堆高机作业训练未满五公吨固定式起重机操作乙炔、电焊作业操作训练环境管理训练教育训练总点检教育分析教育保全技术士养成教育计划保全活动教

32、育自主保全、发表会国家技能检定语文教育资讯教育内部师资训练定员多能化训练3、技能评价目的：藉由技能评价了解每位从业人员对于专业知识的 认知，且经由相关的教育训练课程以提高专业技能。技能评价项目及状况4、建立人才培训道场 (1)设置保全教室(2)简易教材制作(1)设置保全教室1)螺丝.螺帽型式认识、功能教育、防松对策学习.油种认识、良劣判别样品2)润滑系统油压缸分解3)油压系统油封认识过滤器拆装练习4)传动系统轴承型式与良劣认识5)质量系统质量缺陷部位教育6)术科保全教室设备结构认识及拆装练习单一重点学习法OPL(ONE POINT LESSON)5、简易教材制作 让同仁利用非常简单.易懂之教材

33、、很快的吸收到其中之精来达到快速学习之目的。目目 的的何谓OPL 将一个机构、组件或者作业方式,利用一张窗体把它的功或原理用一种很简单.很容易明了的图示或简述作成教材,这就叫做单一重点学习法,英文称它为ONE POINT LESSON。这是什么？功能为何？三点组合这就是OPL啦！安全环境防灾健康 安全顾虑/虚惊事故 提案 作业安全观察 噪音危害防范 KYT训练 KYK活动 交通安全 消防训练及演练 防震演练 紧急应变训练与演练 人因工学推展 定期健康检查/追踪 成立厂医师看诊服务 全员参与安全卫生活动 ISO14001持续改善 废弃物削减 节约能源 作业环境噪音改善5S与三定OPL(单一重点学习法)地点标示号码标示架位名称标示物品名称标示最大量标示最小量标示在哪里?(定位)场 所 标 示有什么?(定品)品 目 标 示有多少?(定量)数 量 标 示三定5S 与 三定场所标示(定位)地点或主类别标示号码标示(依序划分区域)架位编号例：A32(A类第3架位2号)12123BA螺丝类轴承类物品名称标示(定品)物品上标示架位上标示螺丝螺丝轴承轴承数量及上下限标示(定量)整顿 Seiton治夹具“三定“工具.治具换型部品工具定位治具定位整顿 Seiton工具.治具“三定“工 具治 具整顿 Seiton外围物品“三定“切屑桶台 车料 箱盆 景油位上下限记号油品颜色区分上下限记号颜色区分