广场六层顶部钢结构工程施工方案.docx

1、广场六层顶部钢结构工程施工方案1 .概述L1编制说明（1）I .2编制依据（1）II 3工程概况（2）III 实施计划（3）2 .施工组织实施1. 1组织计划（3）2. 2钢结构加工工艺流程（5）3. 3施工劳动力安排计划（25）4. 4现场施工机具设备配置计划（25）5. 5工作项目任务安排（26）6. 6技术准备（27）3 .钢结构施工方案3钢结构吊装流程（27）3. 2吊装工艺（27）4. 3构件运输与堆放（27）5. 4钢结构管理人员配备及职责（28）6. 5吊装的基本路线（28）4 .施工保证措施4质量保证措施（31）4.2 雨季施工保证措施（33）4.3 3进度保证措施（34）4.

2、4 安全保证措施（35）5 .工程技术档案资料管理（36）附件：1、进度计划表2、劳动力安排计划表3、施工总平面图1.概述1.1编制说明本施工方案是为*数码广场六层顶部钢结构安装工程内容编制，只适用于本项工程钢结构安装计划，内容与合约蓝图抵触时以合约蓝图为准。本施工方案编写旨在使业主、监理对我们公司在此项目上的组织安排、质量进度控制、HSE管理及实施计划等方面能有比较全面的了解。同时也将在工程实施中对不适宜的内容进行调整补充，使其逐步完善，以确保该工程项目高效、优质、安全、顺利地实施。1.2编制依据1.2.1*数码广场钢结构工程图纸及有关技术资料;1.2.2 公司历年承建钢结构工程施工经验;1

3、.2.3 国家现行的规程、规范、标准及天津市有关安全文明施工等规定;1.2.4 本施工方案编制遵循（或参照）的主要规范:冷弯薄壁型钢结构技术规范(GB50018-2002)门式刚架轻型房屋钢结构技术规程(CECS102： 2002)钢结构用扭剪型高强螺栓连接副技术条件(GB/T3633-1995)1.3.4工 期(JGJ81-2002)(GB50205-2001)(GB50300-2001)(J10125-2002)(GB/T12755-99)(GB/T50326-2001)(GB50328-2002)钢结构焊接规程钢结构工程施工质量验收规范建筑工程施工质量验收统一标准轻型钢结构制作及安装验收

4、规程建筑用压型钢板建设工程项目管理规范建筑工程文挡整理规范1.3.1工程简要工程名称*数码广场六层顶部钢结构工程工程地址天津市鞍山西道建设单位天津信诚开发实业有限公司总承包单位南通建筑工程总承包有限公司基本特点钢结构吊装高度大，梁顶标高为29.4米。建筑高度建筑高度29.4米建筑跨度最大跨度17米结构类型重型钢结构框架材质要求主钢构材质为Q345B涂装要求除锈质量等级按(GB8923-88)标准，喷射或抛射除锈等级不低于Sa2.5级，后涂两道防绣底漆，两道面漆，漆膜厚不小于150unio1.3.2工程特点1、本工程从施工准备到安装完成计划工期为32天。要在此较短时间内完成全部钢结构安装任务，这

5、就必须要全面的统筹安装部署，根据本工程设计情况，结合我公司的钢结构安装经验，确定其安装部署原则如下：综合考虑本工程设计状况及工期短等因素，拟采用以汽车吊装结合塔吊的方式作业。1. 3.3工程范围本工程施工范围依据本工程的平面布置图，六层顶部设计图之钢结构部分、有关施工规范、施工说明书等之规定，并包括有关钢结构前期准备、加工制作、安装工程之人力、材料、动力及运输等作业所必需之设备。计划从2007年6月15日开始进行钢结构准备工作，6月28日至7月8日为加工制作阶段，至2007年7月16日安装结束，总工期为32天。1.3.5质量目标达到合格标准1. 4实施计划该钢构工程施工方案之计划实施，现场必需

6、能满足如下条件：1、用电功率至少满足100KW,同时需保证能提供380V/220V的电压以满足施工用电要求。2、钢构进场前，工地必须提供满足20T平板车顺利进出至吊装地点的运输道路，运输道路至少6M宽。3、钢筋混凝土框架柱混凝土抗压强度等级必须达到设计要求的100虬4、钢筋混凝土框架柱、梁上预埋件剔凿露出表面并进行复核。5、六层顶部四周必须具有安全防护脚手架。6、联系落实300T汽车吊的进场时间及进出线路状况。2. 施工组织实施2.1 组织计划根据该钢构工程特点，工程按项目组织施工，组成以项目经理为首的领导班子总承包钢结构公司，对该工程的质量、工期、安全、成本和现场文明施工等全面负责。总承包项

7、目部对其进行调控、协助及监督。2.1.2项目经理部组织机构安装队长安全员质检员技术员钢构工程师2. 2钢结构加工工艺流程2. 2.1加工制作工艺流程本工程主要加工H型钢大梁3根，规格为H950*500*18*30,长度16990mm；H型次钢梁20根，规格为H450*200*8*12,长度约8200mm。所有构件全部在加工厂集中生产，现场予以组装拼装完成。制作加工工艺流程设计图施工详图材料计划图纸会审材料采购焊接工艺评定料复验L编制工艺文件材料矫正材料检查平板对接V放样无损检测一号 料.切割下料坡口加工无损检测I矫正制孔Ia检验标识1；预；表面处理高强螺栓磨擦面处理涂装J标识I.总检|包装包装

8、检验包装箱标识V运输2. 2.2材料1、 钢材该工程设计选用材质为：1、钢梁、钢框架材质为Q345B。2、所有的结构钢材料不允许用沸腾钢。1.1.1 所采购材料、标准件应有批次号（炉批号）、质量合格的证明文件。应符合国家现行标准及设计要求。每块钢板应包含有牌号、炉批号或检查号尺寸等清晰标记。在加工及安装过程中应保证其重要材料状态的可追踪性。1.1.2 生产厂家必须完整提供包括批量规格、力学性能、化学成份的钢材质量证明书等技术文件。1.1.3 入库前应对照材质证明书，对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的检查，对于Q345B材料需进行拉伸、冲击、冷弯等机械性能试验，结构钢材料应进行C、Si、Mn、

9、S、P的化学成分分析，其中，S、P的含量应低于0.035%C、Si、Mn的含量应满足国家标准的规定。未经检验或检验不合格的材料不得入库。L1.4钢材按品种、规格分类堆放，并按程序文件的要求进行标识，以防混用。钢材应存放在干燥的专用场地，不能在露天长期堆放，防止锈蚀。1.1.5钢材表面损伤、锈蚀，经打磨修整后，厚度削减量不应大于该钢材厚度负偏差值的1/2。2、焊接材料该工程使用焊接材料为焊接方法钢号焊接材料备注手工焊Q345B焊条E5015E5016现场连接板埋弧自动焊Q345B焊丝H18MnA焊剂SJ101H型钢焊接材料应按有关规范标准进行牌号的选用，应将焊材订货的技术条件和制造厂家的资料提交

10、业主、监理认可。所采购的焊材必须具备完整的质量的证明书。对于不同批次，不同状态的焊接材料应分别进行焊接工艺评定，并根据评定的结果修改作业指导书。焊条、焊丝、焊剂应妥为包装，并保存在有干燥设备的仓库里，焊剂内不允许有杂质及其它材料颗粒，焊剂的湿度应小于0.遥。手工焊条存放应防止药皮受潮或压损。每扎焊条，每卷焊丝及每包熔剂上均应有金属小牌标明牌号。本工程使用的螺栓为10.9级摩擦型，摩擦面抗滑移系数0.50。高强螺栓等应按设计要求选用采购，按技术文件要求进行保管使用。高强度螺栓每批应按照规范标准的规定进行抽检，其抽检项目包括：摩擦面抗滑移系数试验、紧固轴力试验。抽检的数量按规范要求。3、涂装材料4

11、、所采购的材料必须具备完整的质量证明书。底漆在入库前必对粘度、细度、干燥时间、颜色进行检验，性能参数应符合材料出厂技术标准。未经检验或检验不合格的材料不得入库。5、将原材料订货的技术条件和制造厂家的资料提交业主、监理认可。6、材料的代用必由设计院同意，并经业主签字认可后方能代用。2.2.3施工详图绘制1、钢结构设计图到后，即组织设计人员熟悉图纸并进行会审。2、按设计图及相应规范标准要求进行施工详图设计。3、若需对原设计图进行修改，必须取得原设计单位的设计变更文件。4、施工详图设计完毕，要组织有关技术人员对图纸进行自审。然后提交设计院审批。2. 2.4放样、号料1、放样前必熟悉施工图和工艺要求，

12、应检查确认钢材的牌号、规格、质量是否符合图纸及有关规范标准的要求。2、放样前应对钢材进行检查，如不符合规范要求则应进行矫正，合格后方可使用。1.2.1 钢材矫正，采用机械矫正（平板机，型钢矫直机）及火焰矫正。1.2.2 火焰矫正温度应控制在600、800,但不得超过900,低合金钢加热矫正后应缓慢冷却，温度尚未降至室温时，不得锤击。1.2.3 矫正后钢材表面，不应有明显的凹痕和损伤。损伤程度不应超过有关标准的要求。1.2.4 钢材矫正后的允许偏差见下表:钢材矫正后的允许偏差表(mm)项目允许偏差图例钢板的局部平面度t141.0型钢弯曲矢高L/10005.0角钢肢的垂直度B/100双肢栓接角钢的

13、角度不得大于90槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼比对腹板的垂直度B/1002.03、 放样和号料应根据工艺要求预留制作时的焊接收缩余量。由于该工程钢结构件为焊接H型钢，因此放样时考虑1015mm焊接收缩余量。4、 放样的允许偏差应符合下表的规定放样的允许偏差表(mm)项目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5对角线差1.02、气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除溶渣和飞溅物。3、气割裂允许偏差应符合下表的规定。气割的允许偏差表(mm)项目允许偏差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.051且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0注：表中t为切割面厚度4、

14、 切割完的材料长度在2m以上时需在平板机上进行校平。5、 钢梁上小于12mm厚的筋板，可用剪板机剪切，剪切面应平整。机械剪切的允许偏差应符合下表的规定。机械剪切的允许偏差表(mm)项目允许偏差零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.06、 对于需要进行刨、铳的零件，下料时应放加工余量。7、 角钢下料一般采用锯割。8、 坡口加工8.1.1 坡口形式应根据施工图纸及规范要求，焊缝级别进行设计。8.1.2 坡口加工一定要按工艺规定进行，必须保证坡口角度，钝边及光洁度。8.1.3 重要位置坡口如一级焊缝区采用刨边机加工坡口。一般位置坡口采用自动切割机加工坡口。8.1.4 为了保证焊缝质量，必须保证坡口质量，如

15、坡口有缺陷，应补焊打磨至合格。9、下料切割的零件应用油漆进行件号标识。10、对所有屋面梁端板等重要零件，下料后应在质量检测记录中记录材料的炉批号（批次号）。11在板材下料及坡口加工过程中发现材料的分层现象，应对整块材料进行超声波探伤检查，检查面积不小于50%,若超标该材料不得用于本工程。同批材料也应进行抽查，合格后方可使用，若不合格该材料及其所加工的零件均不得用于本工程。2.2.6组装1、拼装1.1.1 板材、型材的拼接应在组装前进行。1.1.2 由于钢板规格的限制，部分钢梁等需对翼缘板和腹板进行拼接。翼缘板、腹板均按长度方向拼接，翼缘板拼接和腹板拼接缝的间距应大于200mm。最短接料距210

16、00mm,除此之个，用于拼接的每块材料的长度应与钢板的原始长度相接近。拼接焊缝应在H型钢组装前进行。1.1.3 拼接前，零件板应经检查合格。沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。1.1.4 拼接焊接必须用埋弧自动焊机进行。施焊前，应从焊缝的两端设置引弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出板的焊缝长度应大于50nlm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。拼接焊缝必须达到H级以上焊缝标准。1. 1.5拼接完毕的钢板经检查有关几何尺寸合格后，进平板机进行矫正至符合规范要求。2. 1.6焊接连接的允许偏差应符合下表规定。(见下表)3. 1.7

17、H形钢组装3.1. 8将拼接完毕的经检查合格的钢梁三大片在H型钢组立机上组装。将组装完毕的H型钢吊放至焊接H型钢45胎架上用A型龙门式自动埋弧焊机进行焊接。1.1.9H型钢焊缝经检查合格后，进行翼缘矫正。翼缘矫正在翼缘矫正机上进行，矫正合格后才能进行下道工序。1.1.10焊接H型钢的允许偏差应符合下表的规定：焊接连接组装的允许偏差表(mm)项目允许偏差图例对口错边()T/10且不大于3.0间隙(a)1.0搭接长度(a)5.0缝隙()1.5焊接H型钢的允许偏差(mm)项目允许偏差图例截面高度(h)H10004.0截面宽度(b)3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度()b/100且W3.0弯曲矢高L

18、/1000且W5.0扭曲H/250且W5.0腹板局部平面度(f)t43.0t2142.02、 构件组装2.2. 1在H型钢上划出各加强筋板和连接板的位置中心线，然后将筋板和连接板对号入座，进行焊接，划线时，按设计要求的基准面进行划线，留适当的焊接收缩余量。2.2.2 组装前，应按设计图的规定尺寸，认真检查拼装零件的尺寸是否正确。2.2.3 拼装底样的尺寸一定要符合拼装半成品构件的尺寸要求，构件的焊接接点的收缩量应接近焊后实际变化尺寸要求。2.2.4 组装时，为防止构件大拼装过程中产生过大的应力和变形，应使不同形状零件的规格或开头均符合规定的尺寸和样板要求；同时在拼装时不应采用较大的外力强制组对

19、，以防构件焊后产生大的内应力而发生变形。2.2.5 构件组装时，为使焊接接头均匀受热以消除应力和减少变形，应做到对接间隙、坡口角度、搭接长度和T形贴角连接的尺寸正确，其形式、尺寸的要求，应按设计及确保质量的经验做法进行。2.2.6 屋面梁下翼板，不得焊接悬挂设备的零件，并不得打火或焊接夹具。2.2.7 屋面梁焊接加劲肋的贴角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑。2.2.8 屋面梁支座的加劲板下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲肋与腹板的垂直度和加劲肋下端的水平度；板式支座的加劲板下端应刨平与下翼板顶紧后焊接。2.2.9 对于顶紧的位置，顶紧面应有75%以上的面积紧贴，和0.3mm塞尺检查，

20、其塞入面积应小于25%,边缘间隙不应大于0.8mmo3、 焊接所有梁、腹板的对接接头、梁的连接端板或底板间的焊缝不得低于二级焊缝。4、 施焊焊工4.2. 1所有参加施焊的焊工，必须经过考试合格，并取得国家有关机构认可颁发的“合格焊工资格证书”。1.4.2参加施焊焊工的焊接项目，必须是资格证书注明的经考试合格的项目，并在有效期内。5、 焊接工艺评定5.2.2 焊接工艺评定按国家现行的建筑钢结构焊接规程和钢制压力容器焊接工艺评定的规定进行。本公司同类工程施工较多，Q345B与Q345B,异种钢焊接都有现成的焊接都有现成的焊接工艺评定，有成熟的焊接经验。拟定焊接工艺指导书一施焊试件检验试件试样设备a

21、施焊试件工艺评定报告一编制焊接工艺5.2.3 焊接工艺评定所用设备，仪表应处于正常工作状态，钢材、焊材必须符合相应标准，应由持合格证书技术熟练的焊接人员操作。6、 焊接材料6.2.2 焊条和焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。6.2.3 不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过和渣壳，超过保管期限的电焊条也不得使用。7、 焊接工艺1.7. 1施焊前，焊工应复查焊件部位的组装和表面清理的质量，表面和坡口内外两侧20nlm范围的油、锈及其污垢，必须清理干净且呈现金属光泽。当不符

22、合要求时，应经修磨合格方可施焊。1.7.2 组装件必须在自由状态下组合，以避免附加应力造成焊接裂纹和焊接变形。1.7.3 焊接方法优先采用埋弧自动焊，其次采用手工焊，H型钢截面构件主焊缝必须采用埋弧自动焊。1.7.4 根据气焊手工电弧焊及气体保护焊坡口基本形式及尺寸和埋弧焊坡口基本形式及尺寸钢构件坡口型式按焊缝级别要求进行设计。1.7.5 定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm,定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。1.7.6 对接接头，T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组

23、合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。1.7.7 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm,弧坑应填满。1.7.8 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。1.7.9 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。1.7. 10T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透

24、的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4,且不应大于10mm。1.7.11焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。1.7. 12焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进行。1.7.13焊接时，焊工应按焊接工艺要求施焊，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。1.7.14焊接工作不得在大风大雨、雪和低温露天状况下进行，当温度较低时应根据不同钢材材质确定不应施焊的最低温度，并应采用保温措施后方可施焊。1.7.15焊接完毕焊工应清理焊缝表面熔渣及飞溅物经自检合格后，焊工应在工艺规定的焊缝相关部位打上焊工钢印。1.7.16焊接工作应在焊接工艺书

25、的指导下和严肃的焊工纪律约束下进行。8、焊接检验1.8.1焊缝外形尺寸的检查应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸规定。1. 8.1.1焊缝外形应均匀，焊道与焊道及焊道与基本金属之间应平滑过渡。1.8. 1.21形坡口对接焊缝（包括I形带垫板对接焊缝）。其焊缝宽度c=b+2a及余高h值应符合表1的规定。表1焊接方法焊缝形式焊缝宽度C焊缝余高hCminCmax埋弧焊I形焊缝b+8b+2802非I形焊g+4g+14手工电弧焊I形焊缝b+4b+8平焊02非I形焊g+4g+81.9. 1.3非I形坡口对接焊缝（GB985、GB986中除I形坡口外的各种对接坡口形式的焊缝）见图2o其焊缝宽度c=g+2a及

26、余高h值应符合表1的规定。1.10. 1.4焊缝最大宽度C叱和最小宽度C.差值在任意50mm焊缝长度范围内不得大于4皿整个焊缝长度范围内不得大于5mm。1.11. 1.5焊缝边缘直线度f,在任意300mm连续焊缝长度同内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f如图4所示，其值应符合表2的规定。表2焊接方法焊缝边缘直线度f埋弧焊2手工电弧焊及气体保护焊2L8.L6焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm,长度范围内，焊缝余高上鼠山的差值不得大于2mmo1. 8.1.7角焊缝焊脚尺寸K值由设计或有关技术文件注明，其焊脚尺寸K值的偏差应符合表3的规定。（见上表）9.无损检测1.9.1 无损检测的人员，必须持相应探伤n

27、级以上资格证，并在有效期内，方可担任其无损检测工作。1.9.2 一级焊缝应进行100%的超声波检查，二级焊缝应进行不少于20%的超声波检查，且不少于200mm。当有异议时采用X射线进行探伤。1.9.3 局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%,且不应小于200mm,仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100%探伤检查。1.9.4 构件经焊缝外观检查合格后，才可进行无损探伤检验。1. 9.5低合金结构钢应在完成焊接24小时后，方可进行焊缝探伤检验。2.2.8制孔1、 梁的筋板或连接板螺栓孔应先钻再组装。梁与梁相连的高强螺栓孔应组装成形

28、矫正后再钻孔。高强螺栓群孔采用数控钻床钻孔，以保证几何尺寸及精度。2、螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定：表4焊缝质量等级及缺陷分级（mm）焊缝质量等级一级二级三级外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02t且小于等于1.00.2+0.04t且小于等于2.0每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0根部收缩不允许0.2+0.02t且小于等于1.00.2+0.04t且小于等于2.0长度不限咬边不允许0.05t且小于等于0.5;连续长度小于等于100.0,且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长0.It且小于等于1.0,长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦

29、伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度小于等于0.05t且小于等于0.5缺口深度小于等于0.It且小于等于1.0每米焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径小于等于0.2t且小于等于2.0气孔2个;孔距大于等于100mm。角焊缝厚度不足0.3+0.05t且小于等于2.0,每100.0焊缝长度内缺陷总长小于等于25.0角焊缝焊脚不对称差值3000同一组内任意两孔距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.03、螺栓孔的允许偏差应符合下表的规定。孔径精度的允许偏差表(mm)项次螺栓孔直径中螺栓孔直径允许偏差11418+0.43022024+0.

30、52032730+0.840C级螺栓孔的偏差表(mm)项次项目允许偏差1直径+10.02圆度2.03垂直度0.03t且不大于2.0注：T为板厚螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相配的焊条补焊后重新制孔。2. 2.9高强螺栓摩擦面1、构件磨擦面处理与构件表面处理同时进行，采用抛丸除锈处理。2、高强螺栓等级10.9级摩擦型，摩擦面抗滑移系数0.50o3、处理好的磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。4、构件磨擦面处理好后，予以保护，以免在喷漆、包装、运输时损伤。3. 2.10构件成品检验1、钢构件经焊接矫正后，应按照施工图纸和施工规范的规定进行检查验收。施工单位质

31、量部门验收合格后，再报业主所派现场代表抽检，合格后方可出厂。并向业主提供有关技术资料。2、钢构件应符合规范规定要求。3、检查焊工钢印，构件编号标志是否清楚、正确。4、工厂预拼装1.4.1 根据业主的要求，构件制作过程中在工厂应进行预拼装。1.4.2 预拼装时，每个单元分别进行拼装，连接后看有关几何尺寸是否符合设计和规范要求。1.4.3 高强螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：1. 4.3.1当采用比孔公称直径小于1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率小于85%；1.4. 3.2当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时,每组孔的通过率100机1.4.4

32、通过率不符合上述规定时，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，不得采用钢块填塞。L4.5预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器。标注中心线时，采用打样冲的方法。1.4.6 预拼装合格后进行喷砂、油漆、包装等工作。1.4.7 预拼装的允许偏差见下表：构件预拼装的允许偏差表(mm)构件类型项目允许偏差多-Hj-能预拼装单元总长5.0预拼装单元弯曲矢高L/1500且不大于10.0接口错边2.0预拼装单元柱身扭曲H/200且不大于5.0顶紧面至任一牛腿距离2.0梁桁架跨度最外端两安装孔或两端支承面最外侧距离+5.0-10.0接口截面错位2.0拱度设计要求起拱L/50

33、00设计未要求起拱L/20000节点处杆件轴线错位3.01.4.8材料进场后，我公司技术质检部将根据要求邀请由国家认可的海门市建筑工程检测中心进行高强螺栓抗滑移以及钢板原材料复试检测，检测中心出具检测报告合格后进行加工生产，构件制作完成后在出厂前进行焊缝超声波探伤，探伤合格后方可出厂。2.2.11涂装编制指导生产、保证质量的详细工艺规范，且经业主会签后方可实施，并提供给业主一份。1、表面处理1.1 除油：抛丸前，对于构件表面粘附的油脂、涂料等污物，采用SSPC-SP1清洗液或用70号洗涤汽油清洗。除油程度达到将工件浸入干净的水中取出，若表面带有一层连续的水膜，则干净，若水膜破裂则返工；或用白布

34、（白纸）擦拭后若留有污迹，则为表面清洗不良返工。且应将检验要求纳入相应的工艺规范中。1.2 构件经预先处理后进行机械自动喷丸除锈，并符合GB8923中，Sa2.5等级的规定，并提供给业主除锈标准图片一套（国家标准），以供检测用。1.3 抛丸施工由专业抛丸工严格按喷砂操作规程进行。喷砂或喷丸除锈时，施工现场环境湿度大于80%或钢材表面温度低于空气露点温度3时，禁止施工。1.4 抛丸除锈后，应采用无水无油的压缩空气除去表面上的所有砂子和粉尘，并防止任何其它污染源污染喷砂清理过的表面。所用压缩空气必须经专用油水分离器处理。2、涂装施工2.1 钢构件的喷涂采用高压无气喷涂设备进行。2.2 表面处理之后

35、的钢构件一同在2-4小时内必须喷涂，时间间隔越短越好，涂装前构件各表面应洁净无油污、杂质、锈迹等。如有前述现象，必须再进行表面处理。2.3注意事项1、涂装前必须严格进行表面处理，使钢结构表面处理达到相应的防锈7底漆表面处理要求的标准。2、处理后的钢结构表面应尽快施涂防锈底漆，不得超过4小时，以免二次生锈。3、涂装施工须在钢结构表面温度高于露点3c以上，相对湿度W85%条件下进行。当钢结构表面受雨水或冰雪的影响时，则不能进行涂装。4、开桶时应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入桶内影响涂料质量。5、由于涂料中各成份的比重差异，可能会有沉淀现象出现，在施工前必须将桶内的涂料及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用

36、。涂料粘度调好后必须用180目铜丝网过滤。6、在室外涂装施工时，要谨防中途淋雨，遇到雨天要采取相应的保护措施。7、涂料只有在底漆、主料、面漆配套涂装并达到保养期后，才以体现它的性能，稀释剂必须用涂料技术条件中指定的型号。8、涂料应贮存在干燥、阴凉通风处，远离火源、热源，施工现场严禁明火，并应有良好的通风和采取可靠的安全防范措施。9、需在施工现场进行拼焊的或高强螺栓连接的区域，应留出3050nlm暂不涂刷。10、涂装应均匀，无起皱、流挂、脱浇、漏涂等缺陷。11、涂装完毕后，须对漆膜的质量进行检查：颜色必须符合国家标准色卡；焊接后的部位必须将焊接氧化皮、焊渣、锈迹、烧损的旧漆层、杂质等彻底清理干净

37、后，补涂漆。3、标识1.1 构件制造完毕后，在构件规定的位置打上钢印号，钢印号应打清晰正确。1.2 涂装完毕后，根据构件上的钢印构件编号，漏膜喷涂构件编号，喷涂的编号字高不小于50mmo3. 3每件构件至少应在两端，距端头500mm左右位置进行标识。4、包装和运输4. 1包装4.1.1 大件采用裸装，小件用封闭箱进行包装，包装箱选用钢材，主要选用Q235A类型材。4.1.2 包装箱制作完工后，应清除毛刺、焊接飞溅物，切割面要求光滑。4.1.3包装箱的型式是根据设备外形特点设计加工的，必保证包装牢固可靠，在经过陆运、装卸后构件不变形、不损坏、不散箱、安全运抵现场。1.1.1 1.4包装箱指示标记

38、应根据构件外形特点，标明起吊重心和起吊的重心，并准确地喷涂在包装件相应的位置上。4.1.5 包装标记应使用不褪色的油漆，使其准确、清晰、牢固地喷涂在包装箱上。4.1.6 构件在包装前必须仔细检查核对。包装进应有专人负责检查登记，做到装箱单与实物完全一致。4.2.1构件喷砂、油漆、标识、包装完毕后，用汽车运输至安装现场。1.2 3施工劳动力安排计划1、管理a:项目经理1名a:现场工程师1名c:质量、安检员1名d：材料管理员1名2、钢构a:安装负责人1名b:钢构吊装员8名C：电焊工5名d：测量校正员3名e:技术管理员1名f：安全员1名合计23名2.4 现场施工机具设备配备计划注：临时需电量100K

39、V序号名称规格/型号数量备注1汽吊300吨1台2经纬仪DJ21台3水准仪D31台4高强螺栓扭断器2套5电焊机AX-4002台6钢卷尺若干7电缆500米视状况增减8手动葫芦2-3T4只9配电箱2套10切割机125型2台11钢丝绳250米12吊篮3只13汽割3套14吊杆10组2.5 工程项目任务安排根据该钢结构工程施工的特点，拟将组织一个专业施工队伍进行主钢构吊装施工。根据该钢构工程实际场地情况，为此确定如下原则：1、本工程采用以汽车吊与塔吊相结合的吊装方式进行吊装。2、钢结构吊装原则上将按跨内回退法的路线进行。3、充分利用平面、空间和时间组织交叉作业，为极早插入土建和各专业施工创造条件，避免出现

40、施工高峰期，做到均衡施工，做好涂装与结构交叉，做好流水线安装。4、主次钢结构构件均在厂内加工后按计划运至工地，同时做好计划，避免构件供应过于集中。2.6技术准备1,组织技术工程师和安装队长熟悉审核图，做好图纸会审和技术交底工作2,随施工进度做好分阶段的施工组织和分项施工方案，并且做好审批贯彻和交底工作3,对项目管理班子人员进行岗前培训，技术安全交底。4,进场前查看现场，核实甲方是否完成三通一平工作和具备施工条件，进场后立即做好工程形象设计。5,根据有关资料复核控制网、基础轴线及标高。3钢结构安装方案3.1. 钢结构吊装流程清理预埋件焊接连接耳板一主梁吊装螺栓连接4吊装次梁螺栓连接收尾一验收3.

41、2. 吊装工艺本工程最大主钢量重量为6T,因吊装高度为29.4米，且吊车位置离吊装点比较远，故拟采用300T汽车吊进行主钢梁吊装，完后再用塔吊配合吊装次梁。本工程施工时先进行主钢梁WKL13(15)(17)的吊装，而后进行次钢梁CL的吊装，根据现场情况，CL梁吊装顺序从12轴线一一17轴线，根据设计蓝图，主钢梁与混凝土柱的连接方式为焊接形式，具体施工如下：先在混凝土柱预埋件上焊接一块连接板，两面焊，然后将主钢梁吊装到位后用安装螺栓将钢梁及另一块连接板固定，调整校正后将两块连接板与钢梁腹板围焊，焊缝需达到焊接要求。构件运输拟计划采用公路运输，车辆装运的高度不超过4.5米，构件长出车身不得超过2米

42、。钢结构运抵现场，经过检验后分类、配套按区堆放，堆放高度一般不大于2米，堆放场地地面必须平整坚实，排水良好，以防构件因地面不均匀下沉而造成倾斜或倾倒摔坏。构件堆放的位置应尽可能在吊机回转半径范围内，钢梁因侧向刚度差，重心较高，在堆放时除两端垫方木外，并须在两侧加设撑木，或将几个构件用长木杆以8号铅丝绑扎连接在一起，以防倾倒。构件堆放必须有一定挂钩和绑扎操作的空间，相邻的梁类构件净距不得小于0.2m。若需成垛堆放或叠层堆放构件，应以长方木垫隔开，且各层垫木的位置应紧靠吊环外侧并在同一条垂直线上，堆放高度尽量不宜超过两层。3.4钢结构安装管理人员配备及职责主要管理人员及职责表姓名职能总承包项目经理

43、总承包生产经理钢结构经理全面负责工程和生产等各项工作，全面负责工程内外等综合协调工作安装负责全面负责工程施工管理工作钢结构工程师负责工程现场施工安装技术及协调外部技术质量接口安装技术员负责现场工程安装及施工测量安装安全员负责现场安全文明施工等安装资料员负责现场安装施工资料整理归档安装质检员负责工程及制作质量检查、协调材料见证检测及编制钢结构质保资料等3. 5吊装的基本路线本工程拟采用一台300T汽车吊与现场塔吊相结合的吊装方式进行吊装。1）3.5.1钢梁安装1）当混凝土预埋件完成后即可开始吊装该区主次梁，然后进行高强螺栓连接，使之成为一个稳定的单元。2）梁安装应对钢梁的型号、号度、螺栓孔、摩擦面、绕曲等进行预检3）用短钢管及方木临时辅助拼装。钢梁翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁段不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳，转动到位后，即可用板钳来定