挤出吹塑薄膜之如何改善薄膜厚度不均.课件.ppt

1、 广东轻工职业技术学院高分子教研室 广东高校高分子材料加工工程技术开发中心主讲人：何 亮 传统吹塑薄膜生产过程中， 原料熔融后由吹塑模头挤出并吹胀成为圆筒状膜筒，定型好的膜管，经过固定在牵引架上、牵引辊下方的人字夹板和一对牵引辊将筒状膜筒折叠成为片状双层薄膜， 以恒定的速度向上牵引，最后由收卷设备进行收卷。我们先回顾一下挤出吹膜的过程：吹塑薄膜改善厚度不均 吹塑薄膜.exe突出点出主题：由于成型工艺方式，导致吹塑薄膜的最主要缺点是薄膜厚度均匀性较差。挤出吹膜生产过程中为什么会导致薄膜厚度均匀性较差呢？ 由于各种原因，上述圆筒状膜筒难以避免地会出现膜筒壁厚薄不均匀的现象， 而且厚点或薄点在膜筒上

2、的位置基本固定， 使这种厚度偏差成为系统性偏差， 薄膜的在收卷时厚度偏差会持续累计叠加， 使收卷后的膜卷厚度严重不均匀， 产生爆筋现象， 影响薄膜的平整度、 卷取质量和印刷性能。吹塑薄膜改善厚度不均 材料原因？材料原因？工艺原因？工艺原因？设备原因？设备原因？一般不会模口温度不均冷却不均吹胀比和牵引比不合适口模间隙不均牵引设备不合适吹塑薄膜改善厚度不均 a、口模温度原因：模口温度分布不均匀，有高有低，温度高的地方物料的粘度低，流动性好，反之温度低的地方物料的粘度相对来说较，流动性差一些，这样导致从口模出来的膜管壁厚不均，从而使吹塑后的薄膜厚薄不均；b、冷却原因：冷却风环四周的送风量不一致，造成

3、冷却效果的不均匀，送风量大的地方冷却速度快，膜管相对冷却快的地方强度高，吹胀比相对小一些，此处薄膜相对厚一些，从而使薄膜的厚度出现不均匀现象；c、吹胀比与牵引比的原因：吹胀比和牵引比过大，生产过程中膜管出现局部过大的拉伸，使膜泡厚度不易控制。工艺原因？工艺原因？吹塑薄膜改善厚度不均 当原材料、工艺都没问题的情况下，膜管厚度不均当原材料、工艺都没问题的情况下，膜管厚度不均仍是不可避免的，我们如何去改善呢？仍是不可避免的，我们如何去改善呢？吹塑薄膜改善厚度不均 为了克服上述缺点，人们最初的解决方式是让下部的模头旋转而上部的牵引装置固定， 通过模头的不停旋转， 使膜筒厚薄点产生扭转， 这样厚薄不均匀

4、点沿圆筒状薄膜的周向分散开来， 在膜筒上呈螺旋状排列， 薄膜收卷后的厚度误差位置便呈现出波形分布状态，由此较好地解决了系统性误差问题， 这对克服产品的以上缺点有一定成效。解决方案一：旋转模头解决方案一：旋转模头吹塑薄膜旋转模头 旋转机头旋转方式： 口模旋转，芯棒不转； 芯棒转动，口模不转； 口模和芯棒一起同向或逆向旋转。 机理：通过转动 “抹平”模口唇隙中压力和流速不等的料层 薄膜厚度公差（偏厚点）均匀地分布在薄膜四周 实现了薄膜卷取平整 消除接合线，对宽幅薄膜的生产十分有利，但不能从根本上解决薄膜厚度不均的问题吹塑薄膜旋转模头 芯棒旋转机头芯棒旋转机头1挤出机2、10搅动器 3支承环 4口模

5、 5芯棒6薄膜 7进风口 8熔体环隙 9锥体 11转轴12衬套 13联轴器 14直流电机 15流道口模旋转机头口模旋转机头1调节螺钉2、5螺栓 3芯模 4口模 6机头壳体7电热圈 8螺旋体 9齿轮 10轴承部件 11大螺母12电动机 13压紧套 14耐磨垫圈 但旋转机头仍存在以下三方面的缺点: 第一、由于必须通过各层流道上的旋转器, 使挤出机的出料流道与机头旋转器连接后, 挤出机固定而机头旋转, 因此结构复杂, 维修困难, 特别是需要三层以上共挤时, 旋转机头的结构形式基本无法应用到正常生产中; 第二、由于旋转器长时间不断旋转,其密封圈容易磨损,密封性能差,经常出现漏料现象; 第三、由于熔料流

6、道长、换料时间长,物料在流道中停留时间长,容易造成物料物理性能改变、分解、结碳等,造成堵塞、卡死等故障 。吹塑薄膜旋转模头 随着吹塑薄膜向多层、宽幅化发展，近年来， 人们又发明了旋转牵引方式， 让下部的模头固定而上部的圆形牵引支架旋转， 其中圆形牵引支架由电机驱动， 并在圆形牵引支架上安装有行程开关。 这种旋转牵引方式， 同样可以使双层薄膜的厚点或薄点不会固定位于某条直线上， 避免了持续叠加。吹塑薄膜旋转牵引系统 既然旋转模头还存在这样的问题，那我们有没有更好的方既然旋转模头还存在这样的问题，那我们有没有更好的方式去改善厚度不均的问题呢？式去改善厚度不均的问题呢？牵引装置整体旋转牵引装置整体旋转 解说词：牵引装置摆动牵引牵引装置摆动牵引摆动式夹膜摆动式夹膜/牵引装置牵引装置1机头 2摆动式夹膜架/牵引辊3固定在牵引辊上的导辊 4摆动式转辊 5摆动式导辊 6固定式转辊