XX码头工程钻孔灌注桩技术交底(Word版).doc
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1、1概况本工码头根底采用1200钢筋混凝土嵌岩灌注桩,分4排,每排16根,共计64根,桩长为10.629.3m。1#、2#栈桥根底采用1000钢筋混凝土嵌岩灌注桩,共9根,桩长分别为9.7m和3032.1m。2施工布置略3施工工艺钻孔灌注桩采用反循环盘旋钻进,陆上搅拌机搅拌,用工程车水平运输至浇筑地。其施工工艺流程见灌注桩施工工艺框图。4钢护筒根据现场实际情况,水中灌注桩钢护筒根据各桩位地质情况采用不同长度的护筒,并以穿过淤泥层3m或进入强风化层为原那么,钢板厚58mm,内径比桩径稍大,控制在50100mm间。钢护筒在现场预制场分节加工成型,通过临时栈桥运至桩位处。钢护筒应坚实,不漏水,以保证不
2、坍孔并对钻孔起导向作用。由于钢护筒入土较深,拟采用分节起吊焊接震动锤进展施打,节与节之间用电焊机满焊。钢护筒顶高程至少应高出施工水面或潮面2m,用吊环手拉葫芦固定。用全站仪控制护筒平面位置,用十字线法埋设,保证其偏差不大于50mm,倾斜度偏差不大于1%。5泥浆配制钻机成孔时需泥浆护壁,在开场钻孔前备有足够数量的优质粘土以供调制砂浆。根据不同地质,调配不同比重和粘度的泥浆,到达其护壁要求。根据工程需要,在现场设4艘泥浆船,负责泥浆的供给和循环,在码头前方陆域上设废浆池,废浆用泥浆泵从泥浆船输送至废浆池沉淀后,按监理工程师要求掩埋或外运到指定地点废弃。6成孔6.1钻孔工艺设备及钻头选择成孔主要考虑
3、采用反循环旋转钻机成孔,钻机采用可以加压的旋转钻机,钻头在淤泥及强风化层中用硬质合金刮刀钻,在进入硬质中风化岩层时,采用牙轮钻头。6.2钻孔水上灌注桩钻机安放在由钢管、槽钢搭建的平台上。成孔时根据不同的地质情况采取不同的钻孔工艺,确定进尺速度,经常检查孔径、倾斜度,并应检查钻机的平整程度,防止孔位偏斜,应根据地质变化情况选择合理的泥浆指标,钻进过程中,必须始终保持孔内水位高于护筒外海面平面11.5m,同时,专人用泥浆比重仪检测泥浆的施工过程变化,控制泥浆浓度,以起到护壁作用,不至于坍孔。钻孔应连续作业,不得中途停顿。6.3检测孔深孔径用测绳测出钻孔深度,并检查是否与地质报告相符,如不符应及时与
4、监理工程师、设计汇报备案并完善确认,用吊笼检查钻孔直径和垂直度,并作好记录,报监理工程师复查批准后,才可进展下道工序的施工。6.4清孔循环钻机采用换浆清孔方法,即钻头停顿进尺,泵组继续运行,使泥浆继续循环,以便携带孔底沉渣至孔外,起到去除沉渣的目的。直至孔内泥浆浓度、含砂率符合标准要求。清孔时,孔内水位应保持在水位或潮位以上1.52m,以防坍孔。清孔次数按设计要求而定,一般需进展两次清孔。清孔后孔底沉淀物厚度应按图纸规定值进展检查,一般不得大于50mm。7钢筋笼制安7.1加工成型由于本工程灌注桩钢筋笼较长,将钢筋笼在钢筋加工厂分节制作。进场钢筋经复检及焊接试验合格后,严格按施工图纸尺寸下料。钢
5、筋调直采用钢筋调直机,钢筋接长用手动闪光对焊,下料采用钢筋切断机,钢筋笼加强箍与主筋、导向钢筋与钢筋笼用交流电焊机焊接,主筋弯折采用弯筋机弯曲,钢筋笼箍筋用卷扬机拉直后再卷盘成型。7.2运输钢筋笼通过临时栈桥运至现场后,用钻机分节吊入孔中。入孔前,应事先在钢筋笼上安设控制钢筋笼与孔壁净距的混凝土垫块,这些垫块可靠地以等距离绑在钢筋笼周径上,沿桩长的间距不超过2m,横向圆周不得小于4处。由于钢筋笼是分节吊入孔中的,应在现场采用帮条焊对接,由现场2台电焊机同时施焊完成。钢筋笼对接完成后,吊插到位,钢筋笼底面高程允许偏差为50mm。调整钢筋笼平面位置符合要求后,用4根钢筋对称固定在孔口护筒上。由于本
6、工程钢筋筒需在现场进展屡次对接,所用时间较长,因此在钢筋笼吊插到位后,需再次检查孔底沉渣厚度及泥浆比重,当满足要求前方可进展下道工序施工,否那么应进展再次清孔。8水下混凝土灌注8.1导管钢筋笼吊入完毕,孔底沉渣厚度及泥浆指标检查满足要求后,要立即安装导管,吊装前应对导管做气密性水压、承压和接头试验,防止导管漏水、漏气造成断桩。并对使用的导管在场地内拼装调直,用红漆在每只导管上做好标记,本工程选用导管内径250mm,壁厚6mm,导管用装有垫圈的螺旋扣连接。导管吊放用钻机作业,为防止混凝土浇注过程中出现断管后无法清理,导管用两根钢丝绳分别系在最下一端导管上,并沿导管壁与最顶上导管系在一起。8.2混
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