桩基首件工程施工总结.docx

1、桩基首件工程施工总结现场检查检查钻机性能、施工水电管路安装及现场施工环境是否满足施工需要。测量放样开工前，平面控制和高程控制均与相邻标段联测闭合。全标段沿线路纵方向设置导线，进行平面放样。高程从设计水准点直接引用，测量放样出具体桩位，报监理工程师批准后进行下一步施工。桩基施工围敝桩基施工前先进行围敝，围蔽采用先在桥梁中心线两侧各12m处，原山前大道的水泥混凝土路面上，围蔽（高2.0m）采用防撞块+彩钢瓦混合围蔽形式。泥浆池设置在施工桩的两个墩之间，采用水泥砖砌一个长10宽4高2.5m的泥浆池，泥浆池中间采用砖砌隔成同样大小的一个沉淀池和一个循环池，泥浆池内侧面采用水泥砂浆抺面以防漏浆。钻孔过程

2、中产生的钻渣运往租用的废鱼塘存放。桩基钢护筒埋设桩基钢护筒采用壁厚为10mm，直径比所施工桩基直径大20cm的钢护筒，长度不小于2.3米（具体应视实际情况增加护筒长度），周转使用。首先对监理工程师批准可以施工的桩位进行清除杂物，场地平整，然后在已测量放样定出得具体桩位上，先采用冲击钻或者风炮机破除原山前大道砼路面，然后采用振动锤或人工埋设钢护筒。4.2 施工工艺（1）钻机就位冲击钻机安装就位后，应底盘平稳、牢固，以保证冲孔过程中不发生沉陷和产生移动。冲机顶部的起吊滑轮缘、十字锤中心和桩孔中心三者须在同一铅垂线上，其最大偏差控制在2cm内。（2）钻机选型及配置本工程地质条件极其复杂，冲击钻机成孔

3、具有设备简单、操作方便、动力消耗小、机械故障少等特点，且通过回填片石和粘土能有效地处理大倾角岩面、溶洞和裂隙等问题；通过砸实挤密解决漏浆问题，有效防止坍孔。（3）起重机具配置根据工期安排，冲桩场地配置2台25T汽车吊，以满足施工需要。（4）护壁泥浆 泥浆制备本项目将建立工地泥浆试验室，根据项目的实际情况，分析项目区域的水质，选用适合的粘土和添加剂，调试配合比，配制性能稳定、沉淀少、护壁效果好、成孔质量高的淡水泥浆。 泥浆循环系统泥浆用水采取地下水，用施钻孔位附近的护筒贮水。砂层和卵石土层时泥浆通过加黄土、膨润土、烧碱及纯碱等搅拌制作，其配比由试验室根据实测的泥浆指标确定。循环排渣系统采用正循环

4、方式，孔内的泥浆经除砂器及除渣器流至泥浆池，经过净化处理，然后采用泥浆泵抽入孔内重复使用。泥浆循环系统主要由滤网、泥浆池、高压泥浆泵、出浆槽和进浆管5 部分组成。泥浆从孔口经由出浆管、滤网，进入泥浆池，经过过滤、沉淀，再由泥浆泵将泥浆经由进浆管送回孔底(距孔底35 m)。含渣泥浆再从孔底上返至孔口，由泥浆泵抽入泥浆池。接渣斗使用2.3m，高2.25m的钢管制作。滤砂器分离后的钻碴以及桩基成孔后灌注砼时多余的泥浆由泥浆运输车运到指定的位置倒放。图4.2-1 泥浆循环布置图 泥浆性能控制泥浆质量管理是钻孔作业中最关键一环。在施工区内建立现场工地试验室，专人负责，随时调整泥浆性能并记录备案，满足现场

5、要求。对于钻孔的泥浆可按下述要求测定：（1）每班开始工作时，测定一次各池出口处泥浆面下0.5m处的全套泥浆指标。以后钻进过程中每隔2h测定一次进浆口和排浆口的相对密度、粘度、含砂率、pH值4项指标。（2）停钻过程中，每天测定一次各池出口处泥浆面下0.5处的全套泥浆指标。表4.2-2 泥浆性能指标（4）水头泥浆池兼做造浆池，以调节护筒内泥浆面在护筒内外水头差。（5）成孔工艺开钻前，根据本工程的实际情况进行选材、取材，结合在我司在其他类似桥桩基施工的经验，必要时掺与适量CMC羧甲基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证自始至终达到泥浆性能稳定，沉淀极少，达到护壁效果好，成孔质量高的要求。具体的泥浆

6、配制进场时由试验室试验得出配比。开孔阶段，采用低冲程冲击（0.61.0m），待整个钻头全部、均衡地进入地层后，再采用大冲程（1.3m）、高频次冲孔。在覆盖层中冲孔时，使用低冲程（0.61.0m）。当冲孔至基岩时，注意先用小冲程冲孔，待钻头全部进入岩层后使用大冲程（1.2m）钻进。在冲孔过程中，应始终保持孔内泥浆面高出地下水位1.5m2.0m。为控制钻孔的垂直度，须常测孔斜情况，如超过标准，必须及时修孔，至合格后方可继续向下钻进。钻头修补后钻进，要缓慢下放钻头，钻头不能顺利下放时，采用小冲程冲击扫孔，时刻防止发生卡钻事故。钻头放至孔底，先采用小冲程钻进，10分钟后再利用大冲程正常钻进。在冲孔过程

7、中要经常核对地质勘测资料，锤底的尺寸要满足要求，锤底应水平，中间稍有突兀。应将冲孔机固定，防止其冲击过程移位，每一台班必须复核一次桩中心，保证桩孔中心在允许偏差顺桥轴线方向5cm、垂直桥轴线方向5cm范围内，钻孔灌注桩在终孔后，应对桩孔的孔位、孔径、孔形、孔深和倾斜度进行检验，清孔后，应对孔底的沉淀厚度进行检验；孔径、孔形、倾斜度和孔底沉淀厚度采用专用仪器检测，孔深可采用专用测绳检测，检孔器的外径应补小于桩孔直径、长度宜为为桩径46倍；采用钻杆测斜法量测桩的倾斜度时，量测应从钻孔平台顶面起算至孔底，将垂直度控制在1%以内。为了保护环境，避免污染，严禁将废浆、废渣直接排入当地的农田及排水沟渠内。

8、（6）清孔在孔深达到设计标高后，采用抽浆换浆法清孔，利用泥浆泵进行泵举反循环清渣，把孔底泥浆、钻渣混合物排出孔外，一边向孔内补充经净化后的泥浆，并同时开启滤砂器滤取细砂，直到测出出浆口泥浆各项指标及孔底沉淀达到规定要求。（7）钢筋笼的加工和安装进场钢筋应具有出厂质量证明和试验报告单，并按照试验室要求进行钢筋力学性能（拉伸和弯曲）的自检、抽检（每批钢筋取6个试件，3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验），合格后报监理工程批准后方能用于施工。钢筋笼根据每根桩基的设计标高来进行加工，标准节加工成12m一段，最底节的长度根据实际孔深确定。 钢筋下料下料采用钢筋切割机，下料保持钢筋端面的平整，不得出现挠曲和

9、马蹄形。 钢筋笼制作钢筋笼采用数控全自动钢筋笼成型机加工制作。加工质量稳定可靠：由于采用的是机械化作业，主筋、缠绕筋的间距均匀，钢筋笼直径一致，产品质量完全达到规范要求。由于主筋在其圆周上分布均匀，多个钢筋笼搭接时很方便，节省了吊装时间。模具基础为混凝土基础，底梁面需精确测量抄平，模具安装纵向偏差不大于10mm。把制作好的钢筋笼两端套上塑料保护帽并立标识牌，以备待用。检测桩基的声测管按图纸位置预先绑扎在钢筋笼上，通过圆钢制作的圆环焊接在钢筋笼上，每两米一道，在安装时通过橡胶套套住接头，橡胶套用铁丝扎紧。为使钢筋笼在加工和运输安装过程中不变形，每节钢筋笼端头及中间设置“米”型内撑加强；其中钢筋笼

10、的运输用钢管焊成一个或几个托架用牵引车牵引，可运输各种长度的钢筋笼。在笼中加“米”型内撑，绑扎方木加固，可防止钢筋笼变形。加工好的钢筋笼按安装要求分节编号，分节处主筋作上标记，以方便安装过程中钢筋笼对接。钢筋笼用枕木垫高以避免粘上泥土及变形。同一条桩钢筋笼堆在一起。分层堆放时，两层之间用枕木加垫。对于须埋设声测管的桩基，桩基直径小于180cm，布设3根声测管，桩基直径大于等于180cm，布设4根声测管，声测管采用内径57mm，壁厚3mm的钢管（单位重4kg/m），在桩基内通长布置。顶节钢筋笼顶部共设4个吊点，沿钢筋笼四周均匀布置。吊点采用圆钢吊环与主筋满焊。为保证钢筋笼下放时吊装方便，加工时要

11、事先焊接吊环。钢筋骨架的保护层厚度用细石混凝土垫块，强度不小于桩身砼强度，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置48个。图4.2-3 钢筋笼保护层示意图钢筋笼制作完成后表4.1.2-7中项目要求进行严格的自检后，通知监理工程师进行验收。 钢筋笼运输钢筋笼采用平板车运输至施工平台，再利用汽车吊起吊钢筋笼。为避免在起吊过程中钢筋笼的变形，采用四点起吊，吊点位置钢筋箍做局部加强。 钢筋笼下放钢筋笼下放前，准备好管钳且把板凳定位在桩位上。板凳固定好后，由汽车吊起吊第一节钢筋笼进行下放。起吊时，用4条等长的钢丝绳，分四个吊点起吊钢筋笼顶部，钢筋笼底部通过汽车吊的另外一个钩起吊，等到整个钢

12、筋笼在半空中以后，再缓慢钢筋笼松底部小钩，直到钢筋笼垂直后，把钢筋笼底部小钩取下，进行钢筋笼的下放。当第一节钢筋笼下放到一定高度时，将钢筋笼绑在板凳上固定，再由履带吊起吊第二节钢筋笼，起吊方法与第一节相同，并同第一节钢筋笼对好位后用螺纹套筒连接，接好后继续下放。钢筋笼主筋接头采用螺纹套筒连接，钢筋滚轧直螺纹连接套筒为定型产品。套筒母材材质为45#钢，出厂前经过严格精密的制作和检验程序。出厂时并随着每批套筒都附有产品合格证。按照钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-2003中相关要求，使用前分别对每种形式、级别、规格的连接接头进行型式检验。并且此项工作由国家、省级主管部门认可的检测机构进行。具体

13、施工质量要求为：1、丝头加工质量（1）用专用的环规检验直螺纹丝头的有效长度及螺纹中径，如有不合格的丝头必须切断重新加工。（2）对于加工好的直螺纹丝头，质量检查人员按10进行外观检查。合格后方可使用。2、丝头外观质量目测牙形要饱满，牙顶宽超过0.75mm，秃牙部分累计长度不超过1/2螺纹周长。3、连接质量在连接前必须由质量检查人员按规定的抽检数量进行检查，合格后方可进行连接。螺纹套筒接头的抗拉强度不低于钢筋本身的强度，同一截面内螺纹套筒接头数量不超过该截面桩身主筋根数的50%，桩身加强箍筋务必与主筋联结采用点焊，若主筋较多时，可交错点焊及绑扎。钢筋笼的材料、加工、接头和安装、符合要求。为避免钢筋

14、笼在吊装过程中变形，起吊时使用专用吊架，以加强钢筋笼顶端抵抗变形的能力，具体结构见下图：图4.2-4钢筋笼专用吊架结构图钢筋笼中心定位措施为了保证安装后的钢筋笼能在钻孔灌注桩的中心位置，通常在安装钢筋笼时设置为定位钢筋，以便在下钢筋笼时能够准确定位，顺利进入孔中。精确的控制可以用吊线坠来实现，在安装完钢筋笼后，通过保护桩恢复桩位的中心点，然后抽孔内的泥浆，直到漏出钢筋笼的顶面，在钢筋笼的顶端挂“十”字线，用线坠来校和钢筋笼上挂的“十”字线中心与桩位的中心是否重合，否则用大锤、钢管敲打、撬动钢筋笼的吊筋使其中心与桩位的中心重合为止。钢筋笼拼装中应注意的事项a、应注意复核机械吊臂与吊重的匹配。b、

15、注意用电安全操作。c、钢筋笼不能顺利下落时应反复试探下落，不能硬冲硬撞。解决钢筋笼安放困难的问题a、保证桩基的倾斜率0.5%；b、保证钢筋笼的垂直度；c、一旦钢筋笼无法下放，必须立即提出钢筋笼并用钻机反复扫孔，确保不出现缩孔现象。d、钢筋笼下放过程中必须小心操作，一旦钢筋笼下放过程中受阻，必须查明原因后确定解决方法后方能操作，严禁野蛮操作导致钢筋笼卡入孔壁、掉笼、声测管折断现象的发生。（8）二次清孔 钢筋骨架下放完成，复测桩底沉淀。若沉淀厚度达到设计及规范要求，即可浇筑桩基混凝土； 若大于设计及规范要求，则用接风管进行二次清孔。（9）水下混凝土浇筑 导管导管采用厚8mm内径300mm的无缝钢管

16、加工，标准节为3m，底节为6m，另外加工非标准节，导管总数应配备备用数。导管采用卡扣接头，上下两节导管之间垫以厚45mm橡胶垫圈。导管拼装应顺直，试拼完成后导管外壁以明显标记逐节编号并标明尺度。导管使用前应进行必要的水密、承压和接头抗拉试验。进行水密试验的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力的1.3倍。桩基施工过程中，每灌注一条桩前，每套管做水密试验一次，通知监理工程师现场旁站；当导管有增加时须重新进行水密试验。导管下放前可以分段拼接好，下放时分段起吊。 混凝土灌注为了保证水下混凝土的质量，储料斗内混凝土的初存量要保证首次灌注时导管底端能埋入混凝土

17、中1m以上。按本合同段最大桩径2.8m，最大桩长76m，灌注时导管底距孔底0.4m，孔底沉淀土0.1m。计算首斗混凝土的用量确保首斗混凝土浇注时，混凝土能达到规范要求的导管埋设深度。V(d2/4)h1+(D2/4)（h2+h3）=(0.32/4)34.15+(2.82/4)1.5=11.644m3储料斗取12m3式中：V 灌注首批砼所需数量（m3）；D 桩孔直径（m）；h3桩孔底至导管底端间距（取0.4m）；h2导管初次埋置深度，取1.0m；d 导管内径；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1= Hww/c=74.511/24=34.

18、15m桩基采用C30水下混凝土，配合比通过试配确定，坍落度控制在1822cm，首批混凝土的初凝时间大于混凝土的灌注时间。首批混凝土运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度等，不符合要求时弃用。导管使用前须通过水密、接头抗拉试验，下放前检查管内是否润滑、畅通以及止水密封圈的完整性。安装下放导管时应放到桩底后再提升悬空复核导管长度，导管悬空约40cm。首批混凝土应保证混凝土埋住导管1.0m。混凝土方量足够后，便可剪球，剪球时把用卷扬机提起封住漏斗底的钢板，使漏斗内的混凝土往导管内灌，同时打开储料斗阀门，让混凝土通过漏斗往导管内灌注，完成剪球即完成首批混凝土的灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故

19、，应及时处理。检查首批混凝土埋管情况，用测锤分别测取导管内外混凝土高度。灌注开始后，应紧凑、连续的进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。灌注混凝土时导管埋深按施工规范要求严格控制在2.06.0m。灌注混凝土时派专人负责量尺、记录。灌注中每放一斗混凝土应量尺一次，记录并核对混凝土上升高度是否正常，量尺应由两人互相复核。实时记录已灌注混凝土总方量，复核混凝土浇筑总高度。灌注桩基水下混凝土时遇到护筒脚漏浆现象时，在保证导管埋管长度的前提下，放慢灌注速度，减少储料斗中混凝土的数量，同时减缓混凝土的下落速度。在灌注

20、将近结束时，由于导管内混凝土的下落高度小，而导管外的泥浆及所含土渣浓度增加，比重增大，会造成孔内混凝土顶升困难，因此应在孔内加清水稀释泥浆，以使灌注工作顺利完成。为保证桩顶质量，需在桩顶位置用振动棒振捣密实，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度（50cm以上）混凝土，以便灌注结束后，清除桩头混凝土浮浆。在灌注砼过程中，因返浆较多，需先从钢护筒中用泥浆车抽取数方泥浆或用泥浆泵把孔内部分泥浆抽入相临泥浆池（由于孔中水头降低，可能导致塌孔，须保证在抽取泥浆过程中孔内泥浆液面始终高于钢护筒底，同时宜在护筒外侧垒砂包临时拦截在灌注过程中可能溢出的泥浆），再灌注水下砼，灌注过程采取边抽边灌的方式，始终保证返出的泥浆不漫出路面，排出的泥浆及时用车拉走，防止污染环境。