危险源辨识与风险评价课件.ppt

1、危险源辨识、风险评价及控制策划有效控制重大危险源，实现事故预防和持续改进 充分辨识系统的危险源，通过风险评价，评价出 重大危险源，针对重大危险源采取有效的控制措施，将重大危险可能引发的事故隐患降至最小。“危险源辨识、风险评价及其控制”过程的步骤第一步辨识危险源第二步风险评价第三步风险控制是非判断法 D=LEC法目标、方案运行控制程序应急程序新工艺、新材料新技术新扩改项目法规变化危险源辨识的思路及对象 过去时 异常状态紧急状态 正常状态 现在时 将来时活动、设备、人员的全过程机械伤害电 器伤害化学伤害生 物伤害人机工程伤害物 理伤害一、危险源辨识一、危险源辨识 1、危险源辨识注意事项 危险源辨识

2、要突出一个“全”字。即：三种时态：现在、过去、将来 三种状态：正常、异常、紧急 七种类型：机械伤害、电器伤害、物理伤害、化学伤 害、生物伤害、人机工程伤害 三个对象：企业所有的活动、所有的设备设施、所有 的人员三种时态 过去：作业活动或设备等过去的安全控制状态及发生过 的人体伤害事故；现在：作业活动或设备等现在的安全控制状况；将来：作业活动发生变化、系统或设备等在发生改进、报废后将会产生的危险因素。三种状态 正常：作业活动或设备等按其工作任务连续长时间进行 工作的状态；异常：作业活动或设备等周期性或临时性进行工作的状 态，如设备的开启、停止、检修等状态；紧急情况：发生火灾、水灾、交通事故等状态

3、。机械伤害 造成人体：砸伤、压伤、倒塌压（埋）伤、割伤、刺伤、擦伤、扭伤、冲击伤、切断伤等；电器伤害 设备设施安全装置缺乏或损坏造成的火灾、人员 触电、设备损害等；物理危害 造成人体辐射损伤、冻伤、烧伤、中毒等。噪音 振动 辐射 温度 压力 雷射 微波 红外线、紫外线化学危害 各种有毒有害化学品的挥发、泄漏所造成的人员伤害、火灾等。烟雾 蒸汽 气体 熏烟 烟尘 液体 粘液生物伤害 病毒、有害细菌、真菌等造成的发病感染。昆虫 微菌 菌类(FUNGI)病毒 寄生虫人体工程伤害 不适宜的作业方式、作息时间、作业环境等引起的人体过度疲劳危害。搬举重物 疲劳 作息周期 精神性2、辨识范围及重点 辨识的范

4、围涉及厂址、厂区平面布置、运输线路 及码头、建筑物、材料、生产工艺过程、生产设备、辅助设施、员工作业环境、工时制度等。危险源辨识范围案例危险源辨识范围案例厂址地形、风向、自然灾害、气象、运输线路及码头厂址地形、风向、自然灾害、气象、运输线路及码头平面布置功能区、危险设施布置、工艺流程生产设备机械设备、电气设备、压力设备建筑物防火、通道、安全卫生设施辅助设施锅炉房、氧气站、危险品库、空压站材料厂危险化学品、易燃易爆品、MSDS作业环境粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、温度生产工艺作业及控制条件、温度、压力、速度工时制度女工劳保、体力劳动强度 机电工厂案例机电工厂案例 生产活动危险源辨识范围生产活动危

5、险源辨识范围过程机械伤害起重运输伤害触电伤害高温伤害爆炸与火灾粉尘与烟尘有毒有害物质噪声振动辐射铸造冲压焊接、热切割、热喷涂热处理注塑包装检验 机电工厂案例机电工厂案例 设备设施危险源辨识范围及重点设备设施危险源辨识范围及重点 序号类 别举 例1 生产主机锻造机械、铸造机械、筹造熔炼炉窑（铸、锻、热处理）、电焊机、冲剪压机械、切削机床、特种加工机床、注塑机械、木工机械、电镀设备、涂装设备、制版设备、离子镀膜设备、热喷涂设备、清洗设备、自动控制系统、装配线2工模器具砂轮机、手持电动工具、风动工具、工卡量刃具模具、工位器具、酸碱油槽3物流（起重运输）设备起重机械、机械化运输线、带式运输机、厂内机动

6、车辆4电力设备变配电站及发电设备、低压电气线路、动力照明箱（柜、板）接地系统、防轩装置5高压、易燃、易爆设施及物品锅炉与畏机、压力容器、空坟机站、煤气站、制氧站、液化气站、乙炔发生站、工业气瓶、油库、危险化学品库、木料场所6检验、试验设备型式仪式试验台、电气试验台、探伤设备7办公设备计算机、复印机、传真机、网络系统8其他辅助设施工业管道、登高梯台、防火通道、通风设施、移动式电风扇、炊事机械 机电工厂案例机电工厂案例 人员及作业环境危险源辨识范围及重点人员及作业环境危险源辨识范围及重点序号类 别举 例1作业环境粉尘、有毒有害物质、噪声、振动、辐射、高温、低温、照明、安全通道2操作工艺及规程作业及

7、控制条件、操作次序、温度、压力、速度、量程3特种工种培训及持证上岗电工、金属-焊接切割、压力容器操作、起重机械（含电梯）作业、厂内机动车驾驶、冲减压机操作、锅炉作业、登高架设、制冷作业4工时制度女工及未成年工劳保、体力劳动强度5人员安全防护措施安全防护装置、危险牌示和识别标志、个人防护用品 危险源新知识还应考虑的其他因素 适用的法律法规标准和其他要求；来自员工及相关方有关职业安全健康方面的意见和要求；本企业曾经发生过的事故信息及典型危险源；同行业其他企业曾经发生过的事故信息；企业的其他有关活动、过程、设施、人员方面的信息。企业各车间、部门将其活动划分为具体工序，针 对工序的人员活动、设备设施、

8、作业环境和能源资源 的输入-输出，分别识别出设备设施的不安全状态、人的不安全行为、工业卫生（作业环境）、社会性事 件、相关方等各种类型的危险源。3 3、危险源辨识方法、危险源辨识方法 一般采用一般采用“工序工序-设备设备-人员分析法人员分析法”切削加工车间危险源案例切削加工车间危险源案例辨识的步骤及结果如下：结合车间的实际情况，将生产活动划分为不同工序。首先选取应用最广泛的车床加工这道工序，画出“工序-设备-人员流程图”。“工序-设备-人员分析法”流程图 突发事件危险源设备设施活 动（工序）人 员能源原材料零部件工业卫生(作业环境)危险源相关方危险源不安全状态危险源产品、服务排放、泄漏人的不安

9、全行为危险源工业卫生(作业环境)危险源突发事件危险源 应用应用“工序工序-设备设备-人员分析法人员分析法”逐项对逐项对 危险源进行辨识。危险源进行辨识。能源及设备设施的危险源：电器漏电 卡盘飞逸 润滑油泄漏切削液泄漏 脚踏板损坏 加工过程（活动、人员）的危险源：加工过程（活动、人员）的危险源：切屑飞溅 工件飞逸 刀具破碎飞逸 工业卫生（作业环境）危险源：工业卫生（作业环境）危险源：噪声排放 铸件加工粉尘排放 铸锻件加工油烟排放 将辨识结果及对应的风险（危险）进行整理，填写在将辨识结果及对应的风险（危险）进行整理，填写在 事先设计好的危险源清单。事先设计好的危险源清单。序号工段（班组）工序过程工

10、序/设备/人员危险源(危害)风险(危险)1车工工段车削加工车削、车床、车工(1)切悄飞溅(2)工件飞逸(3)卡盘飞逸(4)刀具破碎飞逸(5)加工中测量、擦洗(6)机床接地不良(7)电器漏电(8)防护用品使用不当(9)润滑油泄漏(10)切削液泄漏(11)噪声排放(12)铸件加工粉尘排放(13)铸锻件加工油烟排放(14)脚踏板损坏伤人、灼人、扎脚机械伤害机械伤害机械伤害机械伤害触电伤害触电伤害人员伤害人员滑倒摔伤人员滑倒摔伤听力损伤诱发职业病诱发职业病人员绊倒摔伤企业企业风险风险评价评价程序程序 危险源清单重大危险源清单风险级别划分D=LEC相关方合理反复抱怨要求曾发生过事故尚无合理措施直接观察到

11、潜在重大风险不符合法规、标准D界限值二、风险平价判定重大危险源二、风险平价判定重大危险源 风险评价要突出一个“准”字。即：辨识出危险源及其可能引发的风险，评价出重大危险 源，作为运行严加控制的对象。风险评价方法：“是非判断法”和“作业条件危险性 评价D=LEC法”。1 1、风险评价的依据事实和准则、风险评价的依据事实和准则 事实：企业的危险源清单。事实：企业曾经发生过的安全事故及整改情况。准则：相关的法律、法规、标准和其他要求。准则：相关方（特别是员工）的利益和要求。2 2、风险（危险）评价方法、风险（危险）评价方法是非判断法 根据相关法律、法规、标准，参考本企业的实际，依 靠人的经验和判断能

12、力，直接将本企业的某些危险源 带来的风险，定为级别较高的重大危险源。当企业的危险源及可能产生的后果符合下述4种情况 之一者，则直接定为重大危险源：不符合职业安全健康法规、标准的。直接观察到存在潜在重大风险（泄漏、火灾、爆炸等）的。曾发生过事故，尚无合理有效控制措施的。相关方有合理的反复抱怨或迫切要求的。作业条件危险性评价法（作业条件危险性评价法（D=LECD=LEC法）法）作业条件危险性评价法是用与作业条件风险率有关的三种因素指标值之积来评价人员伤亡风险大小的，这三种因素是：L L发生事故的可能性大小；E E人体暴露于危险环境中的频繁程度；C C一旦发生事故会造成的损失后果。D=L D=L*E

13、 E*C C D值大，说明该作业条件危险性大，需要增加安全 措施，或减小发生事故的可能性，或减少人体暴露环 境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许 范围。L发生事故的可能性大小。事故或危险事件发生的可能性大小：“发生事故可能性极小”的分数定为0.1；必然要发生的事件的分数定为10；介于这两种情况之间的情况确定了若干个中间值。事故发生的可能性事故发生的可能性 L L分 数 值事帮发生的可能性分 数 值事故发生的可以性10631完全可以预料相当可能可能,但不经常可能性小,完全意外0.50.20.1很不可能,可以设想极不可能实际不可能EE暴露于危险环境的频繁程度。暴露于危险环境的频繁程度。人

14、员出在危险环境中的时间越多，则危险性越大。规定连续处于危险环境的情况为10，非常罕见地出现危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值。暴露于危险环境的频繁程度暴露于危险环境的频繁程度 E E分数值频 繁 程 度分数值频 繁 程 度1063连续暴露每天工作时间内暴露每周一次或偶然暴露210.5很不可能,可以设想极不可能实际不可能CC发生事故产生的后果发生事故产生的后果 事故造成的人身伤害 与财产损失变化范围越大：所以规定分数值为1100，把需要救护的轻微伤害或很小的财产损失的分数值规定为1，把造成多人死亡或特大财产损失的可能性分规定为100，其他情况的数值均为1与100之间。发

15、生事故产生的后果发生事故产生的后果C C分数值后 果分数值后 果1004015大灾难,许多人死亡,或造成特大财产损失灾难,数人死亡,或造民重大财产损失非常严重,一人死亡,或造成较大财产损失731严重,重伤,或一定的财产损失重大,致残,或较小的财产损失轻微伤害,需要救护,或很小财产损失 D D危险性分值危险性分值 D=L E C 即：危险性分值危险性分值D=事故发生的可能性事故发生的可能性L 暴露于危险环境的频繁程度暴露于危险环境的频繁程度E 发生事故产生的后果发生事故产生的后果C 危险等级划分危险等级划分D DD值危 险 程 度D值危 险 程 度320160 32070 160极其危险,不能继

16、续作业高度危险,需立即整改显著危险,需要整改20 7020一般危险,需要注意稍有危险,可以接受 三、风险控制三、风险控制风险控制要突出一个“效效”字。即：针对评价出的具有重大风险的危险采取有效的控制措施，确保将重大风险可能引发的事故隐患降至最小。企业评价出具有重大风险的危险源后，要采取有效的控制途径和技术措施，确保将重大危险源可能发生的事故隐患降至最小。控制途径一般是指借助职业安全健康管理体系的建立和实施，主要通过加强管理（配以必要的技术改造措施）对重大危险源进行有效控制的方式。技术措施主要通过劳动保护技术及设施对重大危险源实施控制的方法。2、重大风险的控制技术措施、重大风险的控制技术措施消除风险直接安全措施 确保机械、电气、厂房、工量刃具等的本质安全 采用无毒无害原辅材料代替有毒有害原辅材料降低风险间接安全技术措施 多种机械、电气、电子、光电式安全防护装置及措施 采用低毒低害原辅材料代替高毒、高害原辅材料 采用多种除尘、通风换气、降噪、防辐射技术措施规避风险批示性安全技术措施 检测报警装置及仪器 警示标志减弱风险操作性能安全措施 个人防护用品 安全操作规程 安全教育培训