气化磨煤机检修规程(参考范本).doc

1、气化磨煤机检修规程1. 总则本规程适用于煤化工集团公司年产30万吨合成氨装置气化磨煤机的日常维护和检修。1.1 工艺流程概述磨煤机是制浆工段的主要设备，用于水、煤、石灰石、添加剂的混和并磨制 ，产生60-67%浓度的水煤浆，其中添加剂作用是增加煤浆流动性，石灰石用于降低灰熔点。1.2 设备结构及参数简介气化磨煤机为棒磨机，采用交流电机驱动，主要由筒体、驱动系统、润滑系统三大部份组成。驱动系统由驱动电机，齿轮减速箱、空气离合器及齿轮传动装置组成。润滑系统由低压滑系统、高压滑系统和齿轮喷射系统组成。介质：煤+石灰石+添加剂+NaOH+水温度：50电机功率：525kw额定电流：64A磨机转数：15.

2、50rpm电机转速：970rpm主贮油槽容积：416l低压油泵出口压力：80PSI（0.55IMPaG）高压油泵出口压力：500PSI（3.45MPaG）Pi4000PSI（27.6MPaG）高压油泵抽吸压力：20PSI（0.13MPaG）离合器空气压力源：80PSI（0.552MPaG）空气罐操作压力：80PSI（0.552MPaG）齿轮喷射系统空气压力：80PSI（0.552MPaG）磨机加速时间：4-7秒耳轴轴承温度：32-51副齿轮轴承温度：60低压油流量：5.5gol/min1.2.2 进料端进料端内衬不锈钢板，防止物料磨损基体，内衬钢板用螺栓固定于基体上，便于拆装、更换。1.2.3

3、 耳轴承磨机筒体两端采用滑动轴承，并配以自动润滑系统，进料端为自由端，出料端为固定端，耳轴承表面覆盖一层巴氏合金，底部中心开有4油孔，同高压润滑油系统相联，提升耳轴用。1.2.4 筒体筒体由中部圆筒体同两端锥形端盖组合而成，内衬为65Mn衬板，用于保护筒体不受磨损，每块衬板由两条螺栓固定于筒体上，便于更换。1.2.5 滚筒筛滚筒筛位于出料端，上开1033长圆孔，内侧有螺旋上料装置，将煤浆中的粗离子滤出排掉，滚筒筛可两侧倒换安装。1.2.6 大齿轮大齿轮为螺旋齿轮，由美国费城齿轮公司制造，采用穿透淬火和滚铣方式加工，对开拼装式，用螺栓装配成一个整体，安装在筒体靠出料端，采用自动喷射系统润滑，参数

4、见下表。齿轮规格：螺旋齿数：304标准径节：1.7500标准压力角：25.00螺旋角：1000（左）节距：176.393齿根直径：174.679整个深度：1.343齿顶高：0.485齿隙：0.01-0.017标准齿顶高：0.573中心距离：93.9991.2.7 小齿轮小齿轮同轴采用锻件整体加工而成，参数见下：齿轮规格：螺旋齿数：20标准径节：1.7500标准压力角：25.00螺旋角：1000（左）节距：11.605齿根直径：10.233齿顶高：0.657中心距：93.9991.2.8 小齿轮轴承小齿轮轴承采用双列圆柱滚子轴承，靠进料端一侧为固定端，出料侧为自由端。按设计要求，小齿轮轴可倒换安

5、装。轴承采用二硫化铜加2#锂基脂润滑。1.2.9 离合器减速箱输出端和小齿轮动力端通过离合器相联。Airflex空气驱动rc离合器是一种特殊设计和制作用于严酷条件下磨机的操作，包括初始高负荷、防滑、提高磨机效率、延长磨机使用寿命。全部Airflex元件具有耐磨性、无石棉磨擦材料，本离合器为SH28VC650型。1.2.10 减速箱减速箱采用法尔科2130-YT-LS型，单减速，浸入式润滑。1.2.11 Airflex单通道转子密封用于将加压空气引入转动的轴内。转子密封可在高压下双向连续或间断操作。转子密封的转动部分是由转动的碳密封重叠构成，转动的碳密封是用弹簧固定在静止轴的重叠表面上，高质量重

6、叠加工接触表面和施加的接触压力保证了从静止件到转动件的良好密封，空气可通过静止轴的孔和通过转动密封的孔进入机械轴内。1.2.12 标准润滑系统标准润滑系统主要是指为磨机耳轴提供高、低压润滑油，并保证耳轴处于良好润滑状态的系统。包括油槽一个，低压油泵装置一台，高压油泵一台，双过滤装置一个，加热装置、冷却装置、电控制盘一个。1.2.13 齿式联轴节该磨机所用联轴节为法尔胜1120型，该联轴器由两件齿轮联轴节和蛇形弹簧而成，内部采用脂润滑。1.2.14 Faval双线自动喷射系统该自动喷射系统用于大、小齿轮提供润滑油，该套装置包括：桶式泵、从动管、1201桶盖，快速切断联接器3/8减压管道接头。1.

7、2.15 起重系统该起重系统主要用于耳轴检修时提升筒体用，包括两个支架，4个千斤顶，液压软管。1.2.16 加棒机加棒机适用于通过耳轴承将其装入棒磨机并为棒磨机服务。用千斤顶将其装到地面上，而且不需要给棒磨机增加任何其他的内外辅助设备，加棒由液压系统控制，能最大的保证人身安全，操作简单，维护维修极小。2. 设备完好标准2.1 零部件完整、齐全、质量符合要求2.1.1 进料端进料短节联接法兰无泄漏，内部衬板固定螺栓齐全，衬板符合要求，表面无明显冲刷痕迹。2.1.2 耳轴承耳轴承表面不得有划痕，中间小孔内无异物，巴氏合金厚度符合要求。2.1.3 筒体筒体螺栓齐全，无泄漏。2.1.4 滚筒筛筛网开孔

8、符合要求，表面毛刺打磨干净，焊口完好，筛孔表面无裂纹，螺旋转向正确。2.1.5 大齿轮大齿轮齿表面完好无划痕，齿轮轮面跳动及端面不平度达到要求，两半齿轮联接螺栓紧固无松动。齿无缺损，各项参数符合设计数据要求。2.1.6 小齿轮小齿轮表面无明显划痕，无缺损齿，各项参数符合设计要求。2.1.7 小齿轮轴承小齿轮轴承间隙及游隙符合要求，滚子表面良好无划痕。2.1.8 离合器气囊无泄漏，闸片厚度符合要求，内部干净无粉尘，各接头无泄漏。2.1.9 减速箱轮齿表面完好，无划痕，油封无泄漏，丝堵无泄漏，转动无异常噪音，温升符合要求。2.1.10 转子密封转子密封碳环完好，无泄漏。2.1.11 标准润滑系统润

9、滑系统所有动、静密封点无泄漏，高低压油泵压力符合要求，压力开关调节准确，换热器无堵塞现象，滤芯完整，各指示灯正常。2.1.12 齿式联轴节齿面无缺损，蛇形环无断裂，润滑脂完好，对中符合要求，两半壳联接坚密，无松动。2.1.13 双线自动喷射系统桶式泵打压符合要求，管路通畅，无泄漏，计数器按设计调定，喷咀位置正确，无堵塞。2.1.14 起重系统支架焊点完好无裂纹，尺寸符合要求，千斤顶及管路无泄漏，压力表良好。2.1.15 机器的仪表、仪器、信号、联锁、自动调节装置及各管安全装置齐全可靠，指示准确，动作灵敏。2.1.16 设备基础、基座、稳固，各部位连接螺栓的安装符合技术要求。阀门、管件、支架、管

10、卡安装合理，无异常振动。2.1.17 防腐、保温、防冻设施完整有效且符合要求。2.2 设备运转正常，性能良好，达到设计要求。2.2.1 大、小齿轮啮合良好，轴系对中符合要求，整体运转无异常振动。2.2.2 各个轴承及减速机温升不超过80。2.2.3 标准润滑系统运转正常，泵出口压力达到设计要求，耳轴承润滑良好。2.2.4 齿轮喷射装置运转良好，喷射方向准确，油量均匀。2.3 技术资料齐全、准确。2.3.1 安装技术资料应包括：a. 安装说明书，制造质量控制大纲，焊接规范和检验报告。b. 制造缺陷记录，返修记录。c. 安装期间的探伤检验报告，水压试验报告，安全阀高度报告，仪表调试报告，系统吹扫和

11、气密试验报告。d. 机械试车报告及竣工资料。2.3.2 检修技术资料应包括：a. 维修及检修规程和检修安全技术规程。b. 检修命令书和主要的检修技术方案。c. 检修记录和大修技术资料，包括主要零部件更换修复的记录，材料代用的记录，国产备件更换试用记录，零件缺陷记录，基础沉降检查记录，设备检查检验探伤记录。仪表调试检查记录，辅助设备修复、更换记录，试车和开车记录。d. 主要零部，易损件的图纸，检修用图纸和图表。2.3.3 改造资料应包括：a. 改造方案和改造施工技术方案。b. 改造施工记录。c. 试车及考核记录。2.4 设备环境清洁，无跑、冒、滴、漏。2.4.1 设备、管道及周围环境整洁、无油污

12、灰尘，垃圾和水，必要的标志和铭牌齐全，照明良好。2.4.2 保温、油漆完好2.4.3 油系统及筒体无跑、冒、滴、漏记录。2.4.4 设备操作所需的专用工器具，防护器材、安全设施摆放整齐，位置适当。3. 设备维护3.1 日常维护3.1.1 每小时巡回检查一次，检查设备及各系统的运行情况，通过看摸测等手段判断设备运行是否正常，以及有无泄漏现象，记录现场指示仪表的指示值并要准确、整洁、记录存档备查。3.1.2 检查磨机各部位的振动情况，包括耳轴、小齿轮、电机、基础、基座等，如有异常及时分析并采取措施。3.1.3 检查磨机各部位温度，包括耳轴、小轴承、减速箱等。3.1.4 润滑系统润滑油压力是否达到操

13、作要求，管路有无漏点，油加热器或换热器效果是否良好，油温及油流量是符合标准。3.1.5 齿轮喷射系统齿轮喷射系统的否定期喷射，桶内油位能否满足桶式泵吸入要求。3.1.6 筒体及锥部螺栓有无松动泄漏。3.2 设备定期检查3.2.1 检查棒磨机安装情况，轴承温度的高低，振动大小，有无异常声音和漏油（日检）。3.2.2 检查过滤器指示器，如有必要请更换过滤芯（周检）。3.2.3 检查齿轮喷射油系统和润滑剂及分布情况（周检）。3.2.4 检查头衬、外壳衬和耳轴衬垫有无磨损（月检）。3.2.5 检查耳轴密封脂情况。（月检）3.2.6 检查付齿轮密封圈及润滑脂状况（月检）。3.2.7 用测温仪检查齿轮安装

14、情况（月检）。3.2.8 检查加料口的密封，根据需要进行调节和更换（月检）。3.2.9 更换耳轴、小齿轮轴承油，冲洗和情洗。3.2.10 精确地检查油位、减速器（每次投用前）。3.2.11 检查耳轴磨损情况（年检）。3.3 常见故障处理方法3.3.1 齿轮啮合间隙过大将小齿轮移向大齿轮，并测量间隙符合要求，并进行轴系对中。3.3.2 耳轴温度过高。a.油流量不足，检查泵三通是否关闭。b.供油系统有脏物，检查、更换过滤芯。c.衬套凸缘上磨擦过大。棒磨机膨胀，特别是在干磨情况下，会造成自由轴承损耗其轴向间隙，使棒磨机挤压在其轴承之间。检查轴套间隙，重新调节底板上的轴承。d.灌浆破坏，灌浆损坏也会加

15、剧耳轴磨损。e.付齿轮轴承温度过高，润滑脂是否过量或不足，采用建议的润滑脂润滑。f.耳轴和耳轴衬间漏油，检查轴衬是否磨损，并检查脂量是否合适。4. 检修周期和检修内容4.1 小修内容4.1.1 筒体螺栓及端头螺栓4.1.2 润滑系统消除漏点4.1.3 运行中温升和振动较大的轴承检修。4.1.4 对运行中出现的其它故障针对性地进行检修。4.2 大修内容4.2.1 出棒、测量筒体衬板厚度，检查滚筒筛。4.2.2 耳轴间隙检查，耳轴承油箱清理，清洗更换耳轴密封。4.2.3 大、小齿轴清洗并调整啮合情况。4.2.4 小齿轮轴承拆检、清洗、测量游隙间隙。4.2.5 离合器拆检、检查气囊及闸片有无缺陷，接

16、头垫子是否完好。4.2.6 减速箱拆检、清洗、检查齿面清洗，更换油封。4.2.7 齿式联轴节拆检、清洗、检查蛇簧有无断裂、磨损。5. 检修方法及质量标准5.1 检修前准备工作。5.1.1 检修前必须组织机、电、仪等有关人员，对磨机的运行状况全面调查分析，找出缺陷和可能存在的问题。5.1.2 检修前对检修人员进行技术交底。要求检修人员熟悉承修的设备的结构、原理，目前存在的主要问题，检修内容和技术标准。5.1.3 准备好所需的材料和备件，并有质量合格证。5.1.4 量具，测量仪器要有主管部门的检验合格证，并在检验有效期内使用。5.1.5 专用工具使用前都要进行全面检验和维护，液压工具用油按要求进行

17、三级过滤。5.1.6 根据部件的重量和技术要求准备检验合格的起吊机具，起吊机具动、静负载试验时，载荷应比最大起吊重量大25%。5.1.7 每次大修前都要对天车进行一次全面检修，经检验合格后方可使用，天车司机应持有劳动部门颁发的有效期以内的司机证。5.2 进料端及出料滚筒筛检修5.2.1 拆卸程序a.用水将入料端及滚筒筛上残余煤浆冲洗干净。b.将入料端拆下，检查衬板螺栓是否齐全、完好，有无磨损，测量衬板厚度，详细记录。c.滚筒筛拆卸（由于出棒、加棒必须拆下），将滚筒筛上盖及抽气管法兰断开，上盖拆下。d.检查滚筒筛表面焊点有无开裂，筛网孔有无断点。螺旋导料板焊点是否牢固。5.3 大齿轮检修5.3.

18、1 拆卸过程a.将齿轮喷射油装置同大齿轮盖板相联软管断开。b.将大齿轮上盖拆下，共两块，拆前用天车先吊起，防止螺栓松开滑下。c.将大齿轮表面残余之4K齿轮油清洗干净，露出其本来面目。5.3.2 大齿轮检修要求5.3.2.1 检查大齿轮轮缘面跳动a.方法：应使用两个指示器检查轮缘面跳动，对起点作一记号，把两个相隔180的指示器放置齿轮面上，把两个刻度盘指示器调整到零，转动齿轮一周，并在许多点停下，把两个指示器在选择点上的读数记录下来。b.标准齿轮总的轮缘面跳动最大值和最小值之差应小于0.0190.4826mm）。c.数据记录次数测量值左测量值右12.10跳动值5.3.2.2 大齿轮径向跳动检查a

19、.方法：安装一个度盘指示器，从齿尖上读取读数，将齿轮记转一周，记下规定点上的指示器读数，指示器应回复到起始点上，并与起始读数相差在0.002内。b.标准：齿轮径向跳动值大、小数间差值在0.023内。c.数据表测量点1 2 3 4 5 6跳动值数值5.3.3 大、小齿轮啮合检查a.方法：通过调节小齿轮轴承座位置调节大、小齿轮间隙及啮合情况。齿间隙可通过压铅来测量，啮合情况可通过红丹漆来检查，以上要测4个点。b.标准：齿间隙为2.73.0mm 啮合面积达60%以上c.数据表测量点1234间隙左右5.4 筒体检查5.4.1 筒体检查方法a.检查筒体同锥端联接螺栓。b.检查筒体、锥端衬板螺栓有无松动，

20、垫子是否良好。c.测量衬板厚度并记录入下表，在筒体内均匀选择8个点测量。5.4.2 标准衬板磨损以不露出筒体螺栓为佳。5.5 耳轴承5.5.1 拆卸方法a.拆卸低压油筒。b.拆卸热电偶监测装置。c.将耳轴上盖拆下。d.清理耳及油箱，用面团将内部清理干净。e.用超重系统将筒体顶起，四个点均匀提升，最大提升量不超过39mm。f.用吊耳螺栓将耳轴承提出，检查表面有无划痕。g.检查完好及时回装，以免碰撞。h.测量耳轴承间隙，达到规定要求，测量耳轴两端间隙，一样为佳。i.回装：回装前检查油箱内无异物，先装温度监测器，再装盖子及低压油接管。5.5.2 耳轴间隙标准用0.008（0.203mm）量隙规插入6

21、13（152mm330mm）为合适。5.6 离合器5.6.1 离合器拆卸过程5.6.1.1 拆卸元件组件和圆鼓。a.对元件与星形轮和圆鼓至圆鼓轮毂做匹配标志。b.将元件从星形轮上拆开，使挂在圆鼓上。c.将小齿轮轴承座松开，并取下。d.将元件、轴、轮鼓同小齿轮轴承一起用天车吊下。e.将元件从轮毂上退下。5.6.1.2 拆卸元件a.将元件平放在干净的工作面上。b.将边板拆下，并在重装前清理干净，扭力棒边孔扩延或比扭力棒端部的销子大出一半直径时，需更换边板。c.拆下磨擦瓦块组件，扭力棒和释放弹簧。d.将空气联接肘管和紧固启动管至轮缘上的螺旋开口环拆下。5.6.1.3 磨擦衬的更换a.确认扭力棒和释放

22、弹簧已从背板上拆下来。b.将新的衬里用升螺丝和锁紧螺母装于背板上。5.6.1.4 元件的组装a.确认扭力棒和释放弹簧已从背板上拆下来。.将其中一块边板用螺栓组装在轮缘上，此时不用锁定垫片安装。c.将轮缘边板组件放在清洁的工作台面上，将边板放倒。d.将空气管子小心与地插入轮缘，将管子上的阀门推过轮缘上相应的孔并将螺旋开口环装上。e.将扭力棒放入边板的每一个相匹配的孔内，在每一扭力棒中滑入一磨擦瓦组件并小心地轻轻敲入一个释放弹簧，使其就位。应确保弹簧位于相对磨擦衬里的扭力棒一侧，同时，弹簧必须与扭力棒在两点而不是一点接触。f.将另一块边板放好在其位置，使空气接头和扭力棒孔正确地调正。g.小心地将扭

23、力棒导入边板相应的孔内。h.用螺栓和锁定垫片将边板与轮缘连接起来，确保全部扭力棒都应落在其边板孔内。i.注意空气接头的定位并安装上合适的螺杆和锁紧螺母。5.6.2 检查标准5.6.2.1 气囊表面不得有缺陷、泄漏。5.6.2.2 磨擦块：原始厚度12mm，最小厚度4mm。5.7 小齿轮轴承5.7.1 拆卸过程a.将小齿轮轴承座螺栓松动拆下，用天车将其吊下放于指定检修位置。b.将小齿轮轴承上盖及座拆下，外圈退下，清洗轴承。c.内圈为过盈配合，更换内圈时采取油浴槽加热。d.检查轴承间隙及游隙。e.回装：回装前确认轴承两端面间隙一样，将上盖复位，并用螺栓打紧。f.用天车将小齿轴整体起吊到安装位置，勿

24、碰撞轮齿，就位后开始调整齿顶隙和啮和间隙。5.7.2 调整标准a.齿顶隙，保证大、小齿轮节线重合，或接近且左右顶隙一样。b.啮合间隙3mm。5.8 减速箱5.8.1 拆卸过程a.拆卸前将箱体外部残余煤浆及油污清理干净，以防进入机内。b.油排掉，折掉机盖。松开机壳开口下面的紧固圈34圈，但不要将他们卸下来，用于固定外轴承。用天车起吊减速机盖，吊点牢固，垂直起吊，勿碰撞轮齿，并用金属线把垫片栓在与其配合的密封罩、档板上以备重新安装时参考。c .轴组件拆卸。从高速轴到低速轴拆卸，把吊绳绕在轴上，拆掉密封件，将轴组件吊离底座，勿碰撞齿面。d.轴承清洗、检查，用干净的煤油洗刷所有的轴承。然后将其擦干，不

25、要旋转轴承，仔细检查，将严重磨损的轴承替换下来。使用拉马拆轴承时，加力在内圈，加热轴承时温升135，油温约在170。5.8.2 减速机装配a.准备工作，检查损坏零件是否更换，新零件表面油脂是否清洗干净，清理减速箱低座。b.在开始装配减速机以前，更换旧垫片，新垫片同旧垫片厚度相等。c.在装配压盖时，注意方向标有“TCP”字样朝上，以利定位和回油。d.轴承调整，在把每个轴组件落入底座时，从低速轴开始一直工作到高速轴进行调整，保证轴向游隙落在0.001之间。e.手动盘车，应平稳无异声。f.加油至标尺指示位置。5.9 转子密封5.9.1 拆卸a.盖子保持在外壳内，用一平铲工具将撑柱弄开，可能需要将外壳

26、稍许加热软化，用一插头板子将盖子卸下来。b.在台钳上卡住轴的压花部分同时用一软面木锤轻轻打击外壳，将轴、轴承、轴间定距片从外壳上卸下来。有些组件没有压花部分，在此情况下，可能用一管板手或台钳的夹钳夹住轴，可衬铜皮保护轴。c.从外壳上将碳密封、橡胶密封环，弹簧固定垫片和弹簧拆下。5.9.2 清洁和检查a.清洗并检查全部卸下来的部件，任何一种商业清洁剂都可以用来清洗这些部件。b.检查滚珠轴承，轴应无锈蚀和污染，轻轻转动应无结在一起并且无超负荷和磨损。c.检查轴端重叠密封有无刻痕和点蚀，并将轴表面毛刺打磨掉。d.损坏件更换。5.9.3 组装a.将弹簧、弹簧保持垫片、橡胶密封和碳密封组装在一起，橡胶密

27、封应坚实地坐落在碳密封的圈槽内。b.安装轴和碳密封时，应注意不要损坏重叠密封表面，并确保重叠表面无尘埃或污物。c.试运转应无泄漏，转动无异声。5.10 标准润滑系统5.10.1 检修前准备清理整个润滑装置外部残余煤浆和油污，并将油箱润滑油卸出，过滤后回收，油箱清理干净。5.10.2 消漏，包括油管路、换热器水管路、阀门、接头等。5.10.3 油泵检修a.排尽泵中流体，然后将泵以水平位置放在工作台上。b.拧松并拆掉紧固泵筒和壳体的所有帽螺钉和螺栓。c.通过固定泵筒并从轴的外端脱轴，将壳体、轴承组件和轴从泵筒组件中拆下，将带有轴承组件和轴的泵壳原封不动地放在一边，并开始维修泵筒和活塞组件。d.将泵

28、筒组件放在工作台上，使活塞部分向上。e.拆卸和检查活塞组件。单向阀可用空气检验。f.出口阀控制零件若损坏，需成套更换。g.检查泵筒的活塞腔体是否有裂纹和刮伤处，因其通过活塞后会引起渗漏或阻碍活塞运动。h.检查正对着泵筒的轴承转动是否灵活，间隙是否过大，如果出现过量磨损需更换轴承底座的止推垫圈。i.检查泵壳。从轴的外端一侧拆去轴上的键，然后拆去轴和轴承组件，检查轴承的磨损情况。j.更换所有密封件。k.更换泵壳和泵筒之间的“O”形环，然后重新安装泵。l.泵组装好否，手动盘本应平稳无异常噪音。8 轴系对中8.1 离合器对中水平找正间隙 0.245mm角找正间隙 0.0005mm/mm8.2 齿式联轴

29、节对中两齿间隙 0.25偏 置 0.011夹 角 0.0109 试车验收9.1 试车准备工作9.1.1 磨机系统电气、仪表安装到位，仪表调试完成。9.1.2 磨机供水、供煤、 供添加剂系统运转正常。9.1.3 标准润滑系统油位、喷射油油位准确到位，仪表空气压力合适。9.2 试车严格按照磨机操作规程起动磨煤机。9.3 试车考核根据设备完好标准对磨机各部位进行详细检查，结果应符合完好标准。10 安全注意事项维护检修工作必须严格遵守化工部颁发的化肥企业安全生产管理制度和其它有关的安全规定。10.1 天车使用必须是持证人员操作，起吊设备时，注意勿碰撞周围管线，并且注意过往人员。10.2 磨机交出检修前要办理断电手续，进入磨机要办理入罐作业手续。10.3 严禁带压松螺栓。10.4 拆下各件要定置摆放，精密件需将厂地清理干净，须保持检修现场干净整齐。10.5 回装前必须由技术员确认方可进行。附加说明： 本规程由穆继武编写，张功良审核。