-产品质量问题案例汇总课件.ppt

1、1 质量问题案例分析 主讲人：主讲人：刘鹏程刘鹏程2一、出池后发现钢筋弹出、断筋，以至桩身环裂严重或断裂无法起吊3 质量问题的原因描述：质量问题的原因描述：操作原因操作原因：1、张拉时超值张拉或不水平张拉；2、笼筋主筋长短不一，应力集中造成；3、笼筋骨架滚焊时，焊点过深，烧伤主筋；4、装笼时，主筋错位或扭曲。4材质原因材质原因：1、钢材本身材质问题，有脆断现象；钢筋截面成分偏析，或有杂质、裂纹等缺陷，钢筋在生产过程中热处理、回火等工艺有问题，在应力、温度、湿度影响作用下发生平口断裂。2、钢筋未达到时效期就投入使用，钢筋不稳定，生产中表现出来。5 解决方案：解决方案：操作方面：操作方面：1、加强

2、张拉机手的培训，严格按张拉工艺制度执行；2、加强笼筋质量控制；3、对端面不平的头尾板或弯曲的螺杆进行更换或维修；4、加强对张拉设备的检查、维护和保养；5、加大笼筋的监测力度，规范滚焊机手的操作，6、加强培训，提高员工的操作水平。6材质方面：材质方面：1、严格执行“先到先用”的原则，待时效期到后再投入使用；2、出现问题后，立即停止相关批号钢筋的使用，查找原因，及时通知厂家沟通解决处理；7二二、套箍凹陷、套箍凹陷8 质量问题的原因描述：质量问题的原因描述：操作原因：操作原因：1、带钢下料长度未按标准，喇叭口偏大或偏小；2、桩套箍整型不到位或未整形3、管模两端没有清理，粘有大量水泥块；94、合模时被

3、砼料压或被碰撞；5、尾板未紧贴管模就布料，张拉时摩擦、挤压；6、螺杆弯曲，偏心张拉。7、压型工艺、质量不好，刚性差。8、管模长期使用头端不规则等。材质原因：材质原因：1、带钢材质偏软，抗拉强度偏低；10 解决方案：解决方案：1、控制好进厂抱箍板的检测并及时和厂家沟通解决；2、定期对带钢下料长度的抽检力度，及时调整抱箍板的下料长度和抱箍板的压型，保证喇叭口的圆整度与大小；113、加强整型、清模员工培训，规范操作；4、加强管模两端的清理，并打油；5、布料时做到两端饱满中间均匀，两端堆料不得过高，合模时抱箍板上不得有碎石等杂物，并保证严禁碰撞；6、布料前检查尾板是否紧贴管模，未到位及时调整。12三三

4、、端板倾斜、变形、端板倾斜、变形13 质量问题的原因描述质量问题的原因描述：端板倾斜端板倾斜1、端板本身材质问题，端板本身平面度超标；螺孔直径偏大，丝牙偏浅2、笼筋主筋长短不一、比铁不到位造成笼筋端面倾斜3、尾板未紧贴管模就张拉，提前张拉，超值张拉4、张拉不水平（张拉螺杆弯曲松动，直接引起张拉时偏心现象）；145、管模变形，头、尾板不平整，管模两端粘接的废草绳未清理干净；6、挡板不合格（定位销不合格，只有部分定位销，并且不能靠到管模内壁，在离心时会出现摆动；挡板直径不够大，在合模时盖模不能很好地靠着挡板，使管模错位，挡板不能平靠管模，间接引起端板倾斜）；7、没有对称放张。15 解决方案1、加强

5、进厂端板质量的控制；2、加大笼筋车间监督检查力度，对下料长度和端面倾斜严格控制；3、加强对整形员工的培训，必须将管模尾板贴紧管模才能吊往台前布料。4、及时检查螺丝与螺孔的匹配性，对磨损严重或过大的螺丝及时更换，螺孔偏大或偏小的端板及时通知厂家进行整改；165、更换新的挡板，挡板直径用大一些；定位销用4个，且可以靠得到管模内壁；所有螺杆严格检查，发现弯曲、变形的立即更换6、禁止提前张拉；7、不定期对拆模组场地进行整理，保证场地的平整度；8、要对称放张；9、检查管模，张拉区椭圆度超标的模具及时合模维修；17四、（镦头外观质量）18 质量问题的原因描述质量问题的原因描述：1、镦头外形不符合工艺要求，

6、2、镦头气压、温度调试不当，3、镦头过程中夹具加持力不够导致镦头不合格且已制作成笼筋，极易拉穿端板。19 解决方案：解决方案：1、立即拆掉重新焊接笼筋骨架；2、追溯镦头机号，拆同批次所生产的钢筋镦头是否存在类似现象；3、加强抽检力度，控制镦头的质量；4、定期检修设备，确保设备正常运行5、加强对张拉机手的监控，杜绝超值张拉。20五五、负壁厚、偏心少料、负壁厚、偏心少料21 质量问题的原因描述：质量问题的原因描述：1、砂、石含水率未及时调整；2、砼料在搅拌时各原材料超出规定的误差范围，至使砼料过少；3、布砼料时未按工艺进行布料，未做到两端饱满中间均匀；224、插捣不密实；5、张拉档板无定位销或缺定

7、位销。6、离心机不水平，管模变形，离心时偏心；23 解决方案解决方案1、下雨天及时调整砂石含水率，以免造成砂石实际称量偏少的现象；2、及时对拌和楼所用的秤进行校验；3、按布料顺序进行布料，做到两头饱满中间均匀；4、加强对布料员工的培训，严格按工艺规程操作，管模两头的砼料不宜布的过高，一方面防止合模不严，另一方面也防止中间少料，从而避免了增加桩身截面积。245、调整合理的离心工艺；6、控制砼料的和易性；7、张拉时水平张拉，及时锁紧张拉螺母；8、及时补齐张拉档板上的定位销。9、要求车间对跳动严重的管模及时的合修10、合模员工要进行插捣。（但是插捣不能太密实）25六六、笼筋松散、笼筋松散26 质量问

8、题原因描述：质量问题原因描述：操作原因：操作原因：1、笼筋滚焊质量差，滚焊不牢造成松散；2、拆模组无绑扎员工对松散笼筋进行绑扎；3、吊笼筋入管模时吊点位置不正确，或直接手抬笼筋入管模，造成松散；274、台前布料时，放料员工无绑扎意识或没有检查笼筋是否松散就布料；5、线材拉制次数过少不合理，造成铁线过硬，滚焊不牢。6、笼筋管模内扭曲，材质原因：材质原因：1、采购线材偏硬，造成滚焊不牢易散。28 解决方案解决方案：1、制定合理的拉丝工艺，保证拉丝质量。2、焊笼筋时，滚焊机电流调整到合适电流操作3、笼筋时，起吊点要合适4、拆模区，发现笼筋松散时，及时进行绑扎5、台前布料时，检查笼筋是否松散，并绑扎再

9、布料 6、笼筋在模内顺直，防止张拉笼筋松散。29七七、内壁砼塌落、余浆层滑落、内壁砼塌落、余浆层滑落30 质量问题原因描述：质量问题原因描述：1、砼料和易性差，如料散（砂过粗、碎石过大、砂率偏低）、料稀（坍落度过大）、砂石含水率过大；2、二次加水以后搅拌时间不够，混凝土搅拌不均匀；3、离心时没有严格按照工艺规程操作，如：提前刹车，缩短高速时间；4、离心过程中管模严重跳动；315、将大量散落在平车上过干或积水太多的料铲起以后，集中放置在管模一处；6、砂的细度模数未控制好，砂过粗；7、砼料搅拌时间过短不均匀，导致局部水化热过高；8、吊模入池时，产生严重碰撞。9、蒸养池内尾端汽管断裂，裂口处蒸汽涌出

10、形成冲力造成桩尾端内壁砼坍落 32 解决方案解决方案1、根据砂石质量状况，及时调整配合比，控制用水量和减水剂掺量；2、严格控制砼料的坍落度及二次加水后搅拌均匀放料；3、严重跳动的管模及时合模维修；4、保持平车上湿润无明水，散落在平车上的砼料及时铲在管桩非加密区内；5、管模入池时严禁碰撞；6、督促车间定期检查蒸养池汽管状况，及时维修该蒸养池内断裂汽管；33八八、桩内壁龟裂、桩内壁龟裂 34 质量问题的原因描述：质量问题的原因描述：1、蒸养池升温速度过快；2、拌和机手打料不稳定，砼料质量问题导致；3、水灰比过大，料过稀。4、离心工艺不合理，内分层严重。35 解决方案：解决方案：1、工艺进行修改，明

11、确什么时间温度升至多少度；2、加强蒸养池看池人员供汽情况跟踪。3、加强拌和机手打料情况跟踪.4、制定合理的离心工艺。36九、内壁挂浆37 质量问题的原因描述：质量问题的原因描述：1、砂、石含泥量超标；2、砂率过大，集会比过小。3、高速离心速度、时间不足，水泥浆层脱水不彻底，未形成较硬的净浆层。4、砂太细，砂、石含泥过重，砼料干缩性大或较粘，砼料过干；5、水泥或外掺物（如磨细砂）细度过细，水泥标准稠度用水量大，饱水性太好，离心时水份不易析出来，形成浮浆层过厚或挂浆。386、离心过程中管模严重跳动；离心时高速时间过短，转速过低，混凝土内壁离不硬或结构不密实；7、水泥与减水剂匹配性较差（水泥矿物中C

12、3A水化快，水化热大、大量吸附消耗减水剂。C3A8%时，就会显得浆体偏稠而厚）。39 解决方案解决方案1、严格控制原材料（砂石）的质量，含泥量大的碎石要进行冲洗；2、控制砂石级配、砂细度模数及砂、石含泥量，合理调整砂率；3、在保证质量的情况下，适当降低水泥和外掺和料的比表面积以及水泥标准稠度用水量；404、对跳动严重的管模及时合模维修；5、根据实际情况制定合理的离心制度；6、要求水泥厂与减水剂厂家共同解决匹配性问题；7、规范工艺操作，提高员工的操作水平。41十、内壁露石42 质量问题的原因描述：质量问题的原因描述：1、碎石中针片状含量较多，大石子偏多，碎石级配过大；2、插头尾板时插得过实，过于

13、饱满，离心时石子不能顺利沉降，造成露石；3、离心不平稳，离心时，特别是高速阶段，可能管模变形或离心机问题，造成管模跳动严重；434、离心制度不合理：中速时间过短；5、砼料打的过稀；6、混凝土配合比不合理：水泥用量少，砂率低，碎石偏大，使砂浆总体积小于或接近碎石的空隙率，或虽已超过空隙率，但拨开系数考虑不够，便产生局部露石现象。44 解决方案解决方案1、控制碎石中针片状含量及石子大小、级配要合理；2、插料时料插的要饱满，不能够过插；3、及时合模维修严重跳动的管模；4、根据实际情况制定合理的离心制度；5、控制混凝土的坍落度；6、规范工艺操作，提高员工的操作水平。45十一、余浆倒不尽、余浆倒不出来

14、46 质量问题的原因描述：质量问题的原因描述：1、吊机手偷懒余浆未倒或倒余浆时间不够；2、砼料不稳定，离心后余浆较浓倒不出来；3、水泥矿物组成中C3A含量太高；4、石膏掺量不合理；5、水泥与减水剂不匹配；6、骨料中含泥量太大7、做节桩用接头，其中间连接杆为实心部分，离心完后，倒不出余浆，蒸养后，余浆硬化影响方桩的外观质量。47 解决方案：解决方案：1、加大对拌合砼料控制力度；2、对吊机手做好培训工作；3、使用新型的连接器；（我们250接桩的那种）4、未解决前采取增加减水剂掺量等方法增加砼料的流动性。48十二、桩身粘皮、麻面49 质量问题的原因描述：质量问题的原因描述：1、粘皮主要是由于砼中砂浆

15、与石子界面黏结强度低于砂浆与钢模的黏结强度引起的。管模拆模时抗压强度一般为50Mpa左右，此时粘结强度约为45Mpa，光面钢筋与砼粘结强度约3.8Mpa，不涂脱模剂时两者粘结强度很接近，喷洒不均匀，脱模剂配制比例不当或未喷洒脱模剂，脱模剂未有效隔离钢模和砼均会导致粘皮；2、配合比不当，脱模强度未达到要求；3、水泥或脱模剂本身存在质量问题，如水泥泌水、水泥强度不达标等；4、砂石中含泥量或泥块含量偏重，混凝土流动性差；505、已粘皮管模未清理干净就再次被使用；6、管模过冷，喷涂后停留时间短，隔离膜未牢固之前浇注砼，离心时膜层破坏而粘皮。7、离心中低速过底、过长时，特别是低速离心力小于一个重力加速度

16、时，造成砼在钢模中较长时间翻滚，易将隔离膜破坏。8、拌和楼打料未搅拌均匀。9、钢模长期使用后表面粗糙，管模内部不平，存在麻点，锈蚀等缺陷，导致砼表面粘结强度增加。10、蒸养池内汽管破损或堵塞，造成蒸养池内温度不均匀；管模筋板上的冷凝水出水孔堵塞，造成管模内温度不均匀。51 解决方案解决方案1、加强喷脱模剂员工的责任心，严格按照比例配制脱模剂以达到车间的使用要求；2、在原材料相对紧张时所用含泥量大的砂石时，将对拌合楼配方工艺进行调整（提高减水剂的用量、降低砂率等以保证砼料质量，确保混凝土脱模强度；3、对不合格的原材发现后及时通知厂家沟通解决处理，如提高水泥比表面等；524、严格控制砂石的含泥量，

17、对于石子采用全部水洗后上料方式，对于含泥超标的黄砂拒绝验收；控制送到拌和楼砂石中的含泥量及泥块含量，拌和楼打料要搅拌均匀后方可放料；5、对已粘皮的管模要打磨并清理干净并打油后再喷脱模剂；上模盖采用油性脱模剂，低温时对脱模剂进行加温处理；6、严禁提前开池，并对砼料的脱模强度及时进行跟踪。7、检查蒸养池汽管和清理管模出水孔，保证管桩表面受热均匀。8、合理调整离心工艺。保证低速时料不要在模里长时间翻滚摩擦。53十三、桩身合缝漏浆、穿孔54 质量问题的原因描述：质量问题的原因描述：纵向漏浆：纵向漏浆：1、合模时管模合模螺丝未打紧导致离心时螺丝松脱；2、桩头堆料过高，掉料卡石子致使合模不严3、部分模具长

18、时间使用未调修，离心时管模跳动大导致合模螺丝脱落；4、管模上下模边清理不干净或草绳接头过大，合缝过宽；555、车间合模螺丝补加不及时，管模单边连续缺螺丝现象严重；6、模具变形或制作过程中风炮手不对称同步打合模螺丝；7、档浆草绳未放或未到位，挡浆草绳粗细不均匀或草绳过细；8、二次扳手工序落实不到位，二次扳手把关不严9、张拉机手提前张拉，导致合模螺丝打不紧；10混凝土配合比不良，砼料和易性差；56环向漏浆：环向漏浆：1、抱箍板整形不到位；2、喇叭口直径过小；3、混凝土配合比不良；砂级配不合理，砂率过低，砼料打的过稀；57 解决方案纵向：纵向：1、加强清模员工责任心，加强对管模的清理和模边坚持打油；

19、2、布料时做到两端饱满中间均匀；3、合模时把模边清理干净，控制草绳接头不能过大或过小；4、加强车间风炮手的责任心，定期风炮气管进行更换，避免因风炮力度不够造成螺丝打不紧，离心掉螺丝对相关人员处罚585、采取不定期抽查合模螺丝和开口销缺失数量（特别是管模两端一米范围内不允许缺螺丝），对于单条单边缺失累计超过2颗的追究班组长责任；6、连续跳动大的管模要求离心机手做好记录，并及时合模维修，对离心机水平定期校准；7、严格控制草绳质量，草绳粗细不一现象及时反馈供应部要求供应商改进，并要求拉草绳员工按规定放置挡浆草绳；598、严格要求台前二次扳手对每条进行检查螺丝。9、严禁提前张拉，规范张拉机手操作。10

20、、使用良好的混凝土配合比，合理调整砂、石级配，控制好砼料的坍落度；60环向：环向：1、加强整形员工的工作责任心和工作技能；2、调整抱箍板下料尺寸，保证合适的喇叭口直径；3、使用良好的混凝土配合比；61十四、桩身外观异常（灰斑、油污、表面花斑、桩内壁黄色等）62 质量问题的原因描述：质量问题的原因描述：粘皮：粘皮：1、管桩出池放张强度低；2、水泥早期强度低，材质不合格；3、蒸养工艺落实不到位，提前开池。63油污：油污：清模工序中模边刷机油，机油黏度大，循环使用后宜与水泥残渣混合后粘于模边，极难清理干净，而后台前抹浆时将模边残积物铲入混凝土中，经过离心成型在管桩表面形成大团油污状物质，压蒸后形成棕

21、黄色物质，无强度。64花斑：花斑：1、室外温度突变,各原材料温度及车间方桩制作时温度下降,砼料凝结时间变长；2、蒸养池池底积水现象严重淹没气管,导致供气出现问题；3、管模内壁不光滑，桩表面水泥水化反应不一致。65 解决方案：解决方案：1、通知车间立即清理模边，包括模边止口处外缘均需重新清理；2、禁止车间使用机油清理模边，改用废柴油与脱模剂混合物；3、试验室对各原材料、拌和楼砂、石仓、车间台前、拆模及室外温度进行全方位测量跟踪及时对工艺作出相应调整；664、蒸养池积水抽水不及时5、加强车间人员及看池人员写盖池时间及供汽情况跟踪；6、及时与水泥、外加剂厂家沟通交流此质量问题，了解所供材料是否有波动

22、，并加大原材料检测力度。7、对出现无法脱膜桩适当延长其养护时间再拆模生产.。67十五、桩身裂缝68 质量问题的原因描述质量问题的原因描述：纵向裂纹：纵向裂纹：1、管桩脱模后，起吊装车时发生激烈碰撞；2、未严格执行蒸压工艺、升压、降压速率过快 3、蒸压工艺不合理，未按工艺操作，降温过快、釜内降温时间过短。（压力梯度、温度梯度、湿度梯度）69环裂：环裂：1、脱模强度过低；2、起吊卡模；4、桩身过长，自身重量加起吊动力超过抗裂值，配筋不足。5、吊桩时发生碰撞或吊桩不规范，没有遵循轻吊轻放的原则；6、钢棒预应力损失大或者预应力不足；7、钢筋断裂。70 解决方案解决方案：纵裂：纵裂：1、吊桩时应轻掉轻放

23、，吊运途中应小心谨慎，避免管桩发生碰撞；2、加强吊机手培训，规范人员操作。3、严格执行蒸压工艺制度，外界环境温度变化时及时应变，临时调整工艺。4、严格要求场地，在釜内外温差较大的情况下出釜时及时加盖油布保暖，防止温差过大造成环裂71环裂：环裂：1、对卡模特别是长桩卡模，要求车间班组必须翻模吊桩，并对管模及时进行维修；2、加强对吊机手的培训及处罚，严禁吊桩时剧烈碰撞；3、严禁张拉不到位、提前张拉、张拉错误等；4、增加配筋。72十六、冬季桩身脱皮73 质量问题的原因描述质量问题的原因描述：1、对上模盖喷洒脱模剂不均匀，没有形成均匀的隔离膜（造膜困难）粘皮而成，层层加厚、积重难返。2、因上模脱模后，

24、水蒸汽冷凝成水附在模上，马上喷脱模剂相当于稀释了脱模剂，加之气温降低，钢模冷却快，温度低难以成膜；3、水泥本身质量有问题；4、使用油性脱模剂，增加隔离效果。74 解决方案解决方案1、根据实际情况，冬天用脱模油按比例配置好后与脱模剂掺配使用；2、与水泥厂家沟通共同解决，提供优质的水泥；3、加强喷脱模剂员工的责任心，严格按照比例配制脱模剂以达到车间的使用要求；754、更改配合比，增加水泥用量，提高混凝土脱模强度；5、上模盖的冷凝水用拖把拖干净后方可喷脱模剂；6、对已脱皮的管模要清理干净并打油后再喷脱模剂。76十七、桩身弯曲 质量问题的原因描述质量问题的原因描述：1、该管模存放不当变形弯曲，车间未及

25、时合模维修。2、蒸养池摆放不合理，未遵循先大后小、先长后短的原则。2、装车不合理。两边悬空较长，自身重力或上部压桩导致弯曲。截桩直接放在长桩上压弯等。解决方案：解决方案：1、督促车间尽快合模维修 2、蒸养池摆放要合理，制定合理的生产顺序。3、制订合理的装车要求。77十八、端板与套箍分离78 质量问题的原因描述质量问题的原因描述：1、端头板压型不到位，压型设备未对准端板凹槽处压型，导致抱箍板与端板没有完全衔接在一起；2、抱箍和端板焊接质量差；3、尾板未紧贴管模，张拉时头端被拉开或尾板被拉变形；794、端板加工尺寸不达标：端板斜口尺寸或止口尺寸不符合要求；或端板材质问题；5、抱箍板下料尺寸过大，喇叭口直径偏大，导致张拉时与管模卡住脱接；6、员工操作不规范，操作野蛮，随意乱丢造成抱箍皮脱焊。80 解决方案：解决方案：1、定期检查车间压型机是否存在问题，定期测量端板凹槽以及端面到止口的尺寸，发现问题及时调整；2、调整压型设备，对准凹槽处进行压型，调整套箍压型设备，直至喇叭口尺寸符合工艺要求；813、加强对端板和带钢质量的抽查和监督，对不合格的原材发现后及时通知厂家沟通解决处理4、适当调整抱箍板下料尺寸5、加大对焊工组端头板加工的监测力度，规范员工的操作。82 总结总结：最后方桩的质量是大家做出来的，并不是靠我们实验室判出来的。希望大家能够按照我们制定的工艺进行操作。83谢谢大家