TPM-全员设备管理与维护课件.pptx

1、TPM_全员设备管理与维护TPM-TPM-全员设备管理与维护实务全员设备管理与维护实务TPM与设备管理概论与设备管理概论 第一讲TPM设备管理之自主保全活动设备管理之自主保全活动 第二讲TPM设备管理之计划保全活动设备管理之计划保全活动第三讲企业设备运行管理企业设备运行管理第四讲TPM之个别改善活动之个别改善活动第五讲目目 录录 认识设备与设备管理认识设备与设备管理 企业经营与企业经营与 TPMTPM TPMTPM的含义及其演进过程的含义及其演进过程 TPMTPM活动与设备管理的关活动与设备管理的关联联 TPMTPM内容及组织推行保证内容及组织推行保证 设备综合效率设备综合效率OEEOEE计算

2、与计算与分分 透过透过OEEOEE看企业的浪费与看企业的浪费与改善潜力改善潜力第一讲第一讲 TPM与设备管理概论与设备管理概论本讲重点本讲重点设备与机器设备设备是设备是，有形固定资产的总称，指建筑、机器、装置等有形固定资产的总称，指建筑、机器、装置等在企业内长久使用和提供利益的物件，按目的来分类的在企业内长久使用和提供利益的物件，按目的来分类的话可分为生产设备、能源设备、研究开发设备、输送设话可分为生产设备、能源设备、研究开发设备、输送设备、销售设备、管理设备等；按形状来分类的话可分为备、销售设备、管理设备等；按形状来分类的话可分为土地、建筑、机器及装置、车辆、船舶、工具、器具等。土地、建筑、

3、机器及装置、车辆、船舶、工具、器具等。设备，设备，不就是机器设备吗？不就是机器设备吗？设备是为保证企业正常生产所配置的技术装备，仪器，仪表，试验，检测，控制设施等的总称。设备是企业进行生产的主要物质基础，也是企业的固定资产之一。机器设备是由零件组成的，能运转，能转换能量或产生有用功的装置。机器设备能减轻人的劳动强度，能提高生产率。随着生产技术的发展，机器设备的由动力部分，传动部分，工作部分及控制部分组成。5Project EngineeringProject EngineeringMaintenance Maintenance EngineeringEngineering设备管理的相关概念设备

4、管理的相关概念3. 广义的设备管理广义的设备管理(管理设备一生管理设备一生)广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。狭义的设备管理，指设备安装完毕后的狭义的设备管理，指设备安装完毕后的 管理。管理。2. 设备管理的领域设备管理的领域1.何为设备管理何为设备管理指企业灵活使用设备实现提高收益目的的活动。也可以说通过设备的Life Cycle对设备有效使用，提高企业生产性的全盘技术活动

5、。设备管理的特点和评估尺度设备管理的特点和评估尺度“发生故障时，很容易发现并加以立即修复发生故障时，很容易发现并加以立即修复” 保养性保养性 “不会发生故障不会发生故障” 信赖性信赖性 可信性可信性维护性经济性平均故障间隔（平均故障间隔（mean time between failures）MTBF=实际运转时间/停止次数故障度数率=故障次数/单位运转时间平均修理时间（平均修理时间（mean time to repair）MTTR=故障时间/故障次数故障强度率=故障停止时间/单位运转时间产品每单位维护费用=维护费用总额/生产量管理方法BM,PM,CM,MP生产维护（生产维护（PM）MTTR与与

6、MTBF计算举例计算举例负荷时间（133H）动作停止30H1.0H30H0.5H10H0.5H60H1.0H133Hr-3Hr4次= 32.5Hr/次1、MTBF=3Hr4次= 0.75Hr/次2、MTTR= 4次 133Hr100=3.0%3、设备故障次数率设备故障次数率= 3Hr 133Hr100=2.3%4、设备故障强度率设备故障强度率=思考：试算思考：试算MTBFMTBF和和MTTRMTTR 何为维护？何为维护？何为生产性？何为生产性？产品生产的投入量(Input)和产出量(Output)的比率。 进行生产需要原料、动力、器具、劳动、资本等生产要素，进行生产所消耗的生产要素的量和生产产

7、品的量之间的比率。设备管理中的生产性具有设备管理中的生产性具有3项目标项目标 消除设备故障。 缩短故障导致的停止时间。 避免可能的cost增高。 所谓“保全”，大体上可以理解为“点检”加“保养”的意思，只是“保全”的概念含有了更多的“管理”成分。维护、保修，是同义词。广义的维护是指为维护设备性能所采取的一切活动，即日常维护、设备检查、维护、修理等；狭义的维护是指日常维护。日常维护：日常维护：为预防设备劣化所进行的清扫、加油、检查、拧紧等日常工作 设备维护管理：设备维护管理：设备制作完成后的阶段，即安装后的维护活动管理设备的劣化：设备的劣化：设备各种性能低下的现象 例如： 设备的强度、耐久性的低

8、下、疲劳、变形、腐蚀、裂缝等导致的损伤现象设备管理的目标在于提高生产性提高生产性，尤其是以低Input求得高Output,关键在于提高设备的生产性，特别是消除设备故障至关重要，为此需要进行设备维护活动。设备管理的目标设备管理的目标设备管理的工作内容设备管理的工作内容1. 选择和评价设备选择和评价设备6.设备的分类，编号与登记设备的分类，编号与登记2. 制定企业设备长期规划与制定企业设备长期规划与大修计划大修计划3.指导操作工人正确使用设指导操作工人正确使用设备备 4.检查，保养和修理设备检查，保养和修理设备5. 改造与更新设备改造与更新设备7.设备的封存与迁移设备的封存与迁移8.设备的调出与报

9、废设备的调出与报废9.设备的事故处理设备的事故处理10.设备技术资料管理设备技术资料管理 从企业生产经营立体体系看设备管理从企业生产经营立体体系看设备管理 人人产品产品设备设备Z Z：纵轴：纵轴Y Y：横轴：横轴X X：主轴：主轴经营者经营者管理者管理者第一线第一线秘书秘书文书文书人事人事福利福利教育教育安全安全卫生卫生交货交货出库出库检查检查生产生产试验制作试验制作产品设计产品设计产品开发产品开发开发开发制造制造销售销售开发开发运转、保全运转、保全设设备备标标准准设设备备设设计计制制作作设设置置试试运运行行维维护护改改良良更更新新废废弃弃设备投资计划设备投资计划预备品管理预备品管理维护费用管

10、理维护费用管理固定资产管理固定资产管理市场市场定单定单采购采购外包加工外包加工生产管理生产管理售后服务售后服务12Money(钱钱)ManMan人人MachineMachine设备设备MaterialMaterial原原 材材 料料MethodMethod管管 理理 方方 式式Production ControlProduction Control工程管理工程管理Quality ControlQuality Control品质管理品质管理Cost ControlCost Control成本管理成本管理Delivery ControlDelivery Control交货期管理交货期管理Safet

11、y & PollutionSafety & Pollution安全环境管理安全环境管理人员管理人员管理设备管理设备管理采购物流管理采购物流管理( (P) ) 生生 产产 量量( (Q) ) 品品 质质( (C) ) 成成 本本( (D) ) 交交 货货 期期( (S) ) 安全卫生环境安全卫生环境( (M) )工作热情工作热情Human RelationHuman Relation劳务管理劳务管理MethodMethod管理方法管理方法产出产出投入投入= =生产性生产性工厂活动目的工厂活动目的InputInput投投入入OutputOutput产产出出如何有利可图如何有利可图-从企业投入产出看

12、设备管理从企业投入产出看设备管理 经营环境与经营环境与TPMTPM 严格要求品质 要求Yield的提高 顾客的多样要求 因设备故障而发生的不良要求设备效率最大化 维持、管理费用的合理化 确保自身的技术力量 提高制造Yield 市场环境恶化 产品周期缩短 销售价格跌落 外部环境内部竞争力不足 流动性资金不足 人才管理不足 没有企业文化 技术力量不足 内部环境品质角度COST 角度内部的角度内部的角度环境的要求环境的要求 TPMTPMQ QC CP PD D什么是什么是TPMTPMTPMTPM是（是（Total Productive MaintenanceTotal Productive Main

13、tenance）的英文缩写，）的英文缩写，意为意为“全员生产性保全活动全员生产性保全活动”或或全员效率维修活动。 定义： 以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与TPM本质：3 3大管理思想大管理思想TPM = PM + ZD + TPM = PM + ZD + 小组织活动小组织活动预防预防哲学哲学“0 0”目标目标全员全员参与参与 预防哲学预防哲学 (Pre

14、ventive Maintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命 “0 0”目标目标 (Zero Defect)-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键 全员参与经营全员参与经营 (Small Group Activity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防医学预防医学预防维护预防维护延长寿命延长寿命日常日常预防预防防止故障防止故障日常保全日常保全清扫、注油、检查清扫、注油、检查健康健康检查检查测定故障测定故障定期点检定

15、期点检诊断技术诊断技术提前提前治疗治疗故障维修故障维修提前对策提前对策预防维修预防维修事后维修事后维修预防维修预防维修生产维修生产维修(PM)全员效率维修全员效率维修(TPM，日本，日本)世界级企业世界级企业1950 1960 1970 1980 1990预知维修预知维修维修预防维修预防事后维修事后维修改善维修改善维修预防维修预防维修美国美国GE公司公司1968年诞生，年诞生，71年全国推广。年全国推广。TPMTPM的发展进程的发展进程TPMTPM定义的变化定义的变化事後保养 BM预防保养 PM生产预防 PM全面性生产保养TPM全面性生产管理TPM全面性预知管理TPMT P MT P M 的的

16、 演演 进进1971生产部门1989全公司保养预防保养预防MPMP改良保养改良保养CMCM制造现场生产制造商业流程保养质量保证成本管理采购、人事物流服务制造生产设计生产管理开发、设计营业、研发规划销售产 品 的 流 程TPM PART ITPM PART IITPM PART IIITPM TPM 各阶段的概念各阶段的概念JITJIT与与TPMTPM的理念比较的理念比较 基本理念 J I T T P M2.彻底排除费“赚钱的IE” 1) 过剩生产的浪费 2) 等待的浪费 3) 搬运的浪费 4) 加工本身的浪费 5) 在库的浪费 6) 动作的浪费 7）不良造成的浪费 “赚钱的PM” 1) 故障

17、2) 准备调整 3) 空载运行,瞬间停止 4) 速度下降 5) 工序不良 6) 初期收率下降 3. 未然防止 Fool Proof 治疗不如预防保全预防(MP)预防保全(PM)改良保全(CM)4. 现场实物主义 铭牌 用肉眼看得见的经营5. 参与经营 人类尊重 多工序担当 构筑生产系统及积极参与 工作的喜悦 自主保全 故障“0”,不良“0”,灾害“0” 充满活力的工厂设备自身回到“原来面貌”用肉眼看得见的管理-用图表示TPM活动板1.直接与经营有关的 全公司制造技术6 大LOSSZEROTPMTPM与与TQCTQC的比较的比较 区 分 TQC TPM 企业的体制改善 (业绩向上,创造充满活力的

18、工厂)目 的 管理的对象 品质(OUT PUT方面的结果) 设备(IN PUT方面的结果) 人才培养 管理技法中心(QC手法) 固有技术中心(设备技术,保全技术) 小组活动 自主的Circle 活动 现场活动与小组活动的一体化管理的体系化(System化 实现现场,现物的理想和面貌 标准化)注重软件 目 标 PPM单位的品质 Loss和浪费的彻底排除(趋向Zero) 其 他达成目的的手段注重硬件主要是用动脑筋的“脑力活动”的接近方式是利用降低有形设备部件的磨损以及设备综合效率的提高来提高实绩,同时体验成功感和激发想要做的意欲的一种接近现场,实物的方式TPMTPM活动的目标活动的目标改善人的体质

19、改善人的体质改善设备的体质改善设备的体质设备操作者：自主维修能力。设备操作者：自主维修能力。设备维修人员：机、电、热一体化维设备维修人员：机、电、热一体化维修能力。修能力。维修技术人员：消除事实故障的预防性维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。维修规划和改进能力。现有设备：改善设备体质，现有设备：改善设备体质，解决设备的解决设备的LOSS，达到最大程度的效率。达到最大程度的效率。新增设备：生产能力最快速度的爬升。新增设备：生产能力最快速度的爬升。改善环境的体质改善环境的体质设备环境：改善设备运行环境，消除强设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。制劣化。人员环境：改善人员操作

20、环境和安全条件，人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。实现人机协调和谐。实践证明之成果实践证明之成果设备综合效率设备综合效率人均生产量人均生产量销售金额销售金额2675001660200400600199819992000提高率提高率 201% 201%单位：百万美圆 83.887.579.9708090199819992000提高提高 1O% %307392210100300500199819992000提高提高 87 87%单位：台/套工程不良率工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPM减少减少4040%D+0.5D+

21、0.5D+1D+1D+2D+2D+1.5D+1.5减少减少故障故障/ /瞬间停止瞬间停止人均生产性人均生产性PM PM 時間縮短時間縮短提高效率提高效率D DD+2.5D+2.5年年可以预期之成果可以预期之成果TPMTPM四大目标：灾害四大目标：灾害0 0化，故障化，故障0 0化，不良化，不良0 0化，浪费化，浪费0 0化！化！有形效果有形效果无形效果无形效果全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。 （个人

22、与企业的双赢）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢） 建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）深圳某企业自深圳某企业自1997年导入年导入TPM后取得惊人成果：后取得惊人成果：事例事例个案改善个案改善自主保养自主保养计划保养计划保养教育训练教育训练初期管理初期管理 质量保养质量保养间接及科室间接及科室安全卫生环境安全卫生环境生产保养生产保养生产技术改革生产技术改革产品开发改革产品开发改革业务改革业务改革人才培育人才培育制造改革制造改革( (含配套厂含配套厂) )生产技术改革生产技术改革研究开发改革研究开发改革业务改革业务改革营业改革营业改革 PART I PART I排除

23、并预防，制造成本排除并预防，制造成本损失的制约条件损失的制约条件 PART II PART II 排除并预防，排除并预防，制造总成本损失制造总成本损失的制约条件的制约条件 PART III PART III 排除并预防，排除并预防，全公司现金流损全公司现金流损失的制约条件失的制约条件日常管理日常管理( (自主管理自主管理) )日常化日常化日常化日常化个案改善个案改善自主保养自主保养计划保养计划保养质量保养质量保养个案改善个案改善自主保养自主保养计划保养计划保养质量保养质量保养生产保养生产保养整整 合合TPMTPM活动支柱的概念活动支柱的概念TPM的活动体系八大支柱的关联的活动体系八大支柱的关联

24、为求生存为求生存成本削减成本削减藉由追求设备（生产）藉由追求设备（生产）效率之极限表现效率之极限表现大幅降低成本大幅降低成本设定不会产生不良的设定不会产生不良的设备条件设备条件建立零不良之建立零不良之品质保养制度品质保养制度TPM和原有设备管理体制的关系和原有设备管理体制的关系二者是协调统一的，不是对立和矛盾的二者是协调统一的，不是对立和矛盾的TPM是设备管理方面执行细节上的补充是设备管理方面执行细节上的补充TPM是设备管理全面性的提高是设备管理全面性的提高TPM是当代企业设备管理工作发展的方向是当代企业设备管理工作发展的方向TPM在世界级企业实施推广在世界级企业实施推广TPM在设备维护体制中

25、的定位在设备维护体制中的定位企业设备维护体制企业设备维护体制预防维修 全系统（计划保全）全系统（计划保全） 生产维修体制生产维修体制 TPM 现场设备管理现场设备管理清清洁洁点点检检保保养养润润滑滑 自主维修自主维修故障维修改善维修维修预防（自主保全（自主保全）TPMTPM突出以设备为主题的四个突出以设备为主题的四个“零零”TPM活动推进的组织保证活动推进的组织保证TPMTPM展开实施的展开实施的1212步骤步骤步骤步骤要要 点点1. 1. 高层的高层的 TPM TPM导入决议宣言导入决议宣言公司内报上记载公司内报上记载公司内讲习会宣言公司内讲习会宣言2.TPM2.TPM导入教育和导入教育和宣

26、传宣传按不同层次进行按不同层次进行不同的培训不同的培训 3.3.成立成立TPMTPM推进组织推进组织成立各级成立各级TPMTPM推进委推进委员会和专业组织员会和专业组织 4.4.TPMTPM基本方针基本方针和目标设定和目标设定Bench Mark(Bench Mark(水准点水准点) )和目标效果预测和目标效果预测5. 5. 制定制定 TPM 推进计划推进计划导入准备导入准备开始到实施开始到实施导导入入准准备备阶阶段段导入导入开始开始6. TPM 6. TPM 决议宣言决议宣言(KICK OFF) (KICK OFF) 主办单位、主办单位、相关部门、相关部门、形成共识形成共识协力组织协力组织区

27、分区分步骤步骤要要 点点区分区分导导入入实实施施阶阶段段稳定稳定阶段阶段8.8.建立新制品建立新制品, ,新设新设备的初期管理体质备的初期管理体质9.9.建立品质保全体制建立品质保全体制10.10.建立间接管理部建立间接管理部分的效率化体制分的效率化体制11.11.建立安全建立安全, , 卫生和卫生和 环境管理体制环境管理体制7.47.4运转运转, , 保养保养 技能提高训练技能提高训练7.37.3计划保全计划保全7.27.2自主保全自主保全7.17.1个别改善个别改善PROJECT TEAM PROJECT TEAM 活动活动工作岗位小集团活动工作岗位小集团活动STEP STEP 方式方式,

28、 , 诊断和合格证诊断和合格证改良保养改良保养, ,计划保养计划保养, ,预防保养预防保养领导的集合教育领导的集合教育成员的传达成员的传达教育教育 开发容易制造的制品开发容易制造的制品开发容易使用的设备开发容易使用的设备非发生不良的非发生不良的条件设定和维持管理条件设定和维持管理生产支援生产支援, ,本部属的效率化本部属的效率化 和设备的效率化和设备的效率化构筑灾害构筑灾害 ZERO,ZERO,公害公害ZEROZERO体制体制12. TPM12. TPM完全实施和完全实施和 水平提高水平提高挑战比挑战比PMPM奖的受奖奖的受奖更高的目标更高的目标 追求生产效率化的极限追求生产效率化的极限7.制

29、定提高设备制定提高设备综合效率的措施综合效率的措施 1. 1. 减少设备减少设备 模具的故障模具的故障 4. 4. 设备设备 模具的精密度管理模具的精密度管理 2. 2. 缩短待机缩短待机 准备时间准备时间 5. 5. 省资源省资源, , 省能源的推进省能源的推进 3. 3. 基准设备的有效利用基准设备的有效利用 6. 6. 教育训练和人才的培养教育训练和人才的培养以全员参加的以全员参加的 PMPM实现实现 0 0故障故障,0,0不良不良,0,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求全员的意识革新通过这些活动谋求全员的意识革新1. 1.

30、 新制品的时间而且效果性的完成阶段新制品的时间而且效果性的完成阶段2. 2. 商品动向的强力对应商品动向的强力对应3. 3. 商品价值的降低商品价值的降低4. 4. 高度的品质保证高度的品质保证5. 5. 省资源省资源, , 省能源省能源TPMTPM的基本方针和目标的设定模式的基本方针和目标的设定模式外部环境的需求外部环境的需求1. 1. 设备故障多发引起的生产和品质问题增加设备故障多发引起的生产和品质问题增加2, 2, 高负荷连续作业的设备热化高负荷连续作业的设备热化3. 3. 设计弱点设备的增加设计弱点设备的增加4. 4. 使用部品设备管理的意义和知识的不足使用部品设备管理的意义和知识的不

31、足5. 5. 设备管理的不满引起的现场积极性的低下设备管理的不满引起的现场积极性的低下 1. 1. 减少故障减少故障 1,0531,053件件/ /月月 5050件件/ /月以下月以下 2. 2. 设备故障设备故障 频度率频度率 1.0/1001.0/100时间时间 0.20.2件件/100/100时间以下时间以下 3. 3. 设备故障设备故障 强度率强度率 1.7% 1.7% 0.5%0.5%以下以下 4. 4. 非驱动时间非驱动时间 5,1005,100时间时间/ /月月 2,5502,550时间时间/ /月以下月以下(50%(50%减减) ) 5. 5. 设备驱动率设备驱动率 85% 9

32、5%85% 95%以上以上 6. 6. 生产性的向上生产性的向上( (能率能率) 100% 130%) 100% 130%以上以上(30%)(30%) 7. 7. 工程内不良的减少工程内不良的减少 3.5% 0.3%3.5% 0.3%以下以下 8. 8. 省能源省能源 100% 75%100% 75%以下以下 9. 9. 改善提案件数改善提案件数 3 3件件/ /年年 人人 1010件件/ /年年 人以上人以上 10. 10. 灾害频度率灾害频度率 1515件件/ /百万时间百万时间 6 6件件/ /百万时间百万时间目目 标标实绩实绩( (目标目标) ) 一家专门生产油墨的企业，由于其产品的特

33、殊性，生产现一家专门生产油墨的企业，由于其产品的特殊性，生产现场通常比较脏，在推行场通常比较脏，在推行TPMTPM活动过程中，该企业总经理结活动过程中，该企业总经理结合自身企业的特性，提出了阶段性的目标：合自身企业的特性，提出了阶段性的目标： 第一阶段：要求员工三个月内把身上的围裙去掉。第一阶段：要求员工三个月内把身上的围裙去掉。在这个在这个目标的指引下，全公司开展了目标的指引下，全公司开展了5S5S的现场管理改善活动，如的现场管理改善活动，如解决油墨的飞溅问题、处理掉工作台上的污等。解决油墨的飞溅问题、处理掉工作台上的污等。 三个月后，员工们确实实现了总经理设定的目标，只穿工三个月后，员工们

34、确实实现了总经理设定的目标，只穿工装上线作业，此时总经理又提出了装上线作业，此时总经理又提出了第二阶段的目标，要求第二阶段的目标，要求用半年的时间进行彻底的治理，将黑色的工装改成淡颜色用半年的时间进行彻底的治理，将黑色的工装改成淡颜色的工装。的工装。经过员工的集体努力，半年后目标又实现了。生经过员工的集体努力，半年后目标又实现了。生产车间焕然一新！产车间焕然一新！推行推行TPM的评价指标的评价指标推行推行TPM的评价指标的评价指标稼动率与设备总合效率分析稼动率与设备总合效率分析“稼动率稼动率”英文称作英文称作activationactivation或或utilizationutilizatio

35、n，是指设备在所能提供的，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。稼动率稼动率=(作业时间作业时间-流失时间流失时间)/作业时间作业时间 或或 稼动率稼动率=稼动时间稼动时间/总工时总工时OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即即设备综设备综合效率，其本合效率，其本质质就是就是设备负设备负荷荷时间内实际产时间内实际产量量与与理理论产论产量的比量的比值值。 OEE - OEE - 缘缘 由由 OEE(OEE(O Overall verall E Equipment quipment E Effe

36、ctiveness)ffectiveness)制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行，全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行，设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了提出了设备综合效率设备综合效率(OEE)(OEE)的概念。的概念。 OEEOEE的第一次应用可以追溯到的第一次应用可以追溯到19601960年是年是TPMTPM实施

37、过程中，实施过程中，衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的一种方法，是衡量导入一种方法，是衡量导入TPMTPM是否有效的关键指标。是否有效的关键指标。 TPMTPM的执行效果，通常可以在的执行效果，通常可以在OEEOEE上显现，一般而言，上显现，一般而言，TPMTPM做不好，做不好，OEEOEE数值也高不了。数值也高不了。通过通过OEEOEE模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期

38、的使用工作。长期的使用OEEOEE工具，企业可以轻松的找到影响生工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。O E E 与与 T P M中文：中文：设备综合效率设备综合效率或全局设备效率或全局设备效率 工作简化的工作简化的结果结果积极性积极性管理管理生产生产有效地有效地人员人员原料原料改善材料改善材料之种类用之种类用量及供应量及供应缩短工时缩短工时提高效率提高效率轻松愉快轻松愉快工作简化的工作简化的目标目标工作简化的工作简化的对象对象工作工作简化简化机器机器尽量有效尽量有效使用每一使用每一机器能力机器能力效效 率率管管 理理 T P M T P

39、 M 管管 理理OEE - OEE - 管管 理理OEEOEE故障故障 * *事前准备事前准备 调整时间调整时间暂时停机暂时停机 速度降低速度降低 不良修正不良修正 材料使用率材料使用率时间稼动率时间稼动率性能稼动率性能稼动率良品率良品率（综合材料（综合材料使用率）使用率）六大损耗六大损耗 OEE OEE设备综合效率设备综合效率六六 大大 损损 耗耗 与与 OEEOEE*事前准备调整时间包含换模，刀具调整，开机暖机等事前准备调整时间包含换模，刀具调整，开机暖机等OEE=OEE=时间稼动率时间稼动率 x x 性能稼动率性能稼动率 x x 良品率良品率时间稼动率时间稼动率= =负荷时间负荷时间 停

40、机时间停机时间负荷时间负荷时间性能稼动率性能稼动率= =理论节拍时间理论节拍时间 x x 投入数量投入数量稼动时间稼动时间良品率良品率= =投入数量投入数量 不良数量不良数量投入数量投入数量(OEE=(OEE=可用率可用率* *表现指数表现指数* *质量指数质量指数) ) O E E O E E 的的 组组 成成OEEOEE的组成包含三大指标：时间稼动率（可用率），的组成包含三大指标：时间稼动率（可用率），性能稼动率（表现指数），良品率（质量指数）性能稼动率（表现指数），良品率（质量指数）计划作业时间计划作业时间在厂时间在厂时间用餐时间用餐时间计划作业时间计划作业时间= =上，下班时间减去上，

41、下班时间减去用餐时间用餐时间 实际作业时间实际作业时间= = 计划作业时间计划作业时间提前停止时间（或延时时间）提前停止时间（或延时时间）负荷时间负荷时间 = = 实际作业时间实际作业时间 - - 计划休止时间计划休止时间计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间概概 念念 说说 明明提前停止时间提前停止时间延时时间延时时间实际作业时间实际作业时间实际作业时间实际作业时间负荷时间负荷时间实际作业时间实际作业时间计划休止时间计划休止时间稼动

42、时间稼动时间= = 负荷时间停线时间负荷时间停线时间 停线时间：停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、工具更换、调整、故障停止、上下流等待、质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间概概 念念 说说 明明稼动稼动时间时间负荷时间负荷时间停线时间停线时间价值的价值的稼动时间稼动时间不良损失不良损失净稼动时间净稼动时间速度损失速度损失稼动时间稼动时间停止损失停止损失负荷时间负荷时间实际实际作业时间作业时间 计划休止时间计划休止时间计划计划作业时间作业时间 提前或延时时间提前或延时时间净稼动时间净稼动时间= =稼动稼动时间（

43、实际节拍时间（实际节拍- -理论节拍）理论节拍）x x产量产量 节拍节拍 ：生产一个单位制品需要的时间间隔：生产一个单位制品需要的时间间隔 理论（计划）节拍理论（计划）节拍 ：以设计部门设定的参数为依据，：以设计部门设定的参数为依据，或者依据需求量与人员的匹配，决定生产单个产品所或者依据需求量与人员的匹配，决定生产单个产品所需的时间需的时间. .制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产品的理论数量。品的理论数量。实际节拍实际节拍 ：因作业环境和限制条件等影响：因作业环境和限制条件等影响, ,实际稼动的实际稼动的平均时间平均时间. . 停停

44、 线线 时时 间间停线时间停线时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间机器故障机器故障 : 因机器故障引起的设备不能生产的时间因机器故障引起的设备不能生产的时间机种变更机种变更 : 因资材不良因资材不良, 品质等偶然发生的因素，依据生产品质等偶然发生的因素，依据生产计划变更时发生的设备停止时间计划变更时发生的设备停止时间准备调整准备调整 : 制品生产结束时或开始时工具类的调整制品生产结束时或开始时工具类的调整, 整理整理, 清清扫等相关的作业引发的停止时间扫等相关的作业引发的停止时间瞬间停止瞬间停止, 空转空转 :检查装置自动停止的时间检查装置

45、自动停止的时间(小故障和消除小故障和消除, 调调整，开关整，开关 ON等简单操作原状的恢复等简单操作原状的恢复) 资材不良资材不良 : 不良资材的投入前选取，修理或生产过程中修正不良资材的投入前选取，修理或生产过程中修正导致设备停止的时间导致设备停止的时间不良再作业不良再作业 : 不合格品修理和过程修理作业需要的时间不合格品修理和过程修理作业需要的时间工程不均衡工程不均衡 : 前后工程中由于个别的因素引起的作业停止时间前后工程中由于个别的因素引起的作业停止时间其其 它它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间由以上原因以外的原因引发的设备停止时间速度稼动率速度稼动率 = = 100 % 1

46、00 %理论节拍理论节拍实际节拍实际节拍净稼动率净稼动率 = = 100 % 100 %生产数量生产数量 实际节拍实际节拍 稼动时间稼动时间性能稼动率性能稼动率 = = 速度稼动率速度稼动率 纯稼动率纯稼动率理论节拍理论节拍生产数量生产数量稼动时间稼动时间= = 100 % 100 %时间稼动率时间稼动率 = = 100 % 100 %负荷时间负荷时间 停止时间停止时间负荷时间负荷时间稼动时间稼动时间负荷时间负荷时间= = 100 % 100 % 良良 品品 率率 = = 100 % 100 %良品数量良品数量投入数量投入数量投入数量投入数量 不良数量不良数量投入数量投入数量= = 100 %

47、 100 %某工厂实施某工厂实施8 8小时作业体制，其中中午休息小时作业体制，其中中午休息1 1小时，上小时，上班时间包括早会，检查，清扫等班时间包括早会，检查，清扫等2020分钟，上、下午期间分钟，上、下午期间各休息各休息1515分钟。分钟。有一台设备，因应市场需要，每天加班有一台设备，因应市场需要，每天加班3030分钟，该设备分钟，该设备理论节拍为理论节拍为0.80.8分钟，在正常稼动时间内应生产分钟，在正常稼动时间内应生产575575件，件，但实际仅生产出但实际仅生产出418418件，实际测得的节拍为件，实际测得的节拍为1.11.1分钟，分钟，当天更换刀具及故障停机时间为当天更换刀具及故

48、障停机时间为7070分钟。分钟。不良率维持不良率维持2%2%。请问该设备的请问该设备的设备综合效率为多少设备综合效率为多少? ?案案 例例A:A:实际作业时间实际作业时间 B:B:计划停止时间计划停止时间 C:C:负荷时间负荷时间 D:D:停机损失时间停机损失时间 E:E:稼动时间稼动时间 G:G:生产量生产量H:H:良品率良品率 I:I:理论节拍理论节拍 J:J:实际节拍实际节拍性能稼动率性能稼动率= =理论节拍时间理论节拍时间 x x 投入数量投入数量稼动时间稼动时间时间稼动率时间稼动率= =负荷时间负荷时间 停机时间停机时间负荷时间负荷时间良品率良品率= =投入数量投入数量 不良数量不良

49、数量投入数量投入数量设备综合效率设备综合效率= =时间稼动率时间稼动率 x x 性能稼动率性能稼动率 x x 良品率良品率A:A:实际作业时间实际作业时间 =480+30=510=480+30=510min B:min B:计划停止时间计划停止时间 5050minminC:C:负荷时间负荷时间 510-50=460510-50=460min D:min D:停机损失时间停机损失时间 7070minminE:E:稼动时间稼动时间 C-D =390min G:C-D =390min G:生产量生产量418418件件H:H:良品率良品率 98% 98% I:I:理论节拍理论节拍0.80.8J:J:实

50、际节拍实际节拍1.11.1性能稼动率性能稼动率= =理论节拍时间理论节拍时间 x x 投入数量投入数量稼动时间稼动时间=0.8 x418390=85.7%x100%时间稼动率时间稼动率= =负荷时间负荷时间 停机时间停机时间负荷时间负荷时间=460 - 70460=84.8%x100%良品率良品率= =投入数量投入数量 不良数量不良数量投入数量投入数量设备综合效率设备综合效率= =时间稼动率时间稼动率 x x 性能稼动率性能稼动率 x x 良品率良品率 =98%OEE=84.8 x 85.7 x 98 = 71.2设备综合效率的计算设备综合效率的计算 2 2月月 2 2日日 作业日报作业日报零