FMEA潜在失效模式及后果分析(第三版)sim课件.ppt
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1、1FMEA讲授课纲内容讲授课纲内容 一一. FMEA基本概念基本概念二二. FMEA之演变之演变三三. 国际间采用国际间采用FMEA之状况之状况四四. 设计设计FMEA表填写说明表填写说明五五. 制程制程FMEA表填写说明表填写说明六六. FMEA结果之应用结果之应用2FMEA的基本概念的基本概念 1.对失效的产品进行分析,找出零组件 之失效模式,鉴定出它的失效原因,研究该项失效模式对系统会产生什么影响。2.失效分析在找出零组件或系统的潜在 弱点,提供设计、制造、品保等单位采取可行之对策。3失效的定义失效的定义在失效分析中,首先要明确产品的失效是什么,否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样
2、,一般而言,失效是指:1在规定条件下 (环境、操作、时间 )不能完成既 定功能。2在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上 下限之间。3产品在工作范围内,导致零组件的破裂、断裂、 卡死等损坏现象。4FMEA过程顺序 系统有那功能,特性,需要条件? 会有那些错误? 发生错误会有多惨? 那些错误是什么造成的? 发生的频率? 有那些预防和检测? 检测方法能多好程度? 我们能做什么?设计变更过程变更特殊控制改变标准程序或指南 5FMEA的功用 阶段 功用1.发掘所有可能之失效模式2.依固有的技术进行设计变更3.必要之处采用可靠性高之零组件1.明确把握失效原因,并实施适当的改善2.零件安全之宽放确认3
3、.寿命、性能、强度等之确认 1.活用工程设计,进而改善制程上之弱点2.利用FMEA之过程制订必要之制程标准 1.不同之环境产生之失效,以FMEA克服2.不同之使用法产生之失效,以FMEA克服.客户抱怨阶段.设计阶段 .开发阶段 制造阶段 6国际间采用FMEA的状况 1.ISO 9004 8.5 节FMEA作为设计审查之 要项。2.CE标志,以FMEA作为安全分析方法。3.ISO 14000,以FMEA作为重大环境影响 面分析与改进方法。4.QS 9000 以FMEA作为设计与制程失效分 析方法。 7设计FMEA的目的 1.帮助设计需求与设计方案的评估。2.帮助初始设计对制造和装配的需求。3.在
4、设计发展阶段,增加失效模式和系统效应分析的次数。4.提供另一项分析信息,帮助设计验证之规划。5.根据对顾客需求的影响性,列出失效模式的排序,并按 序改善。6.提供一项改善方案,可以减少矫正与追查的活动。7.提供更好的参考资料,协助现场解决问题,评估设计 变更和发展更进一步的设计。 8设计FMEA作业流程组成DFMEA小组 资料搜集制订DFMEA计划 建立功能方块图 产品结构树 设计可靠度展开(DQFD) 决定分析之项目功能 进行DFMEA分析 选择关键失效模式 纠正预防 填写纠正后风险顺序数 FTA分析 DFMEA报告 记录保存 设计审查 选择关键失效模式 所有RPN小于规定值? YYNN9設
5、計FMEA表執 行 結 果 項 目 功 能 潛 在 失 效 模 式 潛 在 失 效 效 應 嚴重度 等級 潛 在 原因 設 備失 效 發 生 度 現 行 預防 設 計管 制 現 行 檢 測 設 計 管 制 難 檢 度 風 險 優 先 數 建 議 措 施 負 責 人 與 日 期 採 行措 施 S O D RPN (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (22) (22) (22) (2) 系統 FMEA編號:(1) (2) 子系統 頁次: of (2) 零組件: (2) 設計責任: (3)
6、 準備者: (4) 車型年份: (5) 生效日期: FMEA日期 (製訂)(7) (修訂) (7) 核心小組:(8) 10设计FMEA表(范例) 系統 FMEA編號: 子系統 頁次: 1 of 1 零組件: 冷凝器 設計責任: 準備者: 車型年份: 嘉年華94 生效日期:85.10.21 FMEA日期 (製訂) 85.8.01(修訂) 核心小組:設計二課成員 執行結果項目功能潛在失效模式潛在失效效應嚴重度等級潛在原因設備失效發生度現行預防設計管制現行檢測設計管制難檢度風險優先數建議措施負責人與日 期採行措施SODRPN7 材質不適當 , 容易腐蝕3一般可靠度項目實驗8168加嚴耐腐蝕測試實驗課
7、依測試報告編號:1212 變更材質7 高溫變形4同上7196加嚴高溫測試依測試報告編號:3212 容許彎曲2-13mm冷凝器將高壓高溫氣態冷煤,變為高壓中溫液態冷媒冷媒洩漏造成冷氣不 冷 或A/C 不作動7 振動接點破損6同上5210加嚴振動測試實驗結果可接受5%變異以上需作實車作動耐久11 系統 FMEA編號: 子系統 頁次: 1 of 1 零組件: 22092720 設計責任: 準備者: 車型年份: 通用汽車96 生效日期:85.08 FMEA日期 (製訂) 85.7.15(修訂) 核心小組:如附表 設計FMEA表(范例)執行結果 項目 功能 潛在失 效模式 潛在失 效效應 嚴重度 等級
8、潛在原因 設備失效 發 生 度 現行預 防設計 管 制 現行檢 測設計 管 制 難 檢 度 風 險 優先數 建議 措施 負責人 與 日 期 採行措施 S O D RPN 沖模之 過多 成品崩裂致外觀嚴重不良 5 沖模機不適當(力量不適) 3 更換沖模機 5 90 由氣壓式沖模機更換,油壓式 壓鑄 課程 2 小時檢查一次確保外觀良好 5 2 3 30 毛邊殘 留過多 成品外觀不良 6 沖模模具崩裂 4 修補沖模模具 5 120 定期保養模具 壓鑄 課長 模具 課長 模具週保養並登錄於保養檢查表 6 2 3 36 成品 變形 裝配及加工受影響 8 沖模模具加損壞 4 更換模具 4 128 發現加磨
9、損即予更換 壓鑄 課長 模具 課長 2 小時定時檢查管制2件外觀及模具堪用 8 2 3 48 沖模作業 擺放不當 5 加強人員之教育訓練 5 200 須經特殊專長訓練由資深員工擔任之 壓鑄 課長 經由定時檢查管制 8 4 4 128 12 系統 FMEA編號: 子系統 頁次: 1 of 1 零組件: 主油壓缸 設計責任: 準備者: 車型年份: 生效日期:85.10.1 FMEA日期 (製訂) 85.9.01(修訂) 核心小組:設計系統開發小組 設計FMEA表(范例)執行結果 項目 功能 潛在失 效模式 潛在失 效效應 嚴重度 等級 潛在原因 設備失效 發 生 度 現行預 防設計 管 制 現行檢
10、 測設計 管 制 難 檢 度 風 險 優先數 建議 措施 負責人 與 日 期 採行措施 S O D RPN 活塞無法正常動作 無法煞車 8 活塞卡住,高低壓油杯蓋不良 8 自測 6 384 加強活塞零件檢驗是否在設計規格內,全檢 品管 同建議措施 8 3 6 144 提高堆高機油壓煞車動力 活塞無法正常還原 持續煞車 8 高低壓油杯蓋不良,彈簧片折損 8 自測 4 256 全檢 作疲勞度評估 品管 品管 工程 8 8 8 3 3 2 6 4 4 144 96 64 13 系統 FMEA編號: 子系統 頁次: 1 of 1 零組件: PAPER 設計責任: 準備者: 車型年份: 1350電氣膠帶
11、 生效日期:85.10.25 FMEA日期 (製訂) 85.10.10(修訂) 核心小組:如附表 設計FMEA表(範例)執 行 結 果 項 目 功 能 潛 在 失 效 模 式 潛 在 失 效 效 應 嚴重度 等級 潛 在 原 因 設 備 失 效 發 生 度 現 行 預 防 設 計 管 制 現 行 檢 測 設 計 管 制 難 檢 度 風 險 優 先 數 建 議 措 施 負 責 人 與 日 期 採 行 措 施 S O D R P N *無法固定於捲繞 機 *無 法 捲 繞 8 * 紙 管 尺 寸與 生 產 設備 公 差 太大1 3 2 0 2 m m 5 IQ C 2 8 0 * 更 改 紙 管尺
12、 寸 公 差1 3 2 02 m m *加偵測器 , 未 固定 測 警 報 Q C E /I * 更 改 尺 寸1 3 2 02 m m * 加 裝 偵 測器 8 1 2 1 6 P a p e r C o re *捲 繞 膠 帶 *變 形 *無 法 裁 切 8 *張 力 太 高 5 設 備 操 作 3 1 2 0 * 更 改 操 作條 件 並 記錄 O p e r -a to r *要 求O p e ra to r確 實 記 錄操 作 條 件 8 1 3 2 4 * 紙 管 尺 寸與 生 產 機器 公 差 太大1 3 2 0 2 m m 6 說 明 書 IQ C 2 8 4 * 改 用 紙
13、管公 尺 寸 公差1 3 2 0 2 m m * 加 裝 自 動邊 器 Q C E I * 更 改 尺 寸1 3 2 02 m m * 加 裝 對 邊器 8 1 2 1 6 14设计FMEA填写说明(1)(1)FMEAFMEA编号:填入编号:填入FMEAFMEA文件编号,以便可以追踪使用。文件编号,以便可以追踪使用。(2)(2)系统、子系统及零组件:指示合适的分析等级,并填入系统系统、子系统及零组件:指示合适的分析等级,并填入系统 、子系统或零件名称或零件名称和编号。、子系统或零件名称或零件名称和编号。(3)(3)设计责任者:填入设计责任者:填入OEMOEM、部门和小组,也包括供货商名称。部门
14、和小组,也包括供货商名称。(4)(4)准备者:填入准备准备者:填入准备FMEAFMEA责任工程师的姓名、电话号码、公司。责任工程师的姓名、电话号码、公司。 A.A.系统系统FMEAFMEA范围:范围: 底盘系统;点火系统;内部系统底盘系统;点火系统;内部系统 B.B.子系统子系统FMEAFMEA范围范围 底盘系统之前悬吊系统底盘系统之前悬吊系统 C.C.零件范围零件范围 StrutStrut为前悬吊系统之零件。为前悬吊系统之零件。15设计FMEA填写说明(5)(5)车型年份:填入想要分析制造的车型年份。车型年份:填入想要分析制造的车型年份。(6)(6)生效日期:最初生效日期:最初FMEAFME
15、A发布日期,不能超过开始计画生产的日期。发布日期,不能超过开始计画生产的日期。(7)(7)FMEAFMEA日期:填入日期:填入FMEAFMEA最初制订日期,和最新被修订日期。最初制订日期,和最新被修订日期。(8)(8)核心小组:列出有权限参与或执行这项工作的负责个人和单位。核心小组:列出有权限参与或执行这项工作的负责个人和单位。 ( (建议将所有小组成员名字、单位、电话号号、地址等另行列表建议将所有小组成员名字、单位、电话号号、地址等另行列表) )。(9)(9)项目功能:填入要被分析的名称和编号。利用专用名词和工程项目功能:填入要被分析的名称和编号。利用专用名词和工程 图面上显示的设计等级。于
16、首次正式发行之前,可以使用实验时图面上显示的设计等级。于首次正式发行之前,可以使用实验时 使用的编号。使用的编号。尽可能简洁地,填入被分析项目的功能使之符合设计意图。包括这个系统作业相关环境的信息(如:设定温度、压力、湿度范围)。如果项目包含一个以上有不同潜在失效模式功能时,则列出所有个别功能。 16设计FMEA填写说明(10)潜在失效模式潜在失效模式潜在失效模式是零件、子系统、或系统于符合设计意图过程中可能失效的种类。潜在失效模式也可能是较高阶子系统或系统之失效原因,或较低阶零组件的失效效应。列出特别项目和功能的每一潜在失效模式。假设失效是将发生的,但不是必须发生的。潜在失效模式仅可能发生于
17、某些作业条件下(如:热、冷、干、多灰尘的条件)和在某些使用条件下(如:行驶哩数在平均数以上、粗糙不平的地形、仅在市区行驶)。一般的失效模式包含下列各项,但不限于此:破碎的、变形、松弛、泄漏、粘着、短路、生锈氧化、龟裂。17设计FMEA填写说明(11)潜在失效后果潜在失效后果为被客户查觉在功能特性上失效模式的后果。也就是:失效模式一旦发生时,对系统或设备以及操作时使用的人员所造成的影响。一般在讨论失效后果时,先检讨失效发生时对于局部所产生的影响,然后循产品的组合架构层次,逐层分析一直到最高层级人员、装备所可能造成的影响。例如:由于某个间歇性的系统作业造成某个零组件的破碎,可能造成于组合过程的震动
18、。这个间歇性系统作业降低了系统功效,最后引起客户不满意。常见的失效后果包括:噪音、漏气、操作费力、电动窗不作用、煞车不灵、跳动、乱档、冷却不够、车辆性能退化、产生臭气、外观不良等。 18设计FMEA填写说明(12)严重度严重度 后果评定准则:后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式,它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规。10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式,是在具有失效预兆的前提下所发生的,影响到行车安全和/或不符合政府的法规。9很高车辆/项目不能运行(丧失基本功能)8高车辆/项目可运行,但性能下降,顾客非常不满意7中等车辆/项目可运行,
19、但舒适性/方便性项目不能运行,顾客不满意6低车辆/项目可运行,但舒适性/方便性项目的性能下降,顾客有些不满意5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客(75%以上)能感觉到有缺陷。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客(25%以下)能感觉到有缺陷。2无无可辨别的后果119设计FMEA填写说明(13)级别级别 这个字段用来区分任何对零件、子系统、或系统将要求附 加于制程管制的特性 (如:关键的、主要的、重要的)。 任何项目被认为是要求的特殊制程管制,将被以适当的特 征或符号列入设计FMEA
20、的分等字段,并将于建议行动字段被提 出。 每一个于设计FMEA列出的项目,将在制程FMEA的特殊 制程管制中被列出。 20设计FMEA填写说明(14)失效的潜在起因机理失效的潜在起因机理 1.潜在起因潜在起因 2.失效机理失效机理 错误的原物料规格。 不适当的设计寿命假设。 润滑或加油能力不足。 不适当的维护作业。 缺乏环境保护。 错误的算法。 超过压力。 化学氧化。 原物料材质不稳定。 磨损。 金属疲劳。 装备欠流畅。 腐蚀。 21设计FMEA填写说明(15)(15)频度频度 参考下列各要素,决定频度等级值(110): 1.相似零件或子系统的过去服务历史资料和相关经验? 2.零件是沿用先前水
21、平的零件、子系统或系统还是与其相类似? 3.先前水平的零件、子系统或系统改变程度的大小? 4.零件与先前水平的零件,基本上是否有差异? 5.零件是否为全新的? 6.零件用途是否改变? 7.作业环境是否改变? 8.是否运用工程分析来估计其预期的可比较的频度数? 22设计FMEA填写说明(15)频度评价准则:频度评价准则: 失效发生可能性可能的失效率频度很高:持续性失效100个,每个1000辆车/项目1050个,每个1000辆车/项目9高:经常性失效20个,每个1000辆车/项目810个,每个1000辆车/项目7中等:偶然性失效5个,每个1000辆车/项目62个,每个1000辆车/项目51个,每个
22、1000辆车/项目4低:相对很少发生的失效0.5个,每个1000辆车/项目30.1个,每个1000辆车/项目2极低:失效不太可能发生0.010个,每个1000辆车/项目123设计FMEA填写说明(16)现行设计控制现行设计控制列出利用预防措施、设计验证确认(DV)、或其它活动,而这些活动是用来确保设计对于所考虑的失效模式和或起因机理均被考虑。目前常用的控制为一些已被使用或正在使用的相同或类似的设计。(如:道路测试、设计审查、数学研究、可行性审查、原型测试、车队测试等)。 要考虑两种类型的设计控制:预防:防止失效起因机理或失效模式出现,或者降低其出现的机率。 探测:在项目投产之前,通过分析方法或
23、物理方法,探测出失效的起 因机理或失效模式。可能的话,最好的途径是先采用预防控制。假如预防控制被融入设计意图并成功成为其一部分,它可能会影响最初的频度定级。探测度的最初定级将以探测失效起因机理或探测失效模式的设计控制为基础。 24设计FMEA填写说明(17)探测度 探测度准则:设计控制可能探测出来的可能性探测度定级绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式,或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续
24、的失效模式7少设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式125设计FMEA填写说明(18)(18)风险顺序数风险顺序数 风险顺序数是严重度(S)、频度(O)、和探测度(D)的乘积。 RPN=(S)* (O)*(D) 是一项设计风险的指针。当RPN较高时,设计小组应
25、提出矫正措施来降低RPN数。一般实务上,会特别注意严重度较高之失效模式。26设计FMEA填写说明(19)建议措施建议措施: 当失效模式依RPN数排列其风险顺序时,针对最高等级的影响 和关键项目提出矫正措施。任何建议措施的目的是要减少任何的频 度、严重度、和或难检度。增加设计验证或确认措施的结果, 只可降低探测度的等级。透过设计变更去除或管制某一或多个影响 失效模式的起因 机理设备,只能降低频度的等级。只有设计变更能 降低严重度等级。可考虑下列的采行措施,但并不限于此:实验设计 修改测试计画 修改设计 修改原物料规格27设计FMEA填写说明(20)负责人与日期:填入建议措施的负责单位或个人,和预
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