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1、第第6章攻螺纹与套螺纹章攻螺纹与套螺纹 6.1攻螺纹攻螺纹 6.2套螺纹套螺纹6.1攻螺纹攻螺纹6.1.1攻螺纹工具攻螺纹工具 攻螺纹要用丝锥、铰杠和保险夹头等工具。攻螺纹要用丝锥、铰杠和保险夹头等工具。1.丝锥丝锥 丝锥是加工内螺纹的工具，有机用丝锥和手用丝锥，它们有左旋和丝锥是加工内螺纹的工具，有机用丝锥和手用丝锥，它们有左旋和右旋及粗牙和细牙之分。机用丝锥通常是指高速钢磨牙丝锥。螺纹公右旋及粗牙和细牙之分。机用丝锥通常是指高速钢磨牙丝锥。螺纹公差带分为差带分为H1,H2,H3三种。手用丝锥是用滚动轴承钢三种。手用丝锥是用滚动轴承钢GCr9或合金工或合金工具钢具钢9 SiCr制成的滚牙制成

2、的滚牙(或切牙或切牙)丝锥，螺纹公差带为丝锥，螺纹公差带为H4 (1)构造构造 丝锥的结构如丝锥的结构如图图6-1所示，由工作部分和柄部组成。工作部分包括所示，由工作部分和柄部组成。工作部分包括切削部分和校准部分。丝锥沿轴向开有几条容屑槽，以形成切削部分切削部分和校准部分。丝锥沿轴向开有几条容屑槽，以形成切削部分锋利的切削刃，起主切削作用。锋利的切削刃，起主切削作用。下一页返回6.1攻螺纹攻螺纹 为了适用于加工不同材料的工件，丝锥切削部分前角可按为了适用于加工不同材料的工件，丝锥切削部分前角可按表表6-1适适当增减。当增减。为了制造和刃磨方便，丝锥上的容屑槽一般做成直槽。有些专用丝为了制造和刃

3、磨方便，丝锥上的容屑槽一般做成直槽。有些专用丝锥为了控制排屑方向，常做成螺旋槽，如锥为了控制排屑方向，常做成螺旋槽，如图图6-2所示。所示。(2)成组丝锥成组丝锥 为了减少切削力和延长使用寿命，一般将整个切削工作量分配给几为了减少切削力和延长使用寿命，一般将整个切削工作量分配给几支丝锥来承担。通常支丝锥来承担。通常M6-M24的丝锥每组有两支的丝锥每组有两支;M6以下及以下及N124以上以上的丝锥每组有三支的丝锥每组有三支;细牙螺纹丝锥为两支一组。成组丝锥中，对每支细牙螺纹丝锥为两支一组。成组丝锥中，对每支丝锥切削量的分配有以下两种方式丝锥切削量的分配有以下两种方式:上一页 下一页返回6.1攻

4、螺纹攻螺纹 锥形分配如锥形分配如图图6-3(a)所示，一组丝锥中，每支丝锥的大径、中径、所示，一组丝锥中，每支丝锥的大径、中径、小径都相等，只是切削部分的切削锥角及长度不等。小径都相等，只是切削部分的切削锥角及长度不等。柱形分配柱形分配 表表6-2列出了两种丝锥的主要参数。列出了两种丝锥的主要参数。(3)丝锥螺纹公差带丝锥螺纹公差带 丝锥螺纹公差带有四种，它与原来丝锥螺纹中径公差带的关系及各丝锥螺纹公差带有四种，它与原来丝锥螺纹中径公差带的关系及各种公差带的丝锥所能加工的螺纹公差带见种公差带的丝锥所能加工的螺纹公差带见表表6-3。(4)种类种类 丝锥的种类很多，钳工常用的有机用、手用普通螺纹丝

5、锥，有圆柱丝锥的种类很多，钳工常用的有机用、手用普通螺纹丝锥，有圆柱管螺纹丝锥和圆锥管螺纹丝锥等。管螺纹丝锥和圆锥管螺纹丝锥等。上一页 下一页返回6.1攻螺纹攻螺纹GB/T 3464-2007规定，机用和手用普通螺纹丝锥有粗牙、细牙之分，规定，机用和手用普通螺纹丝锥有粗牙、细牙之分，粗柄、细柄之分，单支、成组之分，等径、不等径之分。此外还有长粗柄、细柄之分，单支、成组之分，等径、不等径之分。此外还有长柄机用丝锥柄机用丝锥(GB/T 3464.2-2003),短柄螺母丝锥短柄螺母丝锥(GB/T967 2008)、长、长柄螺母丝锥柄螺母丝锥(JB/T 8786-1998等，如等，如图图6-4所示。

6、所示。(5)标志标志 每一种丝锥都有相应的标志，弄清其所代表的内容，对正确使用和每一种丝锥都有相应的标志，弄清其所代表的内容，对正确使用和选择丝锥是很重要的。丝锥上应有下列标志。选择丝锥是很重要的。丝锥上应有下列标志。丝锥上的螺纹代号标志见丝锥上的螺纹代号标志见表表6-4。上一页 下一页返回6.1攻螺纹攻螺纹 2.铰杠铰杠 铰杠是手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具，分普通铰杠铰杠是手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具，分普通铰杠(图图6-5)和和丁字铰杠丁字铰杠(图图6-6)两类。这各类铰杠又可分为固定式和活络式两种，其两类。这各类铰杠又可分为固定式和活络式两种，其中，丁字铰杠适用于在高凸台旁边或箱体内

7、部攻螺纹，活络式丁字铰中，丁字铰杠适用于在高凸台旁边或箱体内部攻螺纹，活络式丁字铰杠用于杠用于M6以下丝锥，固定式普通铰杠用于以下丝锥，固定式普通铰杠用于M5以下丝锥。以下丝锥。活络式铰杠的方孔尺寸和柄长都有一定规格，使用时应按丝锥尺寸活络式铰杠的方孔尺寸和柄长都有一定规格，使用时应按丝锥尺寸大小从大小从表表6-5中合理选用。中合理选用。3.保险夹头保险夹头 为了提高攻螺纹的生产效率，减轻工人的劳动强度，当螺纹数量很为了提高攻螺纹的生产效率，减轻工人的劳动强度，当螺纹数量很大时，可以在钻床上攻螺纹。在钻床上攻螺纹时，要用丝锥夹头来夹大时，可以在钻床上攻螺纹。在钻床上攻螺纹时，要用丝锥夹头来夹持

8、丝锥，避免丝锥负荷过大或攻不通孔到达孔底时造成丝锥折断或损持丝锥，避免丝锥负荷过大或攻不通孔到达孔底时造成丝锥折断或损坏工件等现象。坏工件等现象。上一页 下一页返回6.1攻螺纹攻螺纹6.1.2攻螺纹前底孔直径和深度的确定攻螺纹前底孔直径和深度的确定 1.底孔直径的确定底孔直径的确定 攻螺纹时，丝锥每个切削刃除起切削作用外，还伴随较强的挤压作攻螺纹时，丝锥每个切削刃除起切削作用外，还伴随较强的挤压作用。因此，金属产生塑性变形形成凸起并挤向牙尖，如用。因此，金属产生塑性变形形成凸起并挤向牙尖，如图图6-7所示，所示，从而使攻出的螺纹小径小于螺纹底孔直径。从而使攻出的螺纹小径小于螺纹底孔直径。螺纹底

9、孔直径的大小要根据工件材料塑性及钻孔扩张量考虑，按经螺纹底孔直径的大小要根据工件材料塑性及钻孔扩张量考虑，按经验公式计算得出。验公式计算得出。(1)在加工钢和塑性较大的材料及扩张量中等的条件下在加工钢和塑性较大的材料及扩张量中等的条件下 D钻钻=D-P式中式中D钻钻攻螺纹时钻螺纹底孔所用钻头直径，攻螺纹时钻螺纹底孔所用钻头直径，mm;D螺纹大径，螺纹大径，mm;P螺距，螺距，mm上一页 下一页返回6.1攻螺纹攻螺纹(2)在加工铸铁和塑性较小的材料及扩张量较小的条件下在加工铸铁和塑性较小的材料及扩张量较小的条件下 D钻钻=D-(1.05-1.1)P 常用粗牙、细牙普通螺纹攻螺纹时钻螺纹底孔用钻头

10、直径可以从常用粗牙、细牙普通螺纹攻螺纹时钻螺纹底孔用钻头直径可以从 表表6-6中查得。中查得。(3)钻英制螺纹底孔所用钻头直径一般按钻英制螺纹底孔所用钻头直径一般按表表6-7中的公式进行计算。中的公式进行计算。常用英制螺纹攻螺纹前，钻底孔的钻头直径一也可从有关手册中查出。常用英制螺纹攻螺纹前，钻底孔的钻头直径一也可从有关手册中查出。2.底孔深度的确定底孔深度的确定 攻不通螺纹，由于丝锥切削部分有锥角，端部不能切出完整的牙型，攻不通螺纹，由于丝锥切削部分有锥角，端部不能切出完整的牙型，所以钻孔深度要大于螺纹的有效深度，一般取所以钻孔深度要大于螺纹的有效深度，一般取 H钻钻=h有效有效+0.7D上

11、一页 下一页返回6.1攻螺纹攻螺纹式中式中H钻钻底孔深度，底孔深度，mm;h有效有效螺纹有效深度，螺纹有效深度，mm;D螺纹大径，螺纹大径，mm6.1.3丝锥的刃磨丝锥的刃磨当丝锥的切削部分磨损时，可刃磨其后刀面，如当丝锥的切削部分磨损时，可刃磨其后刀面，如图图6-8所示。所示。6.1.4攻螺纹方法攻螺纹方法 (1)按图样尺寸要求划线按图样尺寸要求划线 (2)根据螺纹公称直径，按有关公式计算出底孔直径后钻孔，并在根据螺纹公称直径，按有关公式计算出底孔直径后钻孔，并在螺纹底孔的孔口或通孔螺纹的两端都倒角，倒角直径可略大于螺孔大螺纹底孔的孔口或通孔螺纹的两端都倒角，倒角直径可略大于螺孔大径，这样可

12、使丝锥在开始切削时容易切入，并可防止孔口的螺纹挤压径，这样可使丝锥在开始切削时容易切入，并可防止孔口的螺纹挤压出凸边。出凸边。上一页 下一页返回6.1攻螺纹攻螺纹(3)用头锥起攻。起攻时用各手掌按住铰杠中部，沿丝锥中心线用力用头锥起攻。起攻时用各手掌按住铰杠中部，沿丝锥中心线用力加压，此时左手配合作顺向旋进加压，此时左手配合作顺向旋进;或两手握住铰杠两端平衡施加压力，或两手握住铰杠两端平衡施加压力，并将丝锥顺向旋进，保持丝锥中心线与孔中心线重合，不能歪斜，如并将丝锥顺向旋进，保持丝锥中心线与孔中心线重合，不能歪斜，如图图6-9所示。在丝锥攻入所示。在丝锥攻入1-2圈后，应在前、后、左、右方向上

13、用角尺圈后，应在前、后、左、右方向上用角尺进行检查，避免产生歪斜，如进行检查，避免产生歪斜，如图图6-10所示。所示。为了在起攻时使丝锥保持正确位置，也可在丝锥上旋上同样直径的为了在起攻时使丝锥保持正确位置，也可在丝锥上旋上同样直径的光制螺母或将丝锥插人导向套的孔中，如光制螺母或将丝锥插人导向套的孔中，如图图6-11所示。只要把螺母或所示。只要把螺母或导向套压紧在工件表面上，就容易使丝锥按正确的位置切入工件孔中。导向套压紧在工件表面上，就容易使丝锥按正确的位置切入工件孔中。(4)攻螺纹时，每扳转铰杠攻螺纹时，每扳转铰杠1/2一一1圈，就应倒转圈，就应倒转1/4一一1/2圈，使切屑圈，使切屑碎断

14、后容易排除。特别是在攻不通孔的螺纹时，要经常退出丝锥，排碎断后容易排除。特别是在攻不通孔的螺纹时，要经常退出丝锥，排除孔中的切屑，以免丝锥攻入时被卡住，如除孔中的切屑，以免丝锥攻入时被卡住，如图图6-12所示。所示。上一页 下一页返回6.1攻螺纹攻螺纹(5)攻螺纹时，必须按头攻、二攻、三攻的顺序攻削到标准尺寸。攻螺纹时，必须按头攻、二攻、三攻的顺序攻削到标准尺寸。(6)在不通孔上攻制有深度要求的螺纹时，可根据所需螺纹深度在在不通孔上攻制有深度要求的螺纹时，可根据所需螺纹深度在丝锥上做好标记，避免因切屑堵塞而使攻螺纹达不到深度要求。丝锥上做好标记，避免因切屑堵塞而使攻螺纹达不到深度要求。(7)在

15、塑性材料上攻螺纹时，一般都应加润滑油，以减小切削阻力在塑性材料上攻螺纹时，一般都应加润滑油，以减小切削阻力和螺孔的表面粗糙度值，延长丝锥的使用寿命。和螺孔的表面粗糙度值，延长丝锥的使用寿命。上一页返回6.2套螺纹套螺纹6.2.1套螺纹工具套螺纹工具1.板牙板牙板牙是加工外螺纹的工具，它用合金工具钢板牙是加工外螺纹的工具，它用合金工具钢9SiCr或高速钢制作并经或高速钢制作并经淬火回火处理。淬火回火处理。板牙由切削部分、校准部分和排屑孔组成板牙由切削部分、校准部分和排屑孔组成(图图6-13)。它就像一个圆螺。它就像一个圆螺母，在上面钻有几个排屑孔而形成刀刃。母，在上面钻有几个排屑孔而形成刀刃。板

16、牙两端有切削锥角的部分是切削部分。它不是圆锥面，而是经过板牙两端有切削锥角的部分是切削部分。它不是圆锥面，而是经过铲磨而成的阿基米德螺旋面，能形成后角铲磨而成的阿基米德螺旋面，能形成后角a=7-9。排屑孔是板牙的前。排屑孔是板牙的前刀面，它是曲线，前角数值沿切削刃是变化的，如刀面，它是曲线，前角数值沿切削刃是变化的，如图图6-14所示。所示。下一页返回6.2套螺纹套螺纹2.板牙架板牙架板牙架是装夹板牙的工具，板牙架是装夹板牙的工具，图图6-15所示为圆板牙铰杠。板牙放人后，所示为圆板牙铰杠。板牙放人后，用螺钉紧固。用螺钉紧固。6.2.2套螺纹前圆杆直径的确定套螺纹前圆杆直径的确定 与丝锥攻螺纹

17、一样，用板牙在工件上套螺纹时，工件材料同样因挤与丝锥攻螺纹一样，用板牙在工件上套螺纹时，工件材料同样因挤压而变形，牙顶将被挤高一些。因此，套螺纹前圆杆直径应稍小于螺压而变形，牙顶将被挤高一些。因此，套螺纹前圆杆直径应稍小于螺纹的大径纹的大径(公称直径公称直径)。圆杆直径可用下式计算圆杆直径可用下式计算:d0=d-0.13p式中式中d0杆直径，杆直径，mm;d螺纹大径，螺纹大径，mm;P螺距，螺距，mm 套螺纹前圆杆直径可从套螺纹前圆杆直径可从表表6-8中查得。中查得。上一页 下一页返回6.2套螺纹套螺纹6.2.3套螺纹的操作方法套螺纹的操作方法 套螺纹前的圆杆端部应倒角，使板牙容易对准工件中心

18、，同时也容套螺纹前的圆杆端部应倒角，使板牙容易对准工件中心，同时也容易切入在不影响螺纹要求长度的前提下，工件伸出钳口的长度应尽量易切入在不影响螺纹要求长度的前提下，工件伸出钳口的长度应尽量短一些。套螺纹过程与攻螺纹相似，其操作方法如下。短一些。套螺纹过程与攻螺纹相似，其操作方法如下。(1)为了使板牙容易对准工件和切入工件，圆杆端部要倒角成圆锥为了使板牙容易对准工件和切入工件，圆杆端部要倒角成圆锥斜角为斜角为15-20的锥体，如的锥体，如图图6-16所示。锥体的最小直径可略小于螺纹所示。锥体的最小直径可略小于螺纹小径，使切出的螺纹端部避免出现锋口和卷边而影响螺母的拧入。小径，使切出的螺纹端部避免

19、出现锋口和卷边而影响螺母的拧入。(2)套螺纹时，切削力矩很大。工件为圆杆形状，圆杆不易夹持牢套螺纹时，切削力矩很大。工件为圆杆形状，圆杆不易夹持牢固，所以要用硬术的固，所以要用硬术的V形块或铜板作衬垫，才能牢固地将工件夹紧，形块或铜板作衬垫，才能牢固地将工件夹紧，如如图图6-17所示，在加衬垫时圆杆套螺纹部分离钳口要尽量近。所示，在加衬垫时圆杆套螺纹部分离钳口要尽量近。上一页 下一页返回6.2套螺纹套螺纹(3)起套时，右手手掌按住铰杠中部，沿圆杆的轴向施加压力，左手起套时，右手手掌按住铰杠中部，沿圆杆的轴向施加压力，左手配合做顺向旋进，此时转动宜慢，压力要大，应保持板牙的端面与圆配合做顺向旋进

20、，此时转动宜慢，压力要大，应保持板牙的端面与圆杆轴线垂直，否则切出的螺纹牙齿一面深一面浅。杆轴线垂直，否则切出的螺纹牙齿一面深一面浅。(4)起套后，不应再向板牙施加压力，以免损坏螺纹和板牙，应让板起套后，不应再向板牙施加压力，以免损坏螺纹和板牙，应让板牙自然引进。为了断屑，板牙一也要时常倒转牙自然引进。为了断屑，板牙一也要时常倒转 (5)在钢件上套螺纹时要加冷却润滑液在钢件上套螺纹时要加冷却润滑液(一般加注机油或较浓的乳化一般加注机油或较浓的乳化液，螺纹要求较高时，可用工业植物油液，螺纹要求较高时，可用工业植物油)，以延长板牙的使用寿命和，以延长板牙的使用寿命和减小螺纹的表面粗糙度值。减小螺纹的表面粗糙度值。上一页返回图图 6-1返回图图 6-2返回图图 6-3返回图图 6-4返回图图 6-5返回图图 6-6返回图图 6-7返回图图 6-8返回图图 6-9返回图图 6-10返回图图 6-11返回图图 6-12返回图图 6-13返回图图 6-14返回图图 6-15返回图图 6-16返回图图 6-17返回表表 6-1返回表表 6-2返回表表 6-3返回表表 6-4返回表表 6-5返回表表 6-6返回表表 6-6（续）（续）返回表表 6-7返回表表 6-8返回