IE工业工程-生产效率提升和改善课件.ppt

1、生产效率的提升与改善生产效率的提升与改善工业工程工业工程IE的应用的应用周新奇周新奇工业工程定义工业工程定义 IE IE 是对是对所所 组成的集成系统进行设计、改善和设置的组成的集成系统进行设计、改善和设置的 一门学科。它综合运用数学、物理学和社一门学科。它综合运用数学、物理学和社 会科学方面的专门知识和技术以及工程分会科学方面的专门知识和技术以及工程分 析和设计的原理与方法，对该系统所取得析和设计的原理与方法，对该系统所取得 的成果进行确定、预测和评价。的成果进行确定、预测和评价。美国工业工程师协会美国工业工程师协会(AIIE),1955(AIIE),1955IEIE的起源的起源泰勒泰勒 吉

2、尔布雷斯吉尔布雷斯甘特甘特 v 制造业v 各行各业v 制造业仍是使用IE的主体v 精益生产与IE工业工程的关系IE 应用领域应用领域精益生产方式起源与发展精益生产方式起源与发展 丰田佐吉丰田佐吉 丰田喜一郎丰田喜一郎 丰田英二丰田英二 大野耐一大野耐一丰田家族丰田家族新联合汽车新联合汽车全面运用全面运用北美北美全球全球精益生产实施效果精益生产实施效果原材料库存降低原材料库存降低在制品减少在制品减少90%成品库存降低成品库存降低75%生产效率提升生产效率提升2倍倍新品开发周期缩短一半新品开发周期缩短一半质量大幅提升质量大幅提升利润利润精益生产系统结构精益生产系统结构 持持 续续 改改 善善 利利

3、 润润扩大市场扩大市场降低成本降低成本缩短制造周期缩短制造周期平准化（均衡生产）平准化（均衡生产）快速切换快速切换KANBAN少人化少人化岗位轮换岗位轮换多技能员工多技能员工培训培训消除浪费消除浪费价值流图析价值流图析TQMQC小组小组识别浪费识别浪费 一切不一切不_的活动就是浪费的活动就是浪费,超过了最少投入的部分也是浪费超过了最少投入的部分也是浪费.浪费的定义：浪费的定义：浪费类型浪费类型_ _ _ _ 七七 大大 浪浪 费费没有充分发挥没有充分发挥员工的创造力员工的创造力 课程模块和内容构成课程模块和内容构成u 工艺程序和现场布置分析工艺程序和现场布置分析u 生产线平衡生产线平衡u 现场

4、目视化现场目视化u 人机分析人机分析u 动作分析动作分析u 防错法防错法第一章第一章 工艺程序和现场布置分析工艺程序和现场布置分析工艺程序图工艺程序图按照现行的工作方法，记录现行方法的_，为将来的分析打下_工艺程序图的作用工艺程序图的作用 反映现行方法的每一个_ _的分析和解决问题 记录的越准确，改善越大 从_到_的改善顺序程序分析符号程序分析符号操作操作搬运、运输搬运、运输检验检验D暂存或等待暂存或等待同一时间、同一场所或同一人执行着操作与检验工艺程序图的构成工艺程序图的构成 （一）（一）垂直线：代表工艺程序的顺序符号：1、2、3数字表示操作、检验的先后顺序水平线：代表材料（或零、部件）的引

5、入原则：1、水平线导引出垂直线 2、符号画在垂直线上 工艺程序图的构成工艺程序图的构成 （六）（六）306成品包裝750M運送至組裝線320搬運工作名稱反射片裁切機種7LC D開始從倉庫領反射片卷材結束成品包裝上組裝線記錄人日期版本34521步驟操作統 計30M距離項目 次數 時間 距離調整裁切機開啟機器,裁切將卷材裝上裁切機將產品放在料架上待上料將反射片卷材從倉庫中領出等待情 況檢驗貯存工作說明儲存等待加工搬運檢驗30362015120改善要點合并時間取消簡化重排布置的作用与画法布置的作用与画法 依比例缩尺绘制工厂的简图，将机器、工作台依比例缩尺绘制工厂的简图，将机器、工作台等相互位置一一绘

6、绘制于图上，并将流程图上所等相互位置一一绘绘制于图上，并将流程图上所有的动作以线条的符号表示。有的动作以线条的符号表示。布置的原则布置的原则 统一性原则统一性原则_性原则性原则物体物体_原则原则利用利用_空间原则空间原则安全满意原则安全满意原则_原则原则布置的基本形式布置的基本形式 （一）（一）功能式布置功能式布置 以机械为中心，适用于生产品种多数量少的生产模式以机械为中心，适用于生产品种多数量少的生产模式l 容易适应产品及工序的变化l 车间由同种工序组成，易指导l 搬运复杂，损耗，在制品多l 易出现停工待料布置的基本形式布置的基本形式 （二）（二）流程式布置流程式布置 以物流为中心，适用于生

7、产数量多，重复的流水线生产以物流为中心，适用于生产数量多，重复的流水线生产l 搬动距离短l 工序中断少，停工待料少l 生产效率高l 难以适应产品的变化l 受流水线中断的影响大布置的基本形式布置的基本形式 （三）（三）固定式布置固定式布置 以产品为中心，适用于钢架、板金、大型机械主装以产品为中心，适用于钢架、板金、大型机械主装l 具备灵活性、容易适应变化l 把产品固定，作业人员移动l 对产品的爱护意识提高了l 改进作业方法的空间很大布置的基本形式布置的基本形式 （四）（四）混合式布置混合式布置第一步骤：决定第一步骤：决定_（1：20或或1：50）第二步骤：按比例尺，画出第二步骤：按比例尺，画出_

8、状图。状图。第三步骤：制作比例第三步骤：制作比例_第四步骤：设计第四步骤：设计_的配置图的配置图第五步骤：对布置、管道、出入口等第五步骤：对布置、管道、出入口等_第六步骤：对通风、采光、取暖等第六步骤：对通风、采光、取暖等_第七步骤：把研究结果归纳到第七步骤：把研究结果归纳到_表表研究布置的七个步骤研究布置的七个步骤 (一）一）研究布置的七个步骤研究布置的七个步骤 (二）二）用红色箭头画出工作场所的流程。（一起来找出问题）现状现状工具箱存物柜入口入口垃圾箱垃圾箱垃圾箱垃圾箱1765432出口出口午餐区怎样使用目前状况图怎样使用目前状况图 (一）一）第二章第二章 生产线平衡生产线平衡p 个别效率

9、与整体效率个别效率与整体效率p 生产线编成效率生产线编成效率p 平衡损失率平衡损失率p 练习题练习题(一一)p 练习题练习题(二二)生产线编成效率生产线编成效率 生产线实际加工所需时间（生产线实际加工所需时间（）所配置总作业时间（所配置总作业时间（）：尖峰时间或周期时间（即制程成品的时间尖峰时间或周期时间（即制程成品的时间 间隔）间隔）n n：制作：制作1 1产品需要产品需要n n个制程个制程 n1iitntppt 将将_组合，以获取最高效率的方法。组合，以获取最高效率的方法。工作要素或作业在生产线作最佳的分配工作要素或作业在生产线作最佳的分配平衡损失率平衡损失率 损失时间损失时间 各工作站（

10、制程）因不完善之工作区分，而引各工作站（制程）因不完善之工作区分，而引 起之起之_时间时间%100*/*%1nttntLpniip%100/n*t/t1n1ipi%E%100n1iiptn*t闲置闲置练习题（一）练习题（一）-1-11.1.各制程单位作业时间各制程单位作业时间123459151617186781011121314制程制程单位单位 作业作业时间时间(秒秒)制程制程单位单位 作业作业时间时间(秒秒)1 12 23 35 53 34 44 42 23 32 26 62 24 43 35 54 47 73 35 55 53 34 43 3练习题（一）练习题（一）-2-22.2.结点网络

11、图结点网络图1 12 23 34 45 56 67 78 89 91010111112121313141415151616171718181515练习题（一）练习题（一）-3-322222020181816161414121210108 86 64 42 20 01 1 2 3 4 5 2 3 4 5作业所需时间作业所需时间制程（每制程为乙名作业员）制程（每制程为乙名作业员）(秒秒)尖峰时间尖峰时间2020秒秒损失时间损失时间(斜线部份斜线部份)求求 E%E%？L%L%？损失时间损失时间？3.3.现有生产线编成现有生产线编成 A A与与B B并排作业，作业顺序由并排作业，作业顺序由A A作完再

12、送到作完再送到B BAB505040403030202010100 0A AB B尖峰时间尖峰时间作业时间作业时间(秒秒)现状现状等待等待损失损失时间时间练习题（二）练习题（二）-1-1生产线平衡优化生产线平衡优化E：取消：取消C：合并：合并 R：重组：重组S：优化：优化方法方法分析分析1 1：单位作业（要素）：单位作业（要素）把把A A、B B负责的作业分解为单位作业负责的作业分解为单位作业 把把A A、B B负责的作业分解为单位作业负责的作业分解为单位作业A A作业员作业员B B作业员作业员A1A1A2A2A3A3A4A4装上零件装上零件 a a扭紧零件扭紧零件 a a贴上零件贴上零件 b

13、 b印上号码印上号码1818秒秒1010秒秒1414秒秒8 8秒秒B1B1B2B2B3B3装上零件装上零件 C C检查检查 裝箱裝箱8 8秒秒1010秒秒1212秒秒练习题（二）练习题（二）-2-2分析分析2 2：作业顺序（关联）：作业顺序（关联）分析分析A A与与B B各单位作业顺序的结果各单位作业顺序的结果A1A1A2A2A4A4A3A3B1B1B2B2B3B31818秒秒1010秒秒1414秒秒8 8秒秒8 8秒秒1010秒秒1212秒秒A A负责负责B B负责负责练习题（二）练习题（二）-3-3分析分析3 3：作业分担（集合）：作业分担（集合）把单位作业分担予把单位作业分担予A A、B

14、 B，共有九种方法，共有九种方法(1)(1)A(A1)A(A1)：B(A2,A3,A4,B1,B2,B3)B(A2,A3,A4,B1,B2,B3)(2)A(A1,A2)(2)A(A1,A2)：B(A3,A4,B1,B2,B3)B(A3,A4,B1,B2,B3)(3)A(A1,A2,A3)(3)A(A1,A2,A3)：B(A4,B1,B2,B3)B(A4,B1,B2,B3)(4)A(A1,A2,A4)(4)A(A1,A2,A4)：B(A3,B1,B2,B3)B(A3,B1,B2,B3)(5)A(A1,A2,A3,A4)(5)A(A1,A2,A3,A4)：B(B1,B2,B3)B(B1,B2,B3

15、)(6)A(A1,A2,A3,B1)(6)A(A1,A2,A3,B1)：B(A4,B2,B3)B(A4,B2,B3)(7)A(A1,A2,A3,A4,B1)(7)A(A1,A2,A3,A4,B1)：B(B2,B3)B(B2,B3)(8)A(A1,A2,A3,B1,B2)(8)A(A1,A2,A3,B1,B2)：B(A4,B3)B(A4,B3)(9)A(A1,A2,A3,A4,B1,B2)(9)A(A1,A2,A3,A4,B1,B2)：B(B3)B(B3)=A B A-BA B A-BA(18)B(62)A(18)B(62)A(28)B(52)A(28)B(52)A(42)B(38)A(42)B

16、(38)A(36)B(44)A(36)B(44)A(50)B(30)A(50)B(30)A(58)B(22)A(58)B(22)A(60)B(20)A(60)B(20)A(68)B(12)A(68)B(12)练习题（二）练习题（二）-4-4改善对策改善对策-1-11.1.变更作业分担变更作业分担A3A3A2A2A1A1B3B3B2B2B1B1A4A4尖峰时间尖峰时间 损失时间损失时间 A AB B改善改善练习题（二）练习题（二）-5-5改善对策改善对策-2-22.2.变更作业顺序变更作业顺序 扩大变更作业顺序及分担扩大变更作业顺序及分担3.3.变更变更_作业作业 针对针对_作业内容进行分析、改

17、善，以作业内容进行分析、改善，以降低降低_，缩短其它作业的，缩短其它作业的_尖峰时间尖峰时间损失时间损失时间尖峰时间尖峰时间练习题（二）练习题（二）-6-61.1.列出该单位所有列出该单位所有_及及_2.2.需求人数：设定各需求人数：设定各_预计需求熟练人数预计需求熟练人数3.3.盘点：盘点各作业项目盘点：盘点各作业项目_熟练人数熟练人数4._4._：(3)(3)(2)(2)5.5.进行训练进行训练：训练谁？训练何种工作？何时完成训练？训练谁？训练何种工作？何时完成训练？6.6.多能工化比率的计算多能工化比率的计算 差异差异练习题（二）练习题（二）-7-7改善对策改善对策-3 3训练预定表训练

18、预定表作业项目需求人数工作分解编号张先生李先生王先生赵先生陈先生生产上的变化零件组合配线装配电线打结45/31训练完成绞紧调整人事异动及工作情况练习题（二）练习题（二）-8-8第四章第四章 人机分析人机分析p 人机操作分析的意义与目的人机操作分析的意义与目的p 人机联合操作的组合形式人机联合操作的组合形式p 人机联合操作分析的表格符号人机联合操作分析的表格符号p 人机联合分析法的步骤人机联合分析法的步骤p 人与机的配置比例人与机的配置比例p 案例练习案例练习 (一一)p 案例练习案例练习 (二二)p 案例练习案例练习 (三三)人机操作分析的意义与目的人机操作分析的意义与目的 消除机器消除机器“

19、_”的现象的现象 消除作业人员消除作业人员_的现象的现象 人与机器的人与机器的_ 使机器的使机器的_合适合适人机联合操作的组合形式人机联合操作的组合形式 一个人员、一个人员、_机器机器 一个人员、一个人员、_机器机器 _人员、一台机器人员、一台机器 _人员、人员、_机器机器11221122人机联合操作分析的表格符号人机联合操作分析的表格符号联合工序分析符号（人联合工序分析符号（人/机器）机器）生产生产正常的直接生产操作正常的直接生产操作停止停止由于生产（人员由于生产（人员/机机器）正常进行，迫器）正常进行，迫使另一个等待使另一个等待调整调整安装、拆等因素导致安装、拆等因素导致另个无法进行另个无

20、法进行1、进行预备调查、进行预备调查2、对一个周期作的分析（略）、对一个周期作的分析（略）3、使时间达到一致（略）、使时间达到一致（略）4、测算各步骤的时间、测算各步骤的时间人机联合分析法的步骤人机联合分析法的步骤(一一)5、制作作业人员、制作作业人员 机器分析图表机器分析图表6、整理分析结果、整理分析结果作业人员作业人员机器机器 1时间时间%时间时间%生产生产837%1463%停止停止1463%837%合计合计22100%22100%人机联合分析法的步骤人机联合分析法的步骤 (二二)7、改善方案的制作、改善方案的制作分析结果分析结果目标对策目标对策1、作业人员发生待工、作业人员发生待工情况情

21、况1、缩短机器自动时间、缩短机器自动时间2、改善手工时间，不、改善手工时间，不否可以放到自动运转否可以放到自动运转2、机器发生待工情况、机器发生待工情况1、缩短作业人员时间、缩短作业人员时间2、改善手工作业、改善手工作业3、作业人员、机器都、作业人员、机器都发生待工发生待工1、改变顺序、改变顺序2、对、对1、2项目标考虑项目标考虑4、作业人员、机器都、作业人员、机器都不待工不待工改善人员和机器的各个改善人员和机器的各个作业作业人机联合分析法的步骤人机联合分析法的步骤 (三三)7、改善方案的制作、改善方案的制作作业人员作业人员机器机器1机器机器2时间时间%时间时间%时间时间%生产生产1672%1

22、464%1464%停止停止628%836%836%合计合计32100%22100%22100%人员的生产率提高了人员的生产率提高了35%8、改善方案的实施办法评价、改善方案的实施办法评价9、改判方案的标准化、改判方案的标准化人机联合分析法的步骤人机联合分析法的步骤 (四四)人与机器的配置比例人与机器的配置比例 N1=L +ML +WN1:一个工人操作的最低数一个工人操作的最低数 L:装卸工件时间装卸工件时间 M:机器机动时间机器机动时间W:工人由一台机器走到另一台机器工人由一台机器走到另一台机器 某公司轴承公司，引进一批自动车床。（如图布置）现机某公司轴承公司，引进一批自动车床。（如图布置）现

23、机器操作条件如下：器操作条件如下：装工件时间：装工件时间：5S 卸工件时间：卸工件时间：3S 车床正常周程时间：车床正常周程时间：20S 员工正常走动时间员工正常走动时间:2S2345InputOutput16求求:该布置状况是配置几个人该布置状况是配置几个人比较合理比较合理?案例练习案例练习 (一一)-1人人時間機機裝鉚件44空閑空閑11沖壓取工件22空閑統計周期工作時間空閑時間利用率人76186%機71614%练习练习:求求N1案例练习案例练习 (二二)-1 生產周期由生產周期由7壓縮為壓縮為3,機器利用率由機器利用率由14%提提升至升至66%.案例练习案例练习 (二二)-2 共同作业分析

24、法共同作业分析法 （一）（一）共同作业分析法：指当几个作业人员共同作业于一项工作时，对作业人员时间上关系的分析，以排除作业过程中不经济、不均衡、不合理的现象。共同作业分析法共同作业分析法 （二）（二）共同作业分析的意义与目的共同作业分析的意义与目的 消除作业中产生的待工现象，改判作业分配，使其负荷平衡 配置人员的合理化 改善最费时的作业，缩短作业总时间量工作工作A工作工作A工作工作A工作工作B工作工作B工作工作B4h4h4h3h3h3h1h等待等待8h7h 共同作业分析法共同作业分析法 （三）（三）库库房房储运储运库库堆高机堆高机老王老王老张老张10分钟分钟10分钟分钟5分钟分钟5分钟分钟 共

25、同作业分析法共同作业分析法 （四）（四）叉車叉車作業員作業員1 1作業員作業員2 2運運NO.1NO.15min5min裝裝NO.1NO.110min10min空閑空閑5min5min空閑空閑5min5min裝裝NO.2NO.210min10min運運NO.2NO.25min5min空閑空閑5min5min代表工作代表工作代表空閑代表空閑統計統計周期周期工作時間工作時間空閑時間空閑時間利用率利用率叉車叉車151510105 567%67%OP1OP1151510105 567%67%OP2OP2151510105 567%67%共同作业分析法共同作业分析法 （五）（五）老张老张 共同作业分析法

26、共同作业分析法 （六）（六）叉車叉車作業員作業員1 1作業員作業員2 2運運NO.1NO.15min5min裝裝NO.2NO.25min5min裝裝NO.2NO.25min5min運運NO.2NO.25min5min裝裝NO.1NO.15min5min裝裝NO.1NO.15min5min代表工作代表工作代表空閑代表空閑統計統計周期周期工作時間工作時間空閑時間空閑時間利用率利用率叉車叉車101010100 0100%100%OP1OP1101010100 0100%100%OP2OP2101010100 0100%100%第四章第四章 动作分析动作分析动作分析的意义与目的动作分析的意义与目的 寻

27、求省寻求省_、省、省_、_、_的动作的动作 使操作使操作_有效有效.发现发现_动作，减少动作，减少_，降低，降低_动作分析的方法动作分析的方法 目视动作分析目视动作分析 动素分析动素分析 影片分析影片分析IE 创造对策的创造对策的2121个个原则原则（一）（一）1、双手除了规定之休息时，不要、双手除了规定之休息时，不要_。2、双臂的运动以、双臂的运动以_对称的方向，同时进行较好。对称的方向，同时进行较好。3、手指或前臂（手肘前）的运动较大臂（手肘与肩）或肩的、手指或前臂（手肘前）的运动较大臂（手肘与肩）或肩的 运动为佳。运动为佳。4、最好利用、最好利用_力量完成作业，但是如果需要用肌肉来控制力

28、量完成作业，但是如果需要用肌肉来控制 时，应该减少至最小限度。时，应该减少至最小限度。5、.避免急速改变运动的避免急速改变运动的_，改变方向时动作应为没有限，改变方向时动作应为没有限 制的自由运动或弧形的运动。制的自由运动或弧形的运动。IE 创造对策的创造对策的2121个个原则原则（二）（二）6、合适的、合适的_可以使工作有节奏感、不易出错而保持可以使工作有节奏感、不易出错而保持一定的效率。一定的效率。7、所有工具、材料应放在、所有工具、材料应放在_位置位置8、工具、材料、控制装置要放在作业位置的、工具、材料、控制装置要放在作业位置的_，尽可能在作业者前面且尽可能在作业者前面且_可拿的地方。可

29、拿的地方。9、使用、使用_装置，将材料尽可能地供应到装配装置，将材料尽可能地供应到装配位置的附近。位置的附近。10、利用重力滑槽送出物料、利用重力滑槽送出物料IE 创造对策的创造对策的2121个个原则原则（三）（三）11、材料、工具的配置顺序要配合作业、材料、工具的配置顺序要配合作业_摆放。摆放。12、维持良好的照明状态、维持良好的照明状态13、作业台、椅子的高度应使工作中容易起身或坐下。、作业台、椅子的高度应使工作中容易起身或坐下。14、作业椅的形状及高度应配合作业者的正确、作业椅的形状及高度应配合作业者的正确_15、治具、固定夹具等使用装置之设计，最好以、治具、固定夹具等使用装置之设计，最

30、好以_来操来操作，尽可能不必用双手来控制，但须注意双手安全。作，尽可能不必用双手来控制，但须注意双手安全。IE 创造对策的创造对策的2222个个原则原则（四）（四）16、工具尽可能设计、工具尽可能设计_以上功能以上功能17、工具、材料、工具、材料_安排安排18、使用打字机时，依各手指能力分配使用按键、使用打字机时，依各手指能力分配使用按键19、握把形状设计应与掌面有合适的接触、握把形状设计应与掌面有合适的接触20.轻的装配作业，螺丝起子的手柄在接近前端的部分轻的装配作业，螺丝起子的手柄在接近前端的部分要比手握处尖细。要比手握处尖细。21.操作杆、手动轮置于作业者只要身体移动最小程度就操作杆、手

31、动轮置于作业者只要身体移动最小程度就可以得到最大机械效率的位置。可以得到最大机械效率的位置。第五章第五章 防错法防错法p 防错法定义防错法定义p 防错法基本原则防错法基本原则p 设计机械装置来防错设计机械装置来防错p 防错原理防错原理p 总结练习总结练习p 结语结语防错法定义防错法定义 不管不管_去做去做不管不管_如何如何也不管做多少也不管做多少_是一樣的是一樣的，当出现不良、异常时能当出现不良、异常时能及时反应出来，日语称为自动化。及时反应出来，日语称为自动化。防錯法防錯法的的基本原則基本原則 _ _ _ _ 产品发生不良产品发生不良,设备停止加工设备停止加工 作业错误时作业错误时,停止加工停止加工 作业错误时作业错误时,不安装物料不安装物料 自动修正错误自动修正错误 发现不良时发现不良时,自动捡出自动捡出 作业遗漏时作业遗漏时,自动中止自动中止设计机械装置来防错设计机械装置来防错防错原理防错原理 断根原理断根原理 保险原理保险原理 自动原理自动原理 相符原理相符原理 顺序原理顺序原理 隔离原理隔离原理 复制原理复制原理 层别原理层别原理 警告原理警告原理 缓和原理缓和原理谢谢！