涵洞工程施工方案.docx

1、涵洞工程施工方案3.1 波纹钢管涵3.1.1熟悉相关规范、图纸，掌握钢波纹管涵的设计要求。3.1.2放样出基础的平面位置控制点，根据控制点弹出管涵位置线。3.1.3在施工组织设计中明确钢波纹管涵的施工流程。3.1.4施工前向施工班组及技术人员进行书面技术、安全、环保交底。3.2 机具准备钢筋钩子、撬棍、扳子、汽车吊、墨斗、尺子、钢丝绳等。3.3 材料准备3.3.1材料采购钢波纹管涵和高强螺栓的规格、数量，应根据设计要求，按长度分别进行统计；并结合施工实际需要进行采购。3.3.2核对高强螺栓和钢波纹管涵产品的质量合格证明文件及检验报告。3.4 操作工艺施工准备材料检验测量放样基础开挖基底处理涵背

2、回填基础施工地基承载力检测洞口铺砌施整管节拼装连接成品检测、验收3.4.1测量放样管涵施工前，首先应准确定出管涵中心及纵横轴线。基坑边坡坡度可依土质情况按设计和规范要求所列基坑坑壁坡度适当放陡。基坑宽度与涵洞基础尺寸相同。放边桩应考虑换填厚度，一次放够尺寸。3.4.2基坑开挖采用人工配合机械开挖的办法，对开挖深度小，土质较好地段边坡可放陡甚至垂直开挖，对开挖深度较深，有水的地方，应以稳定边坡为主，依土质情况适当放坡，弃土应注意弃堆坡脚离开挖基坑上口边缘至少1.0m以上，以免引起坑壁坍塌伤人，同时应注意圬工材料的进出口道路，避免被弃土堵塞，基坑上游可能被雨水冲刷处不宜堆弃土。基底开挖完后，应检查

3、如下内容：1）基底平面位置、尺寸及高程是否符合设计要求；2）基底地质承载力是否与设计相符；3）基底处理及排水能否满足要求。基底标高允许误差应符合下列规定：土质 50mm；石质 50mm，200mm。基底标高必须按设计严格控制，一切松散浮土必须清除。若有局部超挖，不能用松土填补，只能在基础施工时调平。挖至设计高程若基底承载力达不到设计要求，报监理工程师和设计单位进行变更。当挖至设计高程且基底承载力满足设计要求时，应报请监理工程师验收，及时下基封闭回填，以免地下水或地表水影响基底承载力。3.4.3基础施工根据图纸计算基础顶标高，按设计及规范要求材料进行换填。本工程为换填级配碎石。级配碎石应分层摊铺

4、压实。级配碎石尺寸大小要求超出基础放样线外2030cm，以利于放样及管节拼装和支承模板。3.4.4管节拼装、连接采用钢波纹管涵现场拼装，高强螺栓连接。每安装一节，对应调整管涵中心线位置，保证管涵的平面位置符合图纸及规范要求。整节涵管连接法兰采用角钢，钢板制作。紧固件采用国标中的标准紧固件，其强度和规格满足力学要求，且不低于管材强度要求。垫片与紧固件相配。螺栓与螺母均采用热镀锌处理。拼接处必须清理干净，以确保拼缝搭接紧密。涵管运至现场后，工地现场涂刷两遍沥青，密封材料采用耐久性较好的橡胶密封圈或方形石棉盘根密封条。施工参照交通部JTF80/1-2004中有关标准。验收采用JTF80/1-2004

5、中分项质量检查评定表。 波纹钢板管涵安装实测项目表项次项目检查规定值或允许偏差检查方法1管涵基础压实度（%）达到设计波纹管涵轴线：投影下的土基每6m测一处，但不少于二处2管涵轴线偏位（mm）20经纬仪或拉线：每6m测一处，但不少于二处3管涵内底高程（mm）10水准仪：每6m测一处，但不少于二处4安装管涵内径（mm）1%尺量：但不少于二处3.2箱涵施工1.土方开挖a、挖掘机开挖基坑至距基底设计标高2030cm时，停止开挖，由人工挂线开挖至设计标高，然后进行地基处理。在地基检测承载力合格后方可装模浇混凝土。3.基础模板安装基底承载力检测合格后在基底铺设一层砂浆进行找平。然后用墨线标出平面位置即可进

6、行模板安装，模板采用组合钢模，支撑牢固可靠接缝严密平整，在缝隙处填塞海绵或双面胶，内涂脱模剂，脱模剂不要使用废机油。模板拼装达到严密，不漏浆，并具有足够的强度，刚度，稳定性。模板安装过程要及时复核其尺寸、标高等。4.钢筋加工安装（1）进场钢筋必须有材质证明或试验报告，钢筋表面干净，无油渍、漆皮、鳞锈等。钢筋平直，无局部弯曲。（2）钢筋长度不够时，需焊接接长，钢筋接头采用搭接焊或绑扎，焊接方法及质量要求符合桥规JTJ041-2000。（3）钢筋骨架应有足够强度。钢筋交叉点用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢，焊接钢筋前必须试焊，合格后方可施焊。（4）无水基坑在模内直接安装钢筋。有水基坑应将钢筋骨架

7、加工成型后吊装入模内，以免淤泥污染钢筋（吊装时外侧用砂浆垫块，以保证保护层厚度）。（5）钢筋的外形尺寸必须符合设计要求。（6）加工钢筋的偏差不得超过下表：项 目允许偏差mm受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋螺旋筋各部分尺寸5（7）安装钢筋的允许偏差钢筋的级别、直径、根数和间距均符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋骨架不得有变形和开缝。钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差（mm）检查频率及方法受力钢筋间距两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距10尺量：每构件检查5-10个间距钢筋骨架尺寸长10尺量

8、：按骨架总数30%抽查宽、高或直径5弯起钢筋位置20尺量：每骨架抽查30%保持层厚度柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8个点基础、锚碇、墩台10板35.砼拌制、运输、基础浇筑（1）施工用的水、水泥、粗细集料符合技术规范要求，所选用的配合比必须经试配合格并报监理工程师批准后才允许使用。拌和用水采用井水，可不进行试验。（2）拌制混凝土配料时，必须每盘称重量，各种材料都要过磅，各种衡器应保持准确。对骨料的含水率应经常检测。 放入拌和机内的第一盘混凝土材料应含有适量的水泥，砂和水，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含浆量，以后严格按照设计配合比配料，砂、水泥石料按重量称量，混合料拌和应均匀，

9、拌和时间不得少于90s，随时检测其坍落度，坍落度尽量控制在23cm，并适当增加和减少水量，避免出现生料或离析。砼浇筑时，紧贴模板处用扣铲法添浆，使砂浆紧贴模板，以使表面光滑。当混凝土自由倾落高度超过2m时， 采用串筒降低混凝土的降落速度，限制混凝土倾落范围，防止混凝土的离析。砼按照一定厚度、顺序和方向自下而上水平分层浇筑捣实，每层厚度宜在30cm，分层浇筑时，振动棒应深入下层砼510cm，保证两层砼结合良好，且必须在下层砼初凝前完成上层砼的浇筑。砼振捣时，应垂直插入振动棒，快插慢拔，避免出现空洞，移动间距不得超过振动棒作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的距离，振捣的同时用木锤敲击模板，

10、可以使砼表面更加美观，砼振捣密实的标志是：砼面停止下沉、不冒气泡、不泛浆，表面平坦。砼基础浇筑施工应连续进行，不宜中途停顿，浇筑完毕后应人工找平，待砼面出现初凝后，用薄膜或麻袋覆盖养生，养生期为7天。涵洞基础浇筑时按图纸要求4-6米分段设置沉降缝。6.洞身模板安装基础强度达到设计强度时可以进行墙身施工，施工前用水将基础上泥浆及其它杂质冲洗并清扫，全站仪放出墙身位置，并用墨线标出，沿墨线做一宽0.8m砂浆带，厚度约12cm，砂浆带内边缘紧贴墨线，外边缘朝外，便于立模板和阻止底部漏浆。模板采用钢模，墙身内外侧模连接采用14圆钢，加工成两头有螺丝口，长度满足涵身宽度要求。通过模板间的空隙，拉杆钢筋预

11、先穿入PVC套筒，然后用螺丝拧紧。并且在模板内部用方木支撑，防止振捣时模板变形，所有模板接缝处包括孔洞必须用海绵填塞，模板外侧用钢管支撑，并在两侧设置拉风缆钢索，墙身顶部高程应测量，在模板上标出位置，测量时注意横坡度的控制。在放线完毕后，必须搭设脚手架，脚手架横平竖直，多加撑杆，必须保证脚手架有足够的刚度，防止模板在浇筑混凝土是变形。对不合格的钢管和扣件必须不予采用。模板支设完毕后，现场施工人员应检查宽度、长度、模板标高、相邻模板偏差等指标是否满足规范要求，对不符合条件的要立即整改，在自检合格后应及时报请监理工程师抽检，并填好相关检验表格经监理工程师签认同意后方可进入下道工序施工。具体偏差要求

12、见下表：模板、支架及拱架安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）模板标高基础15柱、墙和梁10墩台10模板内部尺寸上部构造的所有构件+5，0基础30墩台20轴线偏位基础15柱或墙8梁10墩台10模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置107.洞身砼浇筑洞身应分层，分段浇筑，浇筑厚度为30cm左右，由一端向另一端推进。按图纸要求设置沉降缝，沉降缝采用沥青麻絮填塞。洞身浇筑至设计高程时应控制砼量，振捣密实后人工找平。在砼初凝完成后要及时覆盖麻袋或薄膜，洒水养生，养生期不小于7天，并及时做好这期间内的天气情况记录。钢筋制作由专门的下料机械，焊接在施工现场进行，钢筋的搭接

13、长度双面焊不小于5d，单面焊不小于10d。绑扎时应注意保护层厚度，保证保护层厚度的方法是在钢筋与模板间放置所需厚度的垫块，垫块应与钢筋扎紧并互相错开，并检查钢筋与模板四周的间距，如有保护层不够的钢筋，应该适当调整或者更换钢筋；受力筋间距偏差控制在5mm以内。钢筋制作的检验按公路桥涵施工技术规范JTJ 041-2000中的标准执行。盖板模板采用组合钢模，钢模厚度应不小于6mm，盖板底模采用优质钢板，不得采用砼底模，确保钢板平整、光滑，在预制施工前应进行刷油防锈并用薄膜覆盖，以保证板底的颜色一致无锈迹。安装模板前应在模板内侧及底板均匀涂抹脱模剂，安装时用拉杆固定，安装后检查模内尺寸、模板的垂直度和

14、牢固性，报监理工程师检查合格后，才能准备浇注混凝土。混凝土采用C30混凝土，严格按照监理工程师批准的混凝土配合比施工，各种原材料进场后应报监理工程师检验认可后方可使用；混凝土拌和采用拌和站强制式拌和机集中拌和，随时检测混凝土的坍落度及和易性，根据规范要求取足试件。浇注混凝土时采用机械振捣，使用插入式振捣器振捣，振捣器移动间距不超过振动半径的1.5倍，与侧模保持50100mm的距离；避免振动棒碰撞模板、钢筋或其它预埋件；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；对每一振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。并在浇注期间注意观察模板，钢筋和

15、预埋件牢固情况，发现松动或移位时及时暂停浇注进行处理。浇注混凝土时，填写混凝土施工记录。混凝土浇注完成后用木摸进行抹面，初凝时将板顶拉毛和覆盖并洒水养生，在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般以混凝土抗压强度达到2.5MPa时拆除侧模板。根据现阶段的气温，拆模时间控制在混凝土浇注后13天，拆模后应继续覆盖养生，养生期不小于14天。浇注混凝土时在现场制作混凝土试件，在自然条件下同盖板一起养生，必须要到实验室进行检测 8.盖板施工设计时考虑的盖板是预制方法施工，根据计算，每块预制板的容重约2.8吨，必须要专业的吊装机械设备才能安装，考虑施工场地狭窄，不能满足吊装的要求，在征得业主单位、设计单位以及监理单位的同意后，采取每隔一米跳格浇捣砼的施工方法施工，每块现浇板之间用木质三层板隔开浇捣的方式，钢筋相应的是每米分段隔开安装。