进刀次数背吃刀量加工步骤加工余量课件.ppt

1、三系机电实训中心熟悉普通外螺纹车削加工工艺；教学内容与要求12初步掌握直进法车削普通外螺纹及其测量方法；3独立完成普通外螺纹车削实训件 。4了解普通外螺纹车削原理；1.螺纹的基本要素1）大径（ d 、 D） 与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相重合的假想圆柱体直径，是螺纹的最大直径。 3）小径（ d1 、 D1 ） 与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相重合的假想圆柱体直径，是螺纹的最小直径。 2）中径（ d2 、 D2 ） 一个假想圆柱的直径，其圆柱母线通过牙型上沟槽和凸起宽度相等的地方。 DD2D1dd2d1牙顶牙底一、螺纹的车削加工工艺4）螺距（P）： 螺纹上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。6）牙形角

2、（） ： 在通过螺纹轴向的剖面上，螺纹的轮廓形状称螺纹牙型，相邻两牙侧之间的夹角即为牙形角。 5）导程（L ）： 沿同一条螺旋线形成的螺纹上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。 导程=螺距x线数 螺距P导程L螺距一、螺纹的车削加工工艺一、螺纹的车削加工工艺2.常见螺纹的加工方法车螺纹铣螺纹攻螺纹套螺纹一、螺纹的车削加工工艺 车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴（工件）每旋转一周，刀具均匀地移动一个导程的距离。 3. 螺纹车削原理开合螺母溜板箱一、螺纹的车削加工工艺4. 普通外螺纹的车削加工工艺流程车端面车螺纹大径倒角车退刀槽车螺纹d公称直径多刀车削螺纹小径二典型普通螺纹零件的车

3、削加工1. 分析零件图 d2=d-0.6495P=23.026d=240-0.190-0.23查表或计算二典型普通螺纹零件的车削加工2. 确定加工步骤1 ) 车右端端面2 ) 粗、精车30外圆3 ) 车螺纹大径244 ) 切槽0-0.23二典型普通螺纹零件的车削加工2. 确定加工步骤5 ) 倒角6 ) 车螺纹二、典型普通螺纹零件的车削加工3.选择刀具及切削用量序序号号加工内容加工内容刀具刀具名称名称刀具刀具材料材料ap(mm)f(mm/r)n(r/min)1端面端面刀硬质合金10.2500224、30外圆外圆刀硬质合金1.50.255000.50.17003退刀槽421.5切槽刀硬质合金1手动

4、3504螺纹M24X1.57h6h螺纹刀601.5？高速钢螺纹总背吃刀量ap0.65P=0.975mm二、典型普通螺纹零件的车削加工进刀次数进刀次数背吃刀量背吃刀量加工步骤加工步骤加工余量加工余量第一次进刀ap=0.50mm粗加工粗加工1.5mm第二次进刀ap=0.25mm第三次进刀ap=0.15mm第四次进刀ap=0.04mm精加工精加工0.12mm第五次进刀ap=0.02mm第六次进刀ap=0.015mm合理分配螺纹加工余量（一般粗车ap：0.100.50；精车ap：0.010.10 。）二、典型普通螺纹零件的车削加工4. 安装工件1）选择合适的夹紧位置。2）有足够的夹紧力。60二、典型普

5、通螺纹零件的车削加工5. 安装刀具刀尖角的角平分线垂直于工件轴线。安装要点：工件对刀样板二、典型普通螺纹零件的车削加工3）脱开光杠进给机构,改由丝杠进给。6. 机床调整1）调整主轴转速；2）调整螺距；P=1.5针对螺纹车削：注：以上工作完毕后再进行开合螺母的闭合二、典型普通螺纹零件的车削加工加工方法加工方法加工示意加工示意加工特点加工特点适用范围适用范围直进法 垂直进刀，两刀刃同时车削。 左右车削法 垂直进刀+小刀架左右移动，只有一条刀刃切削。 斜进法 垂直进刀+小刀架向一个方向移动。 7. 螺纹车削方法 适用于小螺距螺纹的加工。 适用于所有螺距螺纹的加工。 适用于较大螺距螺纹的粗加工。测量要

6、素测量要素量（检）具量（检）具测量时点测量时点大径游标卡尺或千分尺车螺纹大径时螺距钢尺表面可见螺旋线时牙型角螺距规或样板牙型轮廓清晰时1. 单项测量法中径螺纹千分尺精车前直到加工结束三、螺纹的测量三、螺纹的测量2. 综合测量法 利用螺纹环规或塞规对螺纹多个要素进行检测，测量外螺纹用环规，内螺纹用塞规。环规塞规四、课堂小结1. 重点2. 难点：直进法车削螺纹：正反车车削螺纹时，双手协调动作。右手：操纵横向手柄，控制进退刀；左手：操纵主轴手柄，控制正反车。“一”：“二”：“大”：“小”：一个方向进刀二刀刃同时切削刀具受力大适用于小螺距加工四、课堂小结3. 注意事项a.若丝杆螺距不是工件螺距的整数倍 ，须用正、反车的方法来避免“乱扣” 。b. 工件、刀具与主轴之间的相对位置不能变动。c. 如果换刀或磨刀，则应重新对刀。d.合理分配螺纹的粗精加工余量与进刀次数。e.及时退刀。四、课堂小结4. 思考题：1.对于螺距较大的螺纹怎么来加工？ 2.多线螺纹如何加工？五、作业作业要求：1. 确定加工步骤；2. 用直进法低速车普通外螺纹； d=16d2=14.7p=23. 用螺纹环规测量。-0.1-0.30-0.25