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1、第三章 精梳毛纺工艺设计 一、一、原料原料 羊毛，特种动物毛、化纤等。羊毛，特种动物毛、化纤等。精梳毛纱对原料要求较高，多为同质毛，品质支数在精梳毛纱对原料要求较高，多为同质毛，品质支数在6060支以上，长度在支以上，长度在60mm60mm以上，且长度和细度均匀度较好，一以上，且长度和细度均匀度较好，一般不掺用回用原料。般不掺用回用原料。精梳毛纱较细，通常为精梳毛纱较细，通常为50-13.9特（特（20-72公支公支），纱内），纱内纤维较平顺，伸直度好，表面较光洁，强力较高。纤维较平顺，伸直度好，表面较光洁，强力较高。二、毛条制造工艺设计二、毛条制造工艺设计 在精梳毛纺工程中，常常把洗净毛加工

2、成为在精梳毛纺工程中，常常把洗净毛加工成为精梳毛条，用作精梳毛纺的原料。这种精梳毛条，用作精梳毛纺的原料。这种把洗净毛把洗净毛加工成为精梳毛条的工程，称为毛条制造工程加工成为精梳毛条的工程，称为毛条制造工程。法式制条加工系统法式制条加工系统（国内常用）（国内常用）原料的混合与加油梳毛2-3道交叉式针梳直型精梳条筒针梳复洗（复洗针梳）末道针梳精梳毛条英式制条加工系统英式制条加工系统 原料的混合与加油梳毛开式针梳复洗开式针梳成球圆型精梳条筒针梳末道针梳精梳毛条 原料搭配（原料搭配（配毛配毛）配毛的意义：配毛的意义：由于羊毛的产地、品种和性能不同，为了满足由于羊毛的产地、品种和性能不同，为了满足精梳

3、毛条和精梳毛纱质量的要求，在生产中常常采精梳毛条和精梳毛纱质量的要求，在生产中常常采用配毛的方法，合理地搭配和使用原料，以达到互用配毛的方法，合理地搭配和使用原料，以达到互相取长补短、扩大批量、降低成本、稳定产品质量相取长补短、扩大批量、降低成本、稳定产品质量的目的。的目的。配毛的方式：配毛的方式：梳条配毛梳条配毛(散毛搭配散毛搭配)梳条配毛的目的梳条配毛的目的是将几种不同原料进行是将几种不同原料进行适当的搭配适当的搭配,以保证毛条成品的质量以保证毛条成品的质量,并使同并使同一批号毛条的质量保持稳定一批号毛条的质量保持稳定,达到提高精梳达到提高精梳毛纱质量的要求毛纱质量的要求.梳条配毛原则梳条

4、配毛原则 长度选择长度选择 一般选毛丛长度较短的一种毛为主体毛一般选毛丛长度较短的一种毛为主体毛。主。主体毛应占总配毛成份的体毛应占总配毛成份的7070以上，以上，以毛丛较长的几以毛丛较长的几种毛为配合毛种毛为配合毛，并可掺较少量短丛毛，配合毛不超，并可掺较少量短丛毛，配合毛不超过总配毛成份的过总配毛成份的3030 。配合毛的毛丛长度不得超过主体毛毛丛长度配合毛的毛丛长度不得超过主体毛毛丛长度20mm20mm。长度在。长度在95mm95mm以上的细支毛不宜作主体毛。对以上的细支毛不宜作主体毛。对质量差异不大，毛丛长度相差质量差异不大，毛丛长度相差10mm10mm以内的羊毛，可以内的羊毛，可以进

5、行无主体配毛。以进行无主体配毛。细度选择细度选择 一般配合毛与主体毛平均细度差异控制在一般配合毛与主体毛平均细度差异控制在22以内以内 注意注意:梳理加工会使混合条中纤维平均细度增加梳理加工会使混合条中纤维平均细度增加 粗腔毛和弱节毛的含量粗腔毛和弱节毛的含量 成条后毛条中粗腔毛含量实际上有所减少，但配毛成条后毛条中粗腔毛含量实际上有所减少，但配毛时仍应按毛条要求加以选择。时仍应按毛条要求加以选择。注意注意:控制弱节毛含量，不使过多搭配。控制弱节毛含量，不使过多搭配。草刺含量草刺含量 根据设备和工艺条件适当掌握。根据设备和工艺条件适当掌握。色泽和手感色泽和手感 原料色泽和手感应以较接近的互相拼

6、合。原料色泽和手感应以较接近的互相拼合。2 2、和毛加油设计、和毛加油设计 （1 1）和毛）和毛（2 2）加油）加油 羊毛的加油率随洗净毛残脂含量的不同而变化羊毛的加油率随洗净毛残脂含量的不同而变化 一般洗净毛：一般洗净毛：残脂率在残脂率在0.6%0.6%以下时加纯油率为以下时加纯油率为0.70.7；残脂率在残脂率在0.6%0.6%以上时加纯油率为以上时加纯油率为0.50.5；油水比一般为油水比一般为1 1：4 4 1 1：5 5。化纤：化纤：加纯油率为加纯油率为0.50.50.80.8，油水比为，油水比为1 1：2 2 1 1：3 3 混料梳毛的上机回潮率应不同混料梳毛的上机回潮率应不同,所

7、加水分量应有区别所加水分量应有区别：弹性针布（弹性针布（1919 2424）比金属针布（）比金属针布（161620%)20%)多加水多加水;羊毛比化纤多加水羊毛比化纤多加水;气候干燥和车间湿度低时多加水气候干燥和车间湿度低时多加水.羊毛与化纤混梳时羊毛与化纤混梳时,和毛油应加在羊毛上和毛油应加在羊毛上,然后再进行混合然后再进行混合 对合成纤维要采用抗静电剂对合成纤维要采用抗静电剂,一般使用量为一般使用量为0.250.250.3%0.3%3 3 梳毛工艺设计梳毛工艺设计 1 1）隔距设计隔距设计 选择隔距的原则选择隔距的原则 a a 考虑原料种类和性质，如细而卷曲的羊毛考虑原料种类和性质，如细而

8、卷曲的羊毛 用小隔距，加强梳理用小隔距，加强梳理 b b 根据两针面间作用性质，分梳作用为重点根据两针面间作用性质，分梳作用为重点 c c 按照羊毛在梳毛机内的位置，从后到前逐按照羊毛在梳毛机内的位置，从后到前逐 渐变小渐变小分梳作用区隔距选择分梳作用区隔距选择 既要充分发挥松解混料的能力既要充分发挥松解混料的能力,又要使纤维损伤控制又要使纤维损伤控制在允许的范围在允许的范围.a 锡林与工作辊间隔距，应与混料的松解程度相适锡林与工作辊间隔距，应与混料的松解程度相适 应应,一般靠后几个相差较大一般靠后几个相差较大,越向前差距逐渐减小越向前差距逐渐减小.b 锡林与道夫间隔距，应小于与其最近的工作辊

9、与锡林锡林与道夫间隔距，应小于与其最近的工作辊与锡林隔距隔距.c 第一胸锡林与喂毛罗拉之间隔距应为全机最大处第一胸锡林与喂毛罗拉之间隔距应为全机最大处.剥取作用区隔距的选择剥取作用区隔距的选择 a 剥毛辊与工作辊之间隔距可稍大剥毛辊与工作辊之间隔距可稍大,以能顺利剥取为度以能顺利剥取为度 b 由后向前各剥毛辊的隔距可以由大逐渐变小由后向前各剥毛辊的隔距可以由大逐渐变小,在同一锡在同一锡林上也可采用统一大小林上也可采用统一大小 c 斩 刀 和 道 夫 之 间 隔 距斩 刀 和 道 夫 之 间 隔 距,一 般 在一 般 在 0.2 5 0.3 8 m m(10/100015/1000英寸英寸)2)

10、2)梳毛机速比的确定梳毛机速比的确定 大锡林的速度是梳毛机的基本速度大锡林的速度是梳毛机的基本速度,其他机件其他机件的速度都随之而变的速度都随之而变.选择选择工作辊速比工作辊速比(锡林线速锡林线速度与工作辊线速度之比度与工作辊线速度之比)的一般原则为的一般原则为:梳理细羊毛时，采用大速比，加强梳理梳理细羊毛时，采用大速比，加强梳理 梳理粗羊毛时，采用小速比。梳理粗羊毛时，采用小速比。梳理化纤时采用小速比梳理化纤时采用小速比,减少长度损伤。减少长度损伤。当毛条中毛粒数不超过规定时，应尽量采当毛条中毛粒数不超过规定时，应尽量采 用小速比用小速比 抱合力差的纤维加大速比，避免工作辊上抱合力差的纤维加

11、大速比，避免工作辊上 有毛网剥落有毛网剥落从后到前速比越来越大从后到前速比越来越大3)3)梳毛机出机条重量确定梳毛机出机条重量确定 出条重一般在出条重一般在10102020克克/米米 原料原料：细羊毛的条重可轻，粗羊毛的重：细羊毛的条重可轻，粗羊毛的重 针布针布：弹性针布条轻些，金属针布条重些：弹性针布条轻些，金属针布条重些 梳理要求梳理要求:高的高的,条重可轻些条重可轻些4 4）梳毛条质量指标）梳毛条质量指标 毛网清晰，纤维分布均匀，无破洞和云斑毛网清晰，纤维分布均匀，无破洞和云斑 毛粒有一定限制：毛粒有一定限制：6464s s7070s s 毛条毛条 30 30只只/克克 6060s s

12、毛条毛条 20 20只只/克克 出条重量差异出条重量差异 0.50.5克克 出机毛条回潮应有一定要求出机毛条回潮应有一定要求 梳毛条的疵点主要为毛粒、草屑和毛片等梳毛条的疵点主要为毛粒、草屑和毛片等 4 4 针梳工艺设计（理条与整条）针梳工艺设计（理条与整条）作用作用:将毛条内的纤维理直将毛条内的纤维理直,使之平行排列使之平行排列,并通过并通过毛条的多根多次并合毛条的多根多次并合,改善与提高毛条的均匀度改善与提高毛条的均匀度 1)工艺道数工艺道数 加工细羊毛条时采用正常工艺加工细羊毛条时采用正常工艺 加工粗羊毛或化纤条时，可缩道，跳过二针加工粗羊毛或化纤条时，可缩道，跳过二针 2)牵伸倍数、出

13、条重量和并合根数牵伸倍数、出条重量和并合根数 牵伸倍数 精梳前由头针（6以下）到三针逐渐加大（二针6-7，三针8），精梳后的四针（7左右）应比三针小，末针（8左右）可再高些。出条重量 主要控制三针和末针的出条重，三针一般在712克/米之间（精梳机喂入要求）。末针下机条是成品条，其重量应符合标准规定。并合根数 并合根数大，有助于改善毛条条干及结构均匀。但牵伸倍数加大会产生新不匀，而并合根数受喂入负荷与机器的最大并合根数限制，应综合考虑。在确定牵伸倍数、出条重量、并合根数时还应考虑前后机台平衡。3)隔距、速比、罗拉加压和针板规格隔距、速比、罗拉加压和针板规格 隔距隔距 主要指主要指前隔距前隔距（前

14、罗拉握持线到第一块针板之间的距前罗拉握持线到第一块针板之间的距离离）：一般按原料长度来设定。加工较长纤维时可大）：一般按原料长度来设定。加工较长纤维时可大些，加工短纤维时可小些。些，加工短纤维时可小些。精梳前三针的出条重量较轻，前隔距可小些，有利改精梳前三针的出条重量较轻，前隔距可小些，有利改善纤维的伸直度，以减少精梳落毛。善纤维的伸直度，以减少精梳落毛。精梳后的毛条中纤维平均长度提高，伸直度也较好，精梳后的毛条中纤维平均长度提高，伸直度也较好，前隔距可适当放大以减少损伤。一般在前隔距可适当放大以减少损伤。一般在353555mm55mm之间。之间。后速比与前张力牵伸后速比与前张力牵伸 前张力牵

15、伸（出条罗拉与前罗拉之间的牵伸）主要前张力牵伸（出条罗拉与前罗拉之间的牵伸）主要影响条干，影响条干，1-1.1。后速比（后罗拉到针板间的牵伸）不仅影响条干而后速比（后罗拉到针板间的牵伸）不仅影响条干而且关系到针板负荷，一般小于且关系到针板负荷，一般小于1 1。罗拉加压罗拉加压 压力大小应根据原料种类选择，加工羊毛时较化纤时压力大小应根据原料种类选择，加工羊毛时较化纤时小。小。针板规格针板规格 针板号数应随原料品种和加工流程而变化针板号数应随原料品种和加工流程而变化4)4)针梳条质量指标针梳条质量指标 条干均匀，无明显粗细节条干均匀，无明显粗细节 出条重量符合要求。理条毛条重量公差出条重量符合要

16、求。理条毛条重量公差 为为1 1克克/米米,整条整条0.50.5克克/米米 重量不匀率重量不匀率 支数毛条支数毛条33，级数毛条，级数毛条44 毛条表面光洁毛条表面光洁 毛粒毛片草屑要少毛粒毛片草屑要少 5)5)针梳毛条着疵点产生的原因针梳毛条着疵点产生的原因 条干不匀和粗细节：主要是牵伸倍数过大，条干不匀和粗细节：主要是牵伸倍数过大，前隔距过大，接头不良，前隔距过大，接头不良，罗拉绕毛或运转不灵罗拉绕毛或运转不灵 重不匀：主要是并合根数少，喂入毛球重不匀大重不匀：主要是并合根数少，喂入毛球重不匀大 毛粒增加：头二针牵伸倍数过大，针板状态不良。毛粒增加：头二针牵伸倍数过大，针板状态不良。清洁工

17、作差，退绕毛球剥皮，通道不光滑。清洁工作差，退绕毛球剥皮，通道不光滑。毛条表面发毛：毛条回潮低产生静电，抱合力差，毛条表面发毛：毛条回潮低产生静电，抱合力差，机体件挂毛。机体件挂毛。条子牵不开出硬头：主要是毛条进入梳箱时后条子牵不开出硬头：主要是毛条进入梳箱时后 张力太大，某些化纤长度长，磨擦系数大，牵伸力张力太大，某些化纤长度长，磨擦系数大，牵伸力 大握持力不足，喂入负荷大，毛条集中重叠大握持力不足，喂入负荷大，毛条集中重叠。5 5 精梳工艺设计精梳工艺设计 作用作用:去除不适应纺纱要求的短纤维去除不适应纺纱要求的短纤维 较为完善地清除毛粒和细小草屑杂质较为完善地清除毛粒和细小草屑杂质 使纤

18、维进一步顺直平行使纤维进一步顺直平行 使混料进一步混合使混料进一步混合1)喂入根数和总喂入量喂入根数和总喂入量 喂入根数一定喂入根数一定增加喂入条重增加喂入条重产量提高产量提高 喂入条重一定喂入条重一定增加喂入根数增加喂入根数均匀均匀 应全面权衡梳理质量、设备加工能力等以确应全面权衡梳理质量、设备加工能力等以确定喂入根数和总喂入量。定喂入根数和总喂入量。B311型喂入根数不大于型喂入根数不大于28根，根，B311A型喂入型喂入根数不大于根数不大于20根，总喂入量均不超过根，总喂入量均不超过200克克/米。米。2)喂入长度喂入长度 对梳理质量和产量均有影响，喂入长度对梳理质量和产量均有影响，喂入

19、长度大，产量高，但梳理负荷重，易产生拉毛现象，大，产量高，但梳理负荷重，易产生拉毛现象，降低制成率。降低制成率。应随原料的不同而变化，粗长毛喂入长度应随原料的不同而变化，粗长毛喂入长度大一些（大一些（10mm），细短毛小一些（），细短毛小一些（6.4mm）。）。3)拔取隔距拔取隔距R 对除去的短纤维长度和精梳落毛率有直接对除去的短纤维长度和精梳落毛率有直接影响。影响。其大小主要取决于原料长短，同时结合毛其大小主要取决于原料长短，同时结合毛网质量和制成率进行确定。生产中常用网质量和制成率进行确定。生产中常用26，28，30mm三种。加工粗长纤维时，拔取隔距要大。三种。加工粗长纤维时，拔取隔距要大

20、。加工细短纤维时，反之。加工细短纤维时，反之。4)出条重量出条重量 一般在一般在17 20克克/米。加工细毛时轻一些。米。加工细毛时轻一些。5)针号及针密针号及针密 圆梳梳针选用：圆梳梳针选用：1 19 9排不变，排不变，10101818排随原料排随原料而变。细毛用针号大，针密大。一般随梳理进而变。细毛用针号大，针密大。一般随梳理进行，针号和针密增大。行，针号和针密增大。顶梳顶梳：根据原料的种类，纤维细度而变化根据原料的种类，纤维细度而变化。细毛针号针密大，化纤针号针密小。细毛针号针密大，化纤针号针密小。6)精梳毛条的质量精梳毛条的质量 毛粒、草杂数、条干、纤维平均长度、短纤率毛粒、草杂数、条

21、干、纤维平均长度、短纤率 毛网正面毛粒多毛网正面毛粒多 原因：喂入负荷太大或喂入毛条重不匀，毛片厚薄不原因：喂入负荷太大或喂入毛条重不匀，毛片厚薄不匀造成圆梳梳理不良，钳板与圆梳梳针间距离过大，匀造成圆梳梳理不良，钳板与圆梳梳针间距离过大，部分须丛梳理不充分，圆梳针梳起始梳理位置不当，部分须丛梳理不充分，圆梳针梳起始梳理位置不当，造成对须丛控制不良影响，梳理小毛刷位置不对，使造成对须丛控制不良影响，梳理小毛刷位置不对，使纤维浮于针面。梳针残缺，针密不够，梳针不清洁，纤维浮于针面。梳针残缺，针密不够，梳针不清洁，充塞纤维杂质。拔取隔距过小喂入长度过大，梳理次充塞纤维杂质。拔取隔距过小喂入长度过大

22、，梳理次数不足数不足。毛网反面毛粒多毛网反面毛粒多 原因：顶梳位置太高，往往同时发生拉毛。顶梳抬高原因：顶梳位置太高，往往同时发生拉毛。顶梳抬高太早顶梳不洁，缺针或针密不够。太早顶梳不洁，缺针或针密不够。圆梳拉毛圆梳拉毛 原因：钳板啮合不严，对须丛握持不牢。顶梳原因：钳板啮合不严，对须丛握持不牢。顶梳插入太深，喂入长度太大，小毛刷位置太低。插入太深，喂入长度太大，小毛刷位置太低。喂入毛条接头不良，有捻度。圆梳缺梳、歪针喂入毛条接头不良，有捻度。圆梳缺梳、歪针 、针尖毛刺、皮板过紧，拔取罗拉加压不足或、针尖毛刺、皮板过紧，拔取罗拉加压不足或弯曲。弯曲。粗细节严重粗细节严重 原因：喂入不正常，毛条

23、搭接不良，拔取皮板原因：喂入不正常，毛条搭接不良，拔取皮板厚薄不匀等厚薄不匀等6 6 毛条制造工艺设计与质量指标毛条制造工艺设计与质量指标(P116-120)三、条染复精梳工艺设计三、条染复精梳工艺设计 条染复精梳首先是将毛条染成各种颜色条染复精梳首先是将毛条染成各种颜色,经经过复洗去除浮色、加油过复洗去除浮色、加油,然后将各种颜色的毛条然后将各种颜色的毛条充分混合充分混合,再经过一次精梳再经过一次精梳,即制得供前纺使用的即制得供前纺使用的混色毛条混色毛条.使用的设备包括条染、复洗、精梳和针梳设使用的设备包括条染、复洗、精梳和针梳设备。备。1 1、松球、松球 松紧适中，成形良好，重量均等，松紧

24、适中，成形良好，重量均等，以确保染色均匀以确保染色均匀 2 2、毛条染色、毛条染色 染前准备清缸、装筒、打浆化料、加料运转。染色处方质量好坏关键 a 染料选择纤维性质、用途，色泽成本货源，染色性能 b 拼用染料染色性接近、染料个数少 c 随时对色光并修正 染色升温曲线规定了染色时温度的 高低与时间的关系。后处理包括染色后出缸前的机内处理(固色、剥色、去除浮色、上柔软剂、脱水)3 3、复洗、复洗 毛球经染色后，纤维上留有浮色，而原有的和毛油毛球经染色后，纤维上留有浮色，而原有的和毛油又被冲掉，所以条染后的色条还须复洗。又被冲掉，所以条染后的色条还须复洗。复洗工序通常为三槽，第一槽加洗涤剂和助剂进

25、行复洗工序通常为三槽，第一槽加洗涤剂和助剂进行清洗，第二槽为清水槽，第三槽加适量和毛油或抗静电清洗，第二槽为清水槽，第三槽加适量和毛油或抗静电剂，并配以适量柔软剂。水温、洗涤剂和助剂浓度等工剂，并配以适量柔软剂。水温、洗涤剂和助剂浓度等工艺参数可根据原料的性质、浮色及油污含量和染后毛条艺参数可根据原料的性质、浮色及油污含量和染后毛条状况确定。状况确定。色条复洗要求色条复洗要求4 4、复精梳工艺、复精梳工艺 目的：纤维、色泽混合；去毛粒、短毛、草屑 由混条、变重针梳、精梳、条筒针梳和末道针梳组成。根据产品要求的原料及颜色配比，合理选择工艺流程，合理确定各道机器的并合根数、牵伸倍数、隔距、加压、车

26、速等工艺（参考毛条制造工艺设计）。复精梳主要控制毛条的下机重量及重量不匀，毛粒，毛片含量以及原料、色泽的混合均匀程度。四、前纺工艺设计四、前纺工艺设计 任务：任务：将成品毛条或条染复精梳后的毛条，经多次并将成品毛条或条染复精梳后的毛条，经多次并和、牵伸、梳理，在充分混合均匀基础上，进一步使和、牵伸、梳理，在充分混合均匀基础上，进一步使纤维平行顺直，并不断抽长拉细，制成符合后纺加工纤维平行顺直，并不断抽长拉细，制成符合后纺加工所需的粗纱。所需的粗纱。混条混条(B412)头针头针(B423)二针二针(B432)三针三针(B442)四针四针(B452A)粗纱粗纱(B465A/FB441)1、混条混条

27、 任务：任务：将不同颜色、不同性质的毛条，按照一定的牵伸倍数及并将不同颜色、不同性质的毛条，按照一定的牵伸倍数及并和根数，制造出下道工序所需的毛条。和根数，制造出下道工序所需的毛条。混纺混纺成份比例要均匀、稳定，混色均匀，（混条机上喷成份比例要均匀、稳定，混色均匀，（混条机上喷嘴补加油）嘴补加油）混条机混条机一般安排在一般安排在前纺第一道针梳机前前纺第一道针梳机前或作为或作为条染复洗后的第一、条染复洗后的第一、二道工序二道工序。条染产品在复精梳前的第一道，经精梳及多道针梳混条染产品在复精梳前的第一道，经精梳及多道针梳混合，色泽均匀，色光纯正。匹染产品在前纺安排在第一道工序进合，色泽均匀，色光纯

28、正。匹染产品在前纺安排在第一道工序进行。行。混条设计混条设计混条举例混条举例道数少，混得匀,同时用完。（喂入长度相等即可）长度=重量/单重，长度比=重量1/单重1：重量2/单重2：重量n/单重n =混比1/单重1：混比2/单重2：混比n/单重n当单重相同时：长度比=重量比=混纺比第一种算法第一种算法:第二种算法第二种算法:根2 2、针梳工艺、针梳工艺 3 3、粗纱工艺、粗纱工艺 毛纺粗纱分为有捻粗纱和无捻粗纱毛纺粗纱分为有捻粗纱和无捻粗纱.(1)B465A(1)B465A有捻粗纱机工艺参数选择有捻粗纱机工艺参数选择 a 牵伸倍数：双皮圈滑溜牵伸 全毛牵伸倍数2克/米0.4 20.4A1 1.3

29、1.1 1.41.21.5)/1mgA粗纱重量（r搓板入口隔距搓板入口隔距:r r2=1.25r r14 4、粗纱品质指标及质量控制、粗纱品质指标及质量控制 主要指标：重不匀、条干不匀。若达不到，易产生断头增加、粗细不 匀、降低毛纱产量。指标指标一般值一般值最高值最高值重不匀（）重不匀（）1.5 2.53条干不条干不匀（）匀（）萨氏萨氏16左右左右18Uster4.5左右左右6.5含油含油纯毛纯毛1.2 1.5化纤化纤0.4 0.5混纺混纺按比例按比例某厂前纺内控指标工序工序出条单重出条单重(g/m)重不重不匀匀(%)重量变异重量变异系数系数(%)萨氏条萨氏条干干(%)乌氏条乌氏条干干(cv%

30、)混条混条20 301.01.254 5头针头针20 301.01.252.5 3.5二针二针10 151.01.252 3三针三针3 51.01.252.5 3.5四针四针0.5 21.51.815 185 6粗纱粗纱0.2 1.252.02.516 184.5 6.55、前纺工艺设计步骤、前纺工艺设计步骤 a 工艺道数：4 7道 毛比混纺、纯化纤多；高支多；混色多。b 确定各道牵伸、并条根数、出条重 并合数前几道较大（使重不匀低）牵伸渐小，改善条干 出条渐轻 c 确定牵伸牙、针圈牙、卷取牙、变换牙、加压 d 隔距，针号 前隔距：前到后渐小 针号：前到后渐高，纯毛比化纤高，长纤比短纤高 e

31、确定捻系数、捻度牙、搓捻次数、搓皮板隔距五、后纺工艺设计 任务:将粗纱纺制成细纱,并将细纱进行合股加捻,制成适于织造用的一定形状的筒子纱.细纱细纱并线并线捻线捻线蒸纱蒸纱络筒络筒1、细纱工艺参数选择 牵伸倍数 牵伸在一定范围内对条干影响不大，超出一定范围条干恶化 全毛15 20倍，毛混纺20 25倍 条染比匹染小、深色比浅色小 后区张力牵伸（后罗拉与皮圈）总牵伸在20以下时，增加后区张力牵伸可改善条干，当总牵伸较大时，后区张力牵伸的增大会破坏条干，所以总牵伸在20以上时不需张力牵伸。中皮辊凹槽 影响对纤维的控制力。槽深与原料、纺纱细度、纤长有关 无捻粗纱0.51mm、有捻0.751.5mm、纯

32、毛比混纺小；高支比中低支小；长度短、短毛含量高，应选择小一 些为宜。钢丝圈选择调节张力 支数高钢丝圈轻，毛混纺2530号 隔距块调节上下皮圈对纤维控制能力 支数高，隔距小 总隔距一般不变，200220mm。通常是改变后隔距 （90120mm）前皮辊加压 压力不足牵不开、出硬头影响条干 纯毛混纺，高支中低支 一般23 28kg/双锭 捻系数 与原料、品种、用途有关 在不断头情况下，尽量小些2 2、并线、捻线、络筒工艺参数选择（、并线、捻线、络筒工艺参数选择（略略）3 3、蒸纱工艺参数选择、蒸纱工艺参数选择 目的目的：消除羊毛纤维内应力不平衡和静电、固：消除羊毛纤维内应力不平衡和静电、固定纱线捻回

33、、降低毛纱的缩水率定纱线捻回、降低毛纱的缩水率 工艺参数工艺参数：温度、时间、次数。：温度、时间、次数。还应考虑深浅色、助剂及还应考虑深浅色、助剂及PHPH值，以值，以 防止蒸后变色防止蒸后变色 捻向捻向品种品种蒸纱时间蒸纱时间蒸纱温度蒸纱温度蒸纱次数蒸纱次数Z/S,S/Z毛毛30（min）80 1混混30851化化601001Z/Z,S/S毛毛406085901混混406090951化化601001051Z或或S（强捻（强捻单纱）单纱）毛毛60901混混9090951或或2一般对于捻度大或同向捻、支数高、涤纶纱，蒸纱时间长些，温度应高些（一般毛纱蒸纱温度808085 85，时间时间252535min)35min)4、后纺工艺设计步骤 根据产品要求和风格特征，结合设备，粗纱情况确定细根据产品要求和风格特征，结合设备，粗纱情况确定细纱工艺参数及后道参数。纱工艺参数及后道参数。5、后纺质量及控制 细纱疵点：条干不匀、大肚纱、皱皮纱、小辫纱、双纱、羽毛纱、毛粒、松紧纱、油污纱、成形不良。并纱疵点：缺股、伸长过大、皱皮纱、小辫子 纱、多股纱 捻线疵点：松紧捻纱、成形不良、油污纱、缺股线 小辫子纱及羽毛线 络筒疵点：蛛网筒子，线圈重叠，筒子形状不正常 腰带筒子，断头过多。蒸纱疵点：回捻在10-20转以外，色光变化，强力 下降，未蒸透、纱管表面有露滴。返回第二章首页