压铸缺陷详解课件.pptx

1、压铸缺陷及分析1，压铸部分，压铸部分1，冷隔：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。产生的可能原因：1，两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间；2，浇注温度或模具温度偏低；3，填充速度低。预防及改善方法：1，适当提高浇注温度；2，提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度；3，改善排气、渣包、填充条件。1，压铸部分，压铸部分2，烧模：压铸模具与产品表面粘连而产生拉伤痕迹，甚至开裂。产生的可能原因：1，离模剂喷涂不足或不均匀；2，料温、模温太高；3，填充速度过高；4，模具因料流冲蚀而凹入形成倒扣。预防

2、及改善方法：1，改变喷离模剂方法，过热部位多喷；2，改善内浇口，降低填充速度；3，降低料温，适当调整模温；4，改善浇注系统，避免料流正面冲击模具型芯。1，压铸部分，压铸部分3，粘模：压铸件表面缺料，且没有金属光泽。产生的可能原因：1，模具局部温度过高；2，模具表面粗糙；3，开模时间不当。预防及改善方法：1，注意喷水，保持模温平衡；2，抛光模具；3，调整开模时间，不可过长也不可过短。1，压铸部分，压铸部分4，拉模：压铸件表面顺着开模（或滑块）方向留有擦伤的痕迹。产生的可能原因：1，铸件顶出有偏斜；2，喷水过少，冷却不够；3，成型表面光洁度不够，脱模方向上平整度较差。预防及改善方法：1，加大拔模（

3、脱模）斜度；2，拉伤位置多喷水（但不可出现冷隔）；3，调整顶杆，使顶出力平衡。1，压铸部分，压铸部分5，开裂：压铸件本体被破坏裂开，呈不规则线形，在外力作用下有延展趋势。产生的可能原因：1，材料杂质含量过高，降低了可塑性；2，模温太低；3，铸件壁厚过薄或壁厚剧烈变化；4，铸件收缩产生应力而开裂 5，顶出时受力不均匀；6，填充不良，铸件凝固未融合。预防及改善方法：1，控制铝料成分；2，提高模温；3，改善产品结构，如加大R角；4，适当增加顶杆。1，压铸部分，压铸部分6，缩孔：铝液在从液态变成固态时所占空间会变小，而此时若无铝液继续填补补充便会形成缩孔，其通常发生在凝固较慢的地方。产生的可能原因：1

4、，收缩引起；2，浇注温度过高；3，开模过早。预防及改善方法：1，增加压射压力，延长保压时间；2，增加内浇道截面积；3，适当降低浇注温度及模温。1，压铸部分，压铸部分7，气泡：压铸件表面有气体聚集，甚至在铸件表面鼓泡。产生的可能原因：1，有卷入性气体；2，铝料中气体较多；3，局部模温过高，料温过高。预防及改善方法：1，改善内浇道，提高压射压力；2，除去铝料中气体和杂质；3，局部模温过高处多喷水，控制好模温。1，压铸部分，压铸部分8，气孔：压铸件表面或内部气孔有光滑表面，呈椭圆形或圆形。产生的可能原因：1，压射速度不合理，料槽内卷气；2，排气不良；3，铝液含气量较高，杂质含量高；4，模温、料温过高

5、，冷却系统设计不合理。预防及改善方法：1，调整压射速度，防止在料槽内卷气；2，模具排气位置需及时清理；3，注意不可卡冲头、飞料。1，压铸部分，压铸部分9，变形：压铸件弯曲、翘曲，超出要求公差。产生的可能原因：1，铸件收缩不均匀；2，顶出过程受力不均匀；3，铸件刚性不足，堆放不合理或去浇口不当。预防及改善方法：1，改善产品结构，使壁厚均匀；2，对于大而薄的产品，不要堆叠，更不可随意丢、仍；3，调整开模时间、顶出时间和顶出速度；4，适当矫形。1，压铸部分，压铸部分10，级位（段差/台阶）：压铸件表面出现阶梯痕迹。产生的可能原因：1，动定模错位；2，滑块错位、松动后退；3，披锋厚导致。预防及改善方法

6、：1，紧固滑块及其他活动部位；2，配合面调整合适。1，压铸部分，压铸部分11，顶杆高/低：顶杆位凸出或凹入。产生的可能原因：1，顶杆配置长短不合理；2，模具局部温度过高，顶杆易被卡住；3，模具局部出模困难。预防及改善方法：1，顶杆长短合理配置；2，模温偏高处降低模温，多喷水；3，省修出模困难处。1，压铸部分，压铸部分12，断销子：销子孔孔底变浅，且孔底不平（除非磨平）。产生的可能原因：1，销子硬度不够；2，销子较长或较细，易变形，在外力作用下易断裂；3，销子老化。预防及改善方法：1，选择合适的材料，提高硬度；2，合理选择销子直径及长短；3，易断销子处多喷水；4，定期更换销子。1，压铸部分，压铸部分12，断销子：销子孔孔底变浅，且孔底不平（除非磨平）。产生的可能原因：1，销子硬度不够；2，销子较长或较细，易变形，在外力作用下易断裂；3，销子老化。预防及改善方法：1，选择合适的材料，提高硬度；2，合理选择销子直径及长短；3，易断销子处多喷水；4，定期更换销子。