机械制造技术课程设计-调速杠杆(135调速器)工艺及铣20槽夹具设计.docx

1、锦福梭针卷入论文题目：设计“调速杠杆”零件的机械加工工艺规程及夹具工艺装备班级:专业：学生姓名：指导教师：日期：目录一、零件的工艺分析及生产类型的确定1二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图3三、选择加工方法，制定工艺路线6四、工序设计8五、确定切削用量及基本时间12六夹具设计286.1设计要求286.2夹具设计286.2.1定位基准的选择286.2.2切削力及夹紧力的计算286.3定向键与对刀装置设计296.4定位误差的分析316.5夹具设计及操作的简要说明32七、总结33八、参考文献34序言机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一

2、个实践性教学环节。这次设计使我们能综和运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立的分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。由于能力所限，经验不足，设计中还有很多不足之处，希望各位老师多加指教。一. 零件的工艺分析及生产类型确定1 .零件的作用题目所给的零件是调速杠杆，主要作用是用于连接调速器，对侧面加工要求低，对下孔的的加工精度要求比较高，尤其是612mm的孔有粗糙度的要求高,加工有困难。通过对该零件的重新绘制，知道原图样的视图基本正确，完整尺寸，公差及技术要求齐全

3、。但下表面的精度较高。要进行精铳才能达到粗糙度要求。该零件属于杆类零件，它的侧面都是直接锻造出来的，在加工时很方便，但要同时保证孔的平行度和垂直度比较困难，但毛坯基本确定位置，所以简单了许多3.零件的生产类型依设计题目知：Q=4000台/年，n=l件/台；结合生产实际，备品率a和废品率p分别取10%和1%O代入公式N=Qn(1+a)(1+B)得该零件生产纲领N=4000x1x(1+10%)x(1+1%)=4444件/年零件质量为0.25kg,查表2-1得其属轻型零件，生产类型为中批生产。二. 选择毛坯及热处理、确定毛坯尺寸、设计毛坯图1 .选择毛坯该零件的材料为30钢，考虑到零件的强度要求较高

4、、形状比较简单，因此应该采用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为4444件，属批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。2 .确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差参见机械制造技术基础课程设计指南(崇凯主编，李楠副主编2010版)第五章第一节，钢质模锻件的公差及机械加工余量按GB/T12362-2003确定。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。锻件公差等级由该零件的功用和技术要求，确定其锻件公差等级为普通级。锻件质量%根据零件成品质量0.25心，估算为吗.=0.39Kgo锻件形状复杂系数SS

5、=mf/mN该锻件为非圆形锻件，长158.5/加，宽29mln,假设最大厚度53帆牡，则由公式(5-5)mN=Ibhp=158.5x29x54x7.85xIO-6=1.912KgS=mflmN=0.39/1.912=0.2(M由于0.204介于0.16和0.32之间，故该零件的形状复杂系数S属于S3级。锻件材质系数”由于该零件材料为30钢,是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属于级零件的表面粗糙度由于该零件图可知，该零件各加工表面为Ra1.G/jmo3 .确定机械加工余量根据锻件质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数查表5-9,由此查得单边余量在厚度方向为1.52.0mm,水平

6、方向亦为1.52.0mm,即锻件的各个加工余量均为1.52.0mmo4 .确定毛坯尺寸上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度（分析本零件，各加工表面的粗糙度为尺21.6，因此各加工表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可。孔6、8、12.5、12由于孔较小，不锻出，均由加工得到。综上所述，确定毛坯尺寸见表1T表1-1调速杠杆毛坯（锻件）尺寸零件尺寸单面加工余量缎件尺寸9：0.05213-0.018-0.04325492115 .确定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根据锻件质量、材质系数、形状复杂系数从表5-7中查得。本零件毛坯尺寸允许偏差见表卜2。表2调速杠杆毛坯（锻件）尺寸允许偏差锻

7、件尺寸偏差根据13+0.9-0.3表5-754+1.4-0.411+0.9-0.36 .设计毛坯图确定圆角半径锻件的外圆角半径按表格5T2确定。本锻件的各个部分为1,故均按表中第一行中的数值。为简化起见，本锻件圆角取相同数值，结果为R=2考虑到加工余量只有2,故取R=1以保证各表面的加工余量。确定模锻斜度本锻件由于上下模膛相等，根据计算，查表5T1,外模斜度c=5。，考虑到零件的结构较小，加工余量等取a=3。确定分模位置由于毛坯是杠类零件，应采取沿杠长方向分模，这样可以使材料利用率得到提高。为了便于起模及便于发现模锻过程中的错移，选择沿杠长方向上下对称面为分模面，分模线为不对称弯曲线，属于不对

8、称弯曲分模范线。确定毛坯的热处理方式钢质杠杆毛坯经缎造后应安排正火，以消除残余的锻造应力，并使不均匀的金相组织通过重新结晶而得到细化、均匀的组织，从而改善加工性。图1-2为毛坯图.5054三.选择加工方法，制定工艺路线1.定位基准的选择本零件是带孔的杠杆，孔12是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选中12H7孔作为精基准，及杠杆一端面作为精基准。分析零件可知，孔12”7作为精基准应先加工，应选外圆及一端面作为粗基准。2 .零件表面加工方法的选择本零件的加工面有端面、内孔杠杆两侧面等，材料为30钢。以公

9、差等级和表面粗糙度要求，参考本指南有关资料，其加工方法选择如下。24两端面，公差等级为IT12,表面粗糙度为根据表5-16选择粗车即可。12H内孔公差等级为IT7表面粗糙度为孔径V1520mm根据表5T5选择钻-粗较-精较。12.5内孔未标注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级为IT14,表面粗糙度为&25根据表5T5选择粗镇即可。杠杆两侧面表面粗糙度412.5,，尺寸为9：黑，公差等级为IT9级，根据表5-16选择粗铳-精铳。20槽和凸块表面粗糙度为4,25/%根据表5-6选择粗铳即可。69、8”9内孔，公差等级IT9,表面粗糙度R6.3/m查表5-30得其平行度和垂直度公差等级为

10、IT10-11,根据表5-15和表5-24选择钻-钱即可。3 .制定工艺路线按照先加工基准面再以先粗后精的原则，该零件的加工可以按下述工艺路线进行。工序I：以中24处外圆及右端面定位粗车左端面、倒角；再以左面为基准加工右端面、倒角。工序II：以外圆为基准钻-粗较-精较中12”71r8孔，粗馍12.5孔、倒角。工序印：以杠杆左表面为基准粗铳-精铳长杆右表面，再以右表面为基准粗铳-精铳左表面（互为基准）。工序IV：以杠杆左表面和中1247胪18轴线为基准钻-钱6H9、89内孔、倒角。工序V：以外圆及左端面为基准粗铳槽20、粗铳凸台表面。工序VI：钳工去毛刺。工序VD：终检。四.工序设计1 .选择加

11、工设备与工艺装备（1）选择机床根据不同的工序选择机床。工序I是粗车。工序工步不多，成批生产不要求很高的生产率，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外圆长度精度要求不高，选用最常用的CA6140型卧式车床（表5-55）。工序n是钻-粗较-精钱、粗像、倒角，为了加工方便，结合零件外形，选择CA6140型卧式车床。工序in铳侧面。从加工的要求及尺寸的大小考虑，选择X5i型立式铳床较合适（表5-71）。工序IV钻孔。从加工要求来看，选择Z550型立式钻床比较合适（表5-64）。工序V铳槽和凸台。根据加工要求和尺寸，选择X51型立式铳床。（表5-71）（2）选择夹具本零件除钻-钱中69、89内孔以及杠杆左

12、右表面需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。车床使用三角自定心卡盘。（3）选择刀具根据不同的工序选择刀具。车床一般选择硬质合金车刀和镶刀。加工钢制零件采用YT类硬质合金，粗加工选择YT5o钻刀选择相应大小的钻刀即可。铳刀选择镶齿盘铳刀即可（表2-17）。（4）选择量具本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求、尺寸和形状的特点，参考本书有关资料，选择如下。厚度采用测量读数值为0.01mm的千分尺、槽和凸块的测量采用读数值为0.02的游标卡尺进行测量。孔径采用530mm的内径千分尺即可（机械制造技术基础课程设计主编尹成湖P161表4.46）。2 .确定工序尺寸（1

13、）确定中24圆长度尺寸零件尺寸5(匚:霭，锻件尺寸54崟，(2)确定孔的尺寸工序H：钻，扩,粗较，精钱，中12孔工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/mm表面粗糙度尺寸、公差1mm表面粗糙度RJ叩i精钱0.05H73.21212738Ra3.2粗较0.1H86.311.95011.95Ra6.3钻孔11.85H1212.511.85011.85Ral2.5锻造0工序IV：钻，钱,倒角6的孔工序名称工序间余量1mm工序间工序间尺寸1mm工序间经济精度/mm表面粗糙度&/刖尺寸、公差1mm表面粗糙度R/岬粗钱0.2H96.36中6,036.3钻孔5.8H1212.512.5

14、锻造0工序IV:钻，钱,倒角中8的孔工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/mm表面粗糙度&/刖尺寸、公差Jmm表面粗糙度粗较0.2H1012.58812.5钻孔7.8H1212.57.87.825锻造（2）确定轴向工序尺寸确定工序一尺寸由工序1加工方法得aS+0.3-0.8由题可知A2为封闭环又因为：一1封闭环基本尺寸：A=a,-上偏差：ES(4)=Z5(4)-Ez(A,)下偏差：e/（a）=E/（A）-E（A,.）则A3=&+A=9+2=11ES(A,)=5(4)+Z应(4)=0.3+(-0.5)=-0.2E/(4)=E/(4)+Z3(A)=(-0.8)+0.5=-0

15、.3粗加工按尺寸链进行。五.确定切削用量及基本时间切削用量包括被吃刀量与、进给量/和切削速度V。确定顺序是先确定3、f,再确定V。1 .工序I切削用量及基本时间的确定。（1）切削用量本工序为粗车。已知加工材料为30钢，ah=490MPa（机械加工工艺手册第二版第一卷工艺基础卷主编王先逵P2-58表2.1-84）,锻件，有外皮；机床为CA6140型卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。确定粗车外圆端面544：的切削用量。所选刀具为YT5硬质合金车刀。根据表5-112,由于CA6140车床的中心高度为200mm（表5-55）,故选择刀杆尺寸BxH-6mmx25mm,刀片厚度为4.5mm。根据表5T

16、13,选择选择车刀几何形状为卷屑到棱型前刀面，前角为=12。，后角即=6。，主偏角勺=90。，副偏角kr=10,刃倾角儿=0。，刀尖圆弧半径九=0.872。i .确定被吃刀量与粗车单边余量为2mm，显然%,=。ii .确定进给量/根据表5-114,在粗车钢料、刀杆尺寸为16帆机x25m加、ap3nvn,工件直径为2040mm时，/=0.4-0.5加/r,按CA6140车床的进给量（表5-57）,选择/=0.46m/r。确定的进给量尚需满足机床进给机构强度要求，故需进行校验。根据表5-55,CA6140车床进给机构允许的进给力工1ax=3530N。根据表5-123,当钢料%,=460-560MP

17、a,2nvn,fQ.53mm/ry勺=45。、u=46m/min（预计）时，进给力Ff=630NF,的修正系数为鼠=1.0,1=L。，除*=l7,故实际进给力为Ff=630x1.17=737.IN所选的进给量/=0.46卯n”可用。iii.选择车刀磨钝标准及耐用度根据表5-119,车刀的刀面最大磨损量取为1mm,车刀耐用度T=60min。iv.确定切削速度v根据表5-120,当用YT15硬质合金车刀加工ab=460-560MPa,ap3mm,/0.54/wr时，切削速度y=176:/min。切削速度的修正系数ksv=0.8,kn=0.65,kkTv=0.81,kTv=1,kMv=0.86,L=

18、L46(表2-9),故v=176x0.8x0.65x0.81x1x0.86x1.46=93.m!minIQOOv7td1000x93.1万x24=1234r/ min按CA6140车床的转速(表5-56),选择=1120r/min=18.7r/s,则实际切削速度y=84.4帆/min。v.校验机床功率由表5T25,当q58()MPa、HBS=166277、ap2mm.fu=84.4m/min时，Pc=2KW1.2,切削功率的修正系数为左yoPc=LI，kkR=kkP,.=kiPc=1,kspc=().8,k,pc=0.65(表2-9)，故实际切削时的功率为=1.37KW。根据表5-59,当“=

19、1120r/min时，机床主轴允许功率PE=4.9MV。匕心，故所选切削用量可在CA6140车床进行。最后确定的切削用量为ap = 2mm , f = 0.46mm/ r, =1120r / min , v - 84.4m/ min(2)基本时间粗车左端面时间。根据表2-24 ,车端面基本时间为frid-d-+ lx+l2+l31 = 24,4 =0-I-(23),I,=3,13=0，=90,i=l,f=0A6mm/r,n-lS.7r/stankr_ 12 + 3 + 5-0.46x18.7=2.33s粗车右端面。由于左右端面形状尺寸一样，故基本时间的=2.33s确定工序的基本时间2T,=ET

20、=2.33+2.33=4.66s2.工序n切削用量及基本时间的确定(1)切削用量。钻孔采用莫氏锥柄麻花钻，d=12,L=101,L=182莫氏圆锥号1i.确定背吃刀量与由于钻孔时背吃刀量为孔的半径，故与=11.85/2=5.925/ranii .确定进给量/由表5T27查取/=0.19o确定的进给量尚需满足机床进给机构强度要求，故需进行校验iii .选择刀具磨钝标准及耐用度由P190表5-130得，用莫氏椎柄麻花钻加工锻钢，后刀面最大磨损限度为1.0mm,刀具寿命T=30min。iv.确定切削速度v由表钻头钻30钢时的切削速度为n=17min修正系数G=11.1,Zv=0.25,X,=0匕=0

21、.42=0.125.=1v=ll.lxl1.85025/300125x5.925x0.1917=11.Im/min/7=1000v/3.14J=1000xll.1/(3.14x11.85)=298.3r/min由表5-55取CA6140的主轴转速为=250r/min,u=9.3?/min。v.校验机床效率由p31表2-15公式钻孔时的功率为PC=-T，30a。Mc=CMdMfyMkM,CM=0.206,zM=2.0,yM=0.8代入求得M,=12.6N,Pc=5.5KW0CA6140型车床的功率为7.5kw,故所选切削用量可以采用。f-0A9mm/r,ap=5.925mtn,v=9.3m/mi

22、no粗较i .确定背吃刀量品由于钻孔时背吃刀量为孔的半径，故勺,=0.1/2=0.05ii .确定进给量/由表5-127查取了=0.18oiii .选择刀具磨钝标准及耐用度由P190表5T30得，用莫氏椎柄麻花钻加工锻钢，后刀面最大磨损限度为1. 0mm,刀具寿命T=30min。iv .确定切削速度v由表钻头钻30钢时的切削速度为巳=15/?7/minn$=1000=1000x15rdrxl1.95由本工序采用CA6140卧式车床，查表取转速乙,二400min，故实际铳削速t x 12 x 4001000=15m/ min精较i.确定背吃刀量4由于钻孔时背吃刀量为孔的半径，故%,=0.05/2

23、=0.025,即ii.确定进给量/由表5-127查取/=0.15oiii.选择刀具磨钝标准及耐用度由P190表5T30得，用莫氏椎柄麻花钻加工锻钢，后刀面最大磨损限度为1.0mm,刀具寿命T=30min。iv.确定切削速度v由表钻头钻30钢时的切削速度为匕=14/n/min1000%rd1000x14r xl2=371.5r/min由本工序采用CA6140型卧式车床，查表取转速”.=/min,故实际铳削速度rxl2x4001000-15m/ min粗镇确定粗镇12.5mm孔的切削用量。所选刀具为YT5硬质合金、杆部直径为8mm的机夹单刃键刀(机械加工工艺师手册 杨叔子 主编，P652表20-7

24、7和表20-78)。i .确定被吃刀量册 双边余量为0.65mm,显然单边余量程=2笠= 0.325,次找。ii.确定进给量/ 根据表5T15,当粗像钢料、键刀直径为8mm、ap v也可根据表差的机床进给量为f=125mm/min精铳左右端面i.背吃刀量%=mmii .进给量本工序的表面粗糙度（12.5，查表的高速钢套式面铳刀精铳平面进给量。每转进给量f取为0.4加加/厂，故每齿进给量f二为0.04mm/z。iii .铳削速度由于本工序采用高速钢镶齿铳刀，幺尸80，齿数z=10。查表高速钢套式面铳刀铳削速度,确定铳削速度匕=48Am/min则1000v(.id1000x48.47x80= 19

25、2.58r/min由本工序采用X51型立式铳床，查表取转速w=180r/min,故实际铳削速度45.24，/min1000rx80x180当w=180尸/min时，工作台的每分钟进给量应为九=f7znu.=0.04x10x180mm/min=72mm/min也可根据表查得机床进给量为65mm/min。4.工序IV切削用量及基本时间的确定一.确定切削用量钻孔中6”9采用莫氏锥柄麻花钻，d=6,L=57,L=138莫氏圆锥号1（表5-84）i.确定背吃刀量与由于钻孔时背吃刀量为孔的半径，故=5.8/2=2.97mii .确定进给量/由表5-127查取/=0.16o确定的进给量尚需满足机床进给机构强

26、度要求，故需进行校验iii .选择刀具磨钝标准及耐用度由pl90表5-130得，用莫氏椎柄麻花钻加工锻钢，后刀面最大磨损限度为1.0mm,刀具寿命T=25min。iv确定切削速度v由表5-131钻头钻30钢时的切削速度为y=17.56m/min修正系数C，=4.8,Z=0.4,Xv=0匕=0.7,加=0.2kv=1v=4.8x5.80-4/250-2x2.9x0.167=18.37m/minn=1000V/3.14J=1000x18.37/（3.14x5.8）=1008.7/7min由表565取Z550的主轴转速为n=996/7min,v=18.15m/minv校验机床效率由p31表2-15公

27、式钻孔时的功率为月=”，30doMc=CMdMfyMkM,CM=0.305,zM=2.0,yM=0.8代入求得=18.O3N,=1.88KWZ550型钻床的功率为7.5kw,故所选切削用量可以采用。f=b.6mmir,=5.8/2=2.9mm,v=18.15m/min粗较i .确定背吃刀量与由于钻孔时背吃刀量为孔的半径，故%,=().2/2=().lmmii .确定进给量/由表5-136查取f=0.3oiii .选择刀具磨钝标准及耐用度由pl90表5-130得，用莫氏锥柄麻花钻加工锻钢，后刀面最大磨损限度为1.0mm,刀具寿命T=25min。iv.确定切削速度v由表5-136钻头钻30钢时的切

28、削速度为匕=1(加/min53O.5r/min1000vr1000x107ttl万X6由本工序采用Z550立式钻床，查表取转速=500r/min,故实际铳削速度乃 x 6 x 5001000=9.42/?/ min钻孔8H9采用莫氏锥柄麻花钻，d=8,L=75,L=156莫氏圆锥号1i.确定背吃刀量与由于钻孔时背吃刀量为孔的半径，故与=7.8/2=3.9?加ii.确定进给量/由表5-127查取f=0.2o确定的进给量尚需满足机床进给机构强度要求，故需进行校验iii.选择刀具磨钝标准及耐用度由pl90表5-130得,用莫氏椎柄麻花钻加工锻钢，后刀面最大磨损限度为1.0mm,刀具寿命T=25min

29、。iv确定切削速度v由表5-131钻头钻30钢时的切削速度为n=16.04m/min修正系数C=4.8,Zv=0.4,Xv=0匕=0.7,m=0.2kr=1u=4.8x7.84/252x3.9x0.27=17.69m/minn=1000v/3.14J=1000x17.69/(3.14x7.8)=721.9r/min由表5-65取Z550的主轴转速为n=500/7min,v=12.25m/minv校验机床效率由p31表2-15公式钻孔时的功率为2=汨，30doMc=CMdMfyMkM,Cm=0.305,zM=2.0,yM=0.8代入求得=41.34N,Pc=2.16KWZ550型钻床的功率为7.

30、5kw,故所选切削用量可以采用。f-0.2mm1r,ap=7.8/2=3.9mm,v=12.25m/min(2)粗较i .确定背吃刀量询由于钻孔时背吃刀量为孔的半径，故%=0.2/2=0.1ii .确定进给量f由表5T36查取/=0.3。iii .选择刀具磨钝标准及耐用度由pl90表5-130得，用莫氏椎柄麻花钻加工锻钢，后刀面最大磨损限度为1.0mm,刀具寿命T=25min。iv.确定切削速度v由表5-136钻头钻30钢时的切削速度为/=10m/min1000%1000x10701=530.5/7 min由本工序采用Z550立式钻床，查表取转速吗,=500min,故实际铳削速度万 x 6 x

31、 5001000=9.42/zz / min二基本时间(1)钻孔6779基本时间确定钻孔的基本时间。根据表2-26,车钻孔的基本时间为=,+4+2式中fiijnDCQ/=cotkr+(12)mm=xcot45+l)mm4mm,l2-nm,则该工步的基9+4+本时间为/.=q0.088min=5.27sJ0.16x996确定粗钱孔的基本时间。根据表2-26,车钻孔的基本时间为L/+/+/)2cot勺+(12)mm=(rxcot45)/wn0.mm,l2=15iron(表2-27),则该工步的基本时间为乙=9+0-1+150.16min=9.64.V70.3x500(2)钻孔89基本时间确定钻孔的

32、基本时间。根据表2-26,车钻孔的基本时间为L Z + Z1 + Z2 fri Jn式 中 ，1=9/,=cotkr+(12)mm=xcot45+)mm5mm,l2=nun,则该工步的基本时间为T*=4*I=0.15min=9s130.2x500确定粗钱孔的基本时间。根据表2-26,车钻孔的基本时间为L/+/+4fiijhD_d878-cotA:,+(11)mm=(-xcot45)Anw0.mm,=15mm(表2-27),则该工步的基本时间为的=9 + 0.1 + 150.3x500 0.16 min = 9.64s(3)确定工序的基本时间:6T=4=5.27+9.64+9+964+9+964

33、=52.19sJi=J七、专用夹具设计7.1 研究原始质料利用本夹具主要用来加工20mm槽夹具设计，加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足两孔轴线间公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。7.2 设计要求在对工件进行机械加工时，为了保证加工的要求，首先要使工件相对道具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。因此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。机床夹具的组成1、定位装置其作用是使工件在夹具中占据正确的位置。2、夹紧装置其作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力（切削力等）作用时不离开已经占据的正确的

34、正确位置。3、对刀或导向装置其作用是确定刀具相对定位元件的正确位置。4、连接原件其作用是确定夹具在机床上的正确位置。5、夹具体夹具体是机床夹具的基础件，通过它将夹具的所有元件连接成一个整体。6、其他元件或装置是指家家具中因特殊需要而设置的元件或装置。根据加工需要,有些夹具上设置分度装置、靠模装置；为能方便、准确定位，常设置预定位装置；对于大型夹具，常设置吊装元件等。以上各组成部分中，定位元件、夹紧装置和夹具体是机床夹具的基础组成部分。机床的分类机床夹具种类繁多，可以从不同的角度对机床夹具进行分类。按夹具的使用特点可分为：通用夹具，专用夹具，可调夹具，组合夹具，拼装夹具。按使用机床可分为：车床夹

35、具，铳床夹具，钻床夹具，馍床夹具，齿轮机床夹具，数控机床夹具，自动机床夹具，自动线随行夹具以及其他机床夹具。7.3夹具的组成(1)定位元件夹具上的圆柱销5、菱形销9和支承板4都是定位元件，通过它们使工件在夹具中占据正确的位置。(2)夹紧装置夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力(切削力等)作用时不离开已经占据的正确位置。图3-3中的螺杆8(与圆柱销合成一个零件)、螺母7和开口垫圈6就起到了上述作用。(3)对刀或导向装置对刀或导向装置用于确定刀具相对于定位元件的正确位置。如图3-3中钻套1和钻模板2组成导向装置，确定了钻头轴线相对定位元件的正确位置。铳床夹具上的对刀块和塞尺

36、为对刀装置。(4)连接元件连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元件。如图3-3中夹具体3的底面为安装基面，保证了钻套1的轴线垂直于钻床工作台以及圆柱销5的轴线平行于钻床工作台。因此，夹具体可兼作连接元件。车床夹具上的过渡盘、铳床夹具上的定位键都是连接元件。(5)夹具体夹具体是机床夹具的基础件，如图3-3中的件3,通过它将夹具的所有元件连接成一个整体。(6)其它装置或元件它们是指夹具中因特殊需要而设置的装置或元件。7.4夹具的分类和作用(1)按专业程度划分1)通用夹具通用夹具是指已经标准化的，在一定范围内可用于加工不同工件的夹具。例如，车床上三爪卡盘和四爪单动卡盘，铳床上的平口钳、分度头和回转工

37、作台等。这类夹具一般由专业工厂生产，常作为机床附件提供给用户。其特点是适应性广，生产效率低，主要适用于单件、小批量的生产中。2)专用夹具专用夹具是指专为某一工件的某道工序而专门设计的夹具。其特点是结构紧凑，操作迅速、方便、省力，可以保证较高的加工精度和生产效率，但设计制造周期较长、制造费用也较高。当产品变更时，夹具将由于无法再使用而报废。只适用于产品固定且批量较大的生产中。3)通用可调夹具和成组夹具其特点是夹具的部分元件可以更换，部分装置可以调整，以适应不同零件的加工。用于相似零件的成组加工所用的夹具，称为成组夹具。通用可调夹具与成组夹具相比，加工对象不很明确，适用范围更广一些。4)组合夹具组

38、合夹具是指按零件的加工要求，由一套事先制造好的标准元件和部件组装而成的夹具。由专业厂家制造，其特点是灵活多变，万能性强，制造周期短、元件能反复使用，特别适用于新产品的试制和单件小批生产。5)随行夹具随行夹具是一种在自动线上使用的夹具。该夹具既要起到装夹工件的作用，又要与工件成为一体沿着自动线从一个工位移到下一个工位，进行不同工序的加工。(2)按使用的机床分类由于各类机床自身工作特点和结构形式各不相同，对所用夹具的结构也相应地提出了不同的要求。按所使用的机床不同，夹具又可分为：车床夹具、铳床夹具、钻床夹具、镶床夹具、磨床夹具、齿轮机床夹具和其他机床夹具等。(3)按夹紧动力源分类根据夹具所采用的夹

39、紧动力源不同，可分为：手动夹具、气动夹具、液压夹具、气液夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具等。夹具的作用：1.缩短辅助时间，提高劳动生产率夹具的使用一般包括两个过程：其一是夹具本身在机床上的安装和调整，这个过程主要是依靠夹具自身的定向键、对刀块来快速实现，或者通过找正、试切等方法来实现，但速度稍慢；其二是被加工工件在夹具中的安装，这个过程由于采用了专用的定位装置（如V形块等），因此能迅速实现。2 .确保并稳定加I精度，保证产品质量加工过程中，工件与刀具的相对位置容易得到保证，并且不受各种主观因素的影响，因而工件的加工精度稳定可靠。3 .降低对操作工人的技术要求和工人的劳动强由于多数专用夹具的夹紧装置只需厂人操纵按钮、手柄即可实现对工件的夹紧，这在很大程度上减少了工人找正和调整工件的时间与难度，或者根本不需要找正和调整，所以，这些专用夹具的使用降低了对工人的技术要求并减轻了工人的劳动强度。按夹紧的动力源可分为：手动夹具，气动夹具，液压夹具，气液增力夹具，电磁夹具以及真空夹具等。工件的装夹方法工件装夹的方法有两种：将工件直接装夹在机床的工作台或花盘上将工件装夹在家具上采用第一种方法装夹的效率低，一般要求先按图纸要求在工件的表面上划线，划出加工表面的尺寸和位置，装夹时，用划针或面分表找正后再夹紧。一般用于单件和小批生产。批量较大时，都采用夹具装夹工件。采用夹具