数控机床误差与补偿课件.ppt

1、2022-8-17第8章数控机床误差与补偿第第8章章-数控机床误差与数控机床误差与补偿补偿第8章数控机床误差与补偿第8章数控机床误差与补偿 精度是机床的基础，提高数控机床的精度首先是提高机床精度是机床的基础，提高数控机床的精度首先是提高机床各部件的机械精度和动态性能，但机械精度提高到一定程度后各部件的机械精度和动态性能，但机械精度提高到一定程度后就很难再提高了，或者成本太高难以应用。就很难再提高了，或者成本太高难以应用。通过通过数控系统对误差进行补偿数控系统对误差进行补偿是有效的途径，使用误差补是有效的途径，使用误差补偿技术可以很小的代价获得偿技术可以很小的代价获得“硬技术硬技术难以达到的精度

2、水平和难以达到的精度水平和动态性能。动态性能。8.1 概述概述第8章数控机床误差与补偿一、机床误差的分类一、机床误差的分类 机床误差包括机床误差包括几何误差、间隙误差、热误差、摩擦误差几何误差、间隙误差、热误差、摩擦误差和动态误差和动态误差五类。五类。n 按误差产生原因分类按误差产生原因分类 上述误差按误差产生原因分类：上述误差按误差产生原因分类：几何误差和间隙误差几何误差和间隙误差属属于于机床本体误差机床本体误差，热误差、摩擦误差和动态误差热误差、摩擦误差和动态误差属于属于机床运机床运行误差行误差。n 按误差的性质分类按误差的性质分类 上述误差按误差的性质分类：上述误差按误差的性质分类：几何

3、误差几何误差属于属于静态误差静态误差，热误差热误差属于属于准静态误差准静态误差，摩擦误差和动态误差摩擦误差和动态误差属于属于动态误差动态误差，间隙误差间隙误差虽然属于机械系统误差，但其在机床运行时表现出来虽然属于机械系统误差，但其在机床运行时表现出来，比较特殊。，比较特殊。8.1 概述概述第8章数控机床误差与补偿1、几何误差和热误差补偿原理、几何误差和热误差补偿原理 几何误差和热误差属于静态或准静态误差，因此可通过修正几何误差和热误差属于静态或准静态误差，因此可通过修正插补指令来实现，方法为：插补指令来实现，方法为：二、误差补偿原理二、误差补偿原理几何误几何误差差补偿模补偿模块块伺服伺服驱动驱

4、动dCurCmdPosdGerErrDatadTmpErrDatadRealCmdPos总线总线接口接口 CNC插补指令插补指令位置位置热误差热误差补偿模块补偿模块8.1 概述概述第8章数控机床误差与补偿2、间隙和摩擦误差补偿原理、间隙和摩擦误差补偿原理 由于间隙和摩擦误差宏观表现和补偿过程有很多相似之处，由于间隙和摩擦误差宏观表现和补偿过程有很多相似之处，故经常放在一起。故经常放在一起。8.1 概述概述第8章数控机床误差与补偿3、动态误差补偿原理、动态误差补偿原理 动态误差的产生是机床运行时，由于伺服系统控制参数不合动态误差的产生是机床运行时，由于伺服系统控制参数不合理或机械系统扰动造成的，

5、因此补偿必须通过理或机械系统扰动造成的，因此补偿必须通过伺服参数优化伺服参数优化来解来解决，伺服参数包括位置和速度前馈参数，位置环、速度环和电流决，伺服参数包括位置和速度前馈参数，位置环、速度环和电流环控制参数，以及速度和电流滤波参数等。环控制参数，以及速度和电流滤波参数等。伺服参数不合理造成的的误差伺服参数不合理造成的的误差伺服参数优化后结果伺服参数优化后结果8.1 概述概述第8章数控机床误差与补偿第8章数控机床误差与补偿 一、几何误差分析与建模一、几何误差分析与建模 按几何误差的类型分类按几何误差的类型分类 移动误差移动误差 定位误差，水平直线度定位误差，水平直线度 垂直直线度垂直直线度

6、转动误差转动误差 滚转误差，俯仰误差，偏摆误差滚转误差，俯仰误差，偏摆误差 任一物体在空间中都具有任一物体在空间中都具有六个自由度六个自由度，即沿空间坐标轴，即沿空间坐标轴X X、Y Y、Z Z直线方向的直线方向的移动自由度移动自由度和绕这三个坐标轴的和绕这三个坐标轴的转动自由度转动自由度。以以X X轴为例，移动误差包括水平直线度误差，垂直直线度和定轴为例，移动误差包括水平直线度误差，垂直直线度和定位误差位误差 ，转动误差包括滚转误差，俯仰误差和偏摆误差。，转动误差包括滚转误差，俯仰误差和偏摆误差。8.2 几何误差补偿几何误差补偿 几何误差分析几何误差分析第8章数控机床误差与补偿1 1）沿）沿

7、X X轴移动时，轴移动时，线性位移误差线性位移误差x(x)x(x)、Y Y向直线度误差向直线度误差y(x)y(x)、Z Z向向直线度误差直线度误差z(x)z(x)、滚转、滚转误差误差x(x)x(x)、偏摆误差、偏摆误差y y(x)(x)和俯仰误差和俯仰误差z(x)z(x)；2 2）沿）沿Y Y轴移动与沿轴移动与沿Z Z轴轴移动同理，因此移动同理，因此X X、Y Y、Z Z三个线性轴共有三个线性轴共有1818项误差项误差3 3）3 3轴之间的垂直度误差轴之间的垂直度误差xyxy、zxzx、yz yz 几何误差分析几何误差分析三个线性轴共三个线性轴共21项误差项误差8.2 几何误差补偿几何误差补偿

8、第8章数控机床误差与补偿2.几何综合误差建模几何综合误差建模 首先根据机床结构类型，首先根据机床结构类型，建立机床坐标系和各运动部件建立机床坐标系和各运动部件坐标系。坐标系。然后运用然后运用齐次坐标变换方齐次坐标变换方法法，计算得到机床的，计算得到机床的几何综合几何综合误差模型：误差模型：8.2 几何误差补偿几何误差补偿第8章数控机床误差与补偿 根据根据矢量变换原理矢量变换原理，将，将几何综合误差模型分解到各几何综合误差模型分解到各个轴上。个轴上。轴向几何误差轴向几何误差主要是主要是定位误差。定位误差。轴间几何误差轴间几何误差主要是主要是垂直度误差垂直度误差。2.几何综合误差建模几何综合误差建

9、模轴向误差轴向误差轴间误差轴间误差8.2 几何误差补偿几何误差补偿第8章数控机床误差与补偿1、螺距、螺距/光栅误差光栅误差 对于螺距测量，将测量行对于螺距测量，将测量行程平均分为程平均分为N N个点，然后激光干个点，然后激光干涉仪运动到第涉仪运动到第n n个点，获得此点个点，获得此点的正方向误差，并在该点的正方向误差，并在该点多次测多次测量量求求误差平均值误差平均值，形成，形成双向误差双向误差补偿补偿数据。数据。二、几何误差测量二、几何误差测量8.2 几何误差补偿几何误差补偿第8章数控机床误差与补偿2、轴向、轴间误差测量、轴向、轴间误差测量 右图是对角线法测量右图是对角线法测量原理图。原理图。

10、测量测量3 3组对角线，解组对角线，解方程组，可得到所需的补方程组，可得到所需的补偿值：偿值：E Ex(x)x(x)、E Ex(y)x(y)、E Ex(z)x(z)、E Ey(y)y(y)、E Ey(x)y(x)、E Ey(z)y(z)、E Ez(z)z(z)、E Ez(x)z(x)、E Ez(y)z(y)。利用激光干涉仪测量机床各个轴的利用激光干涉仪测量机床各个轴的2121项几何误差项，再经过项几何误差项，再经过转换形成单轴误差补偿数据和轴关系误差补偿数据。转换形成单轴误差补偿数据和轴关系误差补偿数据。8.2 几何误差补偿几何误差补偿第8章数控机床误差与补偿 首先利用测量得到的数首先利用测量

11、得到的数据建立补偿表文件据建立补偿表文件(文本文件文本文件)，系统启动时将补偿表文件读入系统启动时将补偿表文件读入数控系统，建立补偿数组。机数控系统，建立补偿数组。机床返回参考点后，床返回参考点后，利用利用查表查表+线性插值线性插值等方法，在每个插补等方法，在每个插补周期对插补指令进行修正。周期对插补指令进行修正。文件格式：基准轴、补偿轴、初始位置、终点位置、补偿点文件格式：基准轴、补偿轴、初始位置、终点位置、补偿点距离、补偿点的补偿值；距离、补偿点的补偿值；文件可包含多个补偿数组，同一个基准轴可补偿多个补偿轴文件可包含多个补偿数组，同一个基准轴可补偿多个补偿轴三、几何误差补偿三、几何误差补偿

12、8.2 几何误差补偿几何误差补偿第8章数控机床误差与补偿几何误差补偿方法原理图几何误差补偿方法原理图8.2 几何误差补偿几何误差补偿第8章数控机床误差与补偿第8章数控机床误差与补偿8.3 热误差补偿热误差补偿一、热误差的分类一、热误差的分类1、按热误差的表现分类、按热误差的表现分类平移型热误差平移型热误差 xyy扭转型热误差扭转型热误差 平移型热误差可以通过误差补偿消除平移型热误差可以通过误差补偿消除 扭转型热误差不可以通过误差补偿消除扭转型热误差不可以通过误差补偿消除因此，在机床设计时总是希望通过热均衡结构设计，使得因此，在机床设计时总是希望通过热均衡结构设计，使得热误差方向一致，不会发生扭

13、转型热误差热误差方向一致，不会发生扭转型热误差第8章数控机床误差与补偿一、热误差的分类一、热误差的分类2、按热误差发生的部位分类、按热误差发生的部位分类主轴系统热误差主轴系统热误差zz进给系统热误差进给系统热误差 主轴系统热误差与工作台位置无关，只与温度相关主轴系统热误差与工作台位置无关，只与温度相关 进给系统热误差除了与温度相关之外，还与工作台的当前进给系统热误差除了与温度相关之外，还与工作台的当前位置相关位置相关因此，需要根据不同的热误差形式进行补偿因此，需要根据不同的热误差形式进行补偿 x8.3 热误差补偿热误差补偿第8章数控机床误差与补偿二、热误差的测量二、热误差的测量1、主轴热变形的

14、测量、主轴热变形的测量主轴系统热误差测量主轴系统热误差测量zz 首先在主轴表面布置多个温度传感器首先在主轴表面布置多个温度传感器 在主轴端面布置在主轴端面布置非接触式位移传感器非接触式位移传感器，让主轴连续运行，让主轴连续运行，同时采集各温度传感器温度信号和位移传感器位移信号同时采集各温度传感器温度信号和位移传感器位移信号温度传感温度传感器器位移传感位移传感器器 在主轴端面布置在主轴端面布置接触式位移传感器接触式位移传感器，让主轴连续运行一段，让主轴连续运行一段时间后，记录一次各温度传感器数据，测量一次热变形。时间后，记录一次各温度传感器数据，测量一次热变形。8.3 热误差补偿热误差补偿第8章

15、数控机床误差与补偿8.3 热误差补偿热误差补偿二、热误差的测量二、热误差的测量2、进给轴热变形的测量、进给轴热变形的测量进给系统热误差测量进给系统热误差测量 x温度传感温度传感器器温度传感温度传感器器温度传感温度传感器器 首先在丝杠首先在丝杠两端轴承两端轴承和和螺母副螺母副处布置温度传感器处布置温度传感器 让机床工作运动一段时间，采用光栅或激光干涉仪测量让机床工作运动一段时间，采用光栅或激光干涉仪测量进进给轴某位置处给轴某位置处的定位误差的定位误差第8章数控机床误差与补偿三、热误差建模三、热误差建模 通过热误差测量可得到多个测温点的温度值和热误差值通过热误差测量可得到多个测温点的温度值和热误差

16、值，由于测温点比较多，所以需要对测温点进行优化，找出，由于测温点比较多，所以需要对测温点进行优化，找出热敏热敏感点感点，然后用线性回归的方法建立，然后用线性回归的方法建立误差值与热敏感点误差值与热敏感点之间的函之间的函数关系。数关系。模糊聚类方模糊聚类方法优化测温点法优化测温点8.3 热误差补偿热误差补偿第8章数控机床误差与补偿四、热误差补偿方法四、热误差补偿方法指令位置指令位置显示位置显示位置电机指令位置电机指令位置运动控制运动控制K0、tan、P0位置反馈位置反馈+-选择开关选择开关RS232PLC温度采集温度采集独立独立补偿装置补偿装置 热误差补偿模块结构框图热误差补偿模块结构框图8.3

17、 热误差补偿热误差补偿第8章数控机床误差与补偿五、热误差补偿实验五、热误差补偿实验 热误差补偿现场热误差补偿现场 0-4 0-4通道测温点数据和主轴热误差数据通道测温点数据和主轴热误差数据 热误差补偿结果热误差补偿结果 Z=-82.0940-0.5159T1-0.3879T3+6.4780T98.3 热误差补偿热误差补偿第8章数控机床误差与补偿第8章数控机床误差与补偿一、间隙产生原因及影响一、间隙产生原因及影响 产生原因：产生原因：机床滚珠丝杠与螺母副之间存机床滚珠丝杠与螺母副之间存在间隙，不能紧密接触，产生在间隙，不能紧密接触，产生轴窜动。轴窜动。随着机床的使用，磨损逐渐加随着机床的使用，磨

18、损逐渐加剧，产生间隙。剧，产生间隙。影响：影响：工作台反向运动时电机空转而工作台反向运动时电机空转而工作台并不运动，造成工作台并不运动，造成D/2D/2的定位误差，影响机床精度的定位误差，影响机床精度 间隙过大时，动态响应特性变间隙过大时，动态响应特性变差差,发生振荡发生振荡 解决方案：解决方案：采用高精度的滚珠丝杠采用高精度的滚珠丝杠 安装丝杠时进行预紧安装丝杠时进行预紧 用数控系统指令补偿间隙用数控系统指令补偿间隙8.4 间隙误差补偿间隙误差补偿无间隙无间隙第8章数控机床误差与补偿二、间隙误差的测量二、间隙误差的测量 根据光栅反馈值与位置指令之差，测得机床反向间隙误差根据光栅反馈值与位置指

19、令之差，测得机床反向间隙误差D 反向间隙测反向间隙测量量 根据激光干涉仪测得的机床实际位置与位置指令之差，测根据激光干涉仪测得的机床实际位置与位置指令之差，测得机床反向间隙误差得机床反向间隙误差D8.4 间隙误差补偿间隙误差补偿第8章数控机床误差与补偿三、间隙误差的补偿三、间隙误差的补偿 正向正向负向时，全部行程之内都补偿负向时，全部行程之内都补偿D/2 负向负向正向时，全部行程之内都补偿正向时，全部行程之内都补偿-D/21、间隙较小时的补偿方法、间隙较小时的补偿方法正向运正向运动动反向运反向运动动时间时间补偿值补偿值-D/2D/2D/2D/28.4 间隙误差补偿间隙误差补偿第8章数控机床误差

20、与补偿 当当D较大时，会造成电机加速度过大，系统不平稳，产较大时，会造成电机加速度过大，系统不平稳，产生振荡；控制器产生饱和现象；产生跟随误差。生振荡；控制器产生饱和现象；产生跟随误差。间隙补偿值变化间隙补偿值变化情况情况解决方案：解决方案：间隙补偿量增量式增长：间隙补偿量增量式增长：在一定的插补周期内，逐步增加在一定的插补周期内，逐步增加补偿量，实现补偿值的跳跃，而补偿量，实现补偿值的跳跃，而避免了一个周期内补偿值大的变避免了一个周期内补偿值大的变化。化。2、间隙较大时的补偿方法、间隙较大时的补偿方法8.4 间隙误差补偿间隙误差补偿第8章数控机床误差与补偿 间隙补偿过程中，补偿量的符号会在反

21、向点处发生变化，间隙补偿过程中，补偿量的符号会在反向点处发生变化，因此准确地判断反向点至关重要。因此准确地判断反向点至关重要。根据数控系统内部提供的位置插补命令，可以准确判断反根据数控系统内部提供的位置插补命令，可以准确判断反向点。向点。当前插补周期的位置命令为当前插补周期的位置命令为y yi i，上一插补周期的位置插补，上一插补周期的位置插补命令为命令为y yi-1i-1；=yi-yi-1 0 0 工作台正向运动工作台正向运动;0,=变为变为，或由，或由=则认为发生反向，该点可以认为是反向点。则认为发生反向，该点可以认为是反向点。四、反向点的判断四、反向点的判断8.4 间隙误差补偿间隙误差补

22、偿第8章数控机床误差与补偿 仿真实验结果对比：仿真实验结果对比：补偿前，编码器位置信补偿前，编码器位置信号轮廓精度较好，光栅号轮廓精度较好，光栅位置信号轮廓误差较大位置信号轮廓误差较大 补偿后，光栅位置信号补偿后，光栅位置信号误差较小误差较小 机床实验结果对比：机床实验结果对比：相比于补偿前，补偿后相比于补偿前，补偿后误差校正量正确地施加误差校正量正确地施加于系统中于系统中五、间隙补偿验证五、间隙补偿验证8.4 间隙误差补偿间隙误差补偿第8章数控机床误差与补偿第8章数控机床误差与补偿 工作台低速运动时，静摩擦占工作台低速运动时，静摩擦占主导地位。主导地位。工作台速度较高时，体现为与工作台速度较

23、高时，体现为与方向相关的库仑摩擦和与速度相方向相关的库仑摩擦和与速度相关的粘性摩擦关的粘性摩擦(阻尼阻尼)。两者之间呈现剧烈的非线性特两者之间呈现剧烈的非线性特性。性。Stribeck摩擦力模型摩擦力模型一、摩擦力特性分析一、摩擦力特性分析8.5 摩擦误差补偿技术摩擦误差补偿技术第8章数控机床误差与补偿二、摩擦误差产生原因二、摩擦误差产生原因 高速时高速时，速度指令大，速度指令大电机转矩大于摩擦力，不会造成摩擦电机转矩大于摩擦力，不会造成摩擦误差。误差。低速时低速时，速度指令小，速度指令小电机转矩小，当电机转矩小于电机转矩小，当电机转矩小于摩擦力时，电机在旋转，但工作台并不运动，造成摩擦力时，

24、电机在旋转，但工作台并不运动，造成摩擦误差摩擦误差 当电机转矩小于摩擦力时，能量被传动系统弹性环节储存起当电机转矩小于摩擦力时，能量被传动系统弹性环节储存起来，当电机转矩大于摩擦力时，由于静摩擦力大于动摩擦力来，当电机转矩大于摩擦力时，由于静摩擦力大于动摩擦力使得能量释放，造成使得能量释放，造成系统振荡。系统振荡。8.5 摩擦误差补偿技术摩擦误差补偿技术第8章数控机床误差与补偿二、摩擦误差产生原因二、摩擦误差产生原因 工作台改变方向时速度为工作台改变方向时速度为0 0，静摩擦力最大，摩擦误差最大，静摩擦力最大，摩擦误差最大，因此常把摩擦误差称为过象限误差，摩擦误差补偿也通常从因此常把摩擦误差称

25、为过象限误差，摩擦误差补偿也通常从反向点处开始。反向点处开始。摩擦导致的过象限误摩擦导致的过象限误差差8.5 摩擦误差补偿技术摩擦误差补偿技术第8章数控机床误差与补偿三、减小摩擦误差的方法三、减小摩擦误差的方法1、减小传动系统摩擦力、减小传动系统摩擦力 采用滚动导轨、液体静压导轨、空气静压导轨或磁悬浮导采用滚动导轨、液体静压导轨、空气静压导轨或磁悬浮导轨减小系统摩擦力，同时降低动摩擦和静摩擦力差异，提高进轨减小系统摩擦力，同时降低动摩擦和静摩擦力差异，提高进给系统动态性能。但给系统动态性能。但采用高性能导轨将极大地提高机床成本。采用高性能导轨将极大地提高机床成本。2、提高伺服驱动系统刚度、提高

26、伺服驱动系统刚度 通过提高伺服驱动系统的位置环、速度环和电流环刚度，通过提高伺服驱动系统的位置环、速度环和电流环刚度，当摩擦误差产生时，小的误差信号能够及时、足够地调整到电当摩擦误差产生时，小的误差信号能够及时、足够地调整到电机驱动电流。但高刚度容易引起系统振荡。机驱动电流。但高刚度容易引起系统振荡。减小伺服驱动器各控制环的控制周期也有利于提高系统的减小伺服驱动器各控制环的控制周期也有利于提高系统的响应速度。但减小控制周期对数控装置的硬件性能要求较高。响应速度。但减小控制周期对数控装置的硬件性能要求较高。8.5 摩擦误差补偿技术摩擦误差补偿技术第8章数控机床误差与补偿1)摩擦补偿原理摩擦补偿原

27、理 在机床反向处的短暂时间内，向各控制环施加补偿量，增在机床反向处的短暂时间内，向各控制环施加补偿量，增加电机转矩以克服摩擦力。补偿量施加的位置有：加电机转矩以克服摩擦力。补偿量施加的位置有：位置环：施加位置校正量，系统响应较慢，动态特性较差；位置环：施加位置校正量，系统响应较慢，动态特性较差；速度环：施加速度校正量，增加电机输出扭矩，效果较好；速度环：施加速度校正量，增加电机输出扭矩，效果较好；电流环：施加电流补偿量，直接校正扭矩，抗干扰能力差；电流环：施加电流补偿量，直接校正扭矩，抗干扰能力差；3、摩擦误差补偿、摩擦误差补偿8.5 摩擦误差补偿技术摩擦误差补偿技术第8章数控机床误差与补偿2

28、)摩擦补偿方法摩擦补偿方法 恒值摩擦补偿：恒值摩擦补偿：补偿时间内摩擦补偿值为稳定不变的数值，补偿时间内摩擦补偿值为稳定不变的数值，不随外界条件的改变而变化。不随外界条件的改变而变化。自适应摩擦补偿：自适应摩擦补偿：在数控机床的允许加速度范围内，摩擦的在数控机床的允许加速度范围内，摩擦的补偿量根据加工参数，自动变化并取得最优补偿值。补偿量根据加工参数，自动变化并取得最优补偿值。0aa1a1aa2a2aa38.5 摩擦误差补偿技术摩擦误差补偿技术第8章数控机床误差与补偿3)摩擦补偿实验论证摩擦补偿实验论证 实验对象实验对象 大连机床厂车铣复合大连机床厂车铣复合中心中心 补偿前补偿前 Delta

29、R=14.529m 补偿后补偿后 Delta R=3.956m8.5 摩擦误差补偿技术摩擦误差补偿技术第8章数控机床误差与补偿Gf一、基本概念一、基本概念8.6 伺服参数优化伺服参数优化1、伺服驱动系统的控制参数、伺服驱动系统的控制参数位置环增益位置环增益P电流环电流环P或或PI速度环速度环PI前馈系前馈系数数 数控机床通过调节三个控制环参数和前馈系数来调整动态性数控机床通过调节三个控制环参数和前馈系数来调整动态性能能第8章数控机床误差与补偿第8章数控机床误差与补偿一、基本概念一、基本概念2、控制参数对机床性能的影响、控制参数对机床性能的影响 位置环增益位置环增益Kv是数控机床进给伺服系统的重

30、要参数，它决定是数控机床进给伺服系统的重要参数，它决定了位置控制精度和系统振荡。了位置控制精度和系统振荡。8.6 伺服参数优化伺服参数优化第8章数控机床误差与补偿二、伺服参数优化方法二、伺服参数优化方法1、手动调整控制环参数、手动调整控制环参数 保证系统稳定性的前提下，提高其比例增益，减小位置偏差保证系统稳定性的前提下，提高其比例增益，减小位置偏差 多轴联动运行时，位置环比例增益保持一致，使得轮廓误差多轴联动运行时，位置环比例增益保持一致，使得轮廓误差降低，避免伺服不匹配现象的产生降低，避免伺服不匹配现象的产生 适当设定积分系数，减小稳态误差适当设定积分系数，减小稳态误差 施加电子滤波器，抑制

31、系统谐振施加电子滤波器，抑制系统谐振2、遗传算法智能整定控制参数、遗传算法智能整定控制参数8.6 伺服参数优化伺服参数优化第8章数控机床误差与补偿三、西门子三、西门子840D系统的伺服参数优化系统的伺服参数优化1、需要优化的参数、需要优化的参数 电流环参数的优化电流环参数的优化 MD1120 MD1120 电流环增益电流环增益 速度环参数的优化速度环参数的优化 MD1407 MD1407 速度环增益速度环增益 为了抑制频率响应中的峰尖，通过施加电流滤波器（带通和为了抑制频率响应中的峰尖，通过施加电流滤波器（带通和带阻）消除，带阻）消除，MD1200 MD1225MD1200 MD1225。位置环参数的优化位置环参数的优化 MD32200 MD32200 位置环增益位置环增益 MD1121 MD1121 电流环积分时间电流环积分时间 MD1409 MD1409 速度环积分时间速度环积分时间8.6 伺服参数优化伺服参数优化第8章数控机床误差与补偿三、西门子三、西门子840D系统的伺服参数优化系统的伺服参数优化2、优化流程、优化流程8.6 伺服参数优化伺服参数优化2022-8-17第8章数控机床误差与补偿