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类型1.时间观测概述课件.ppt

  • 上传人(卖家):三亚风情
  • 文档编号:3004395
  • 上传时间:2022-06-21
  • 格式:PPT
  • 页数:30
  • 大小:1.31MB
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    关 键  词:
    时间 观测 概述 课件
    资源描述:

    1、时间观测时间观测TPSTPS:total production system全员制造系统,经由丰田制造系统衍生出来的,一种让每一位员工参与进来,运用IE手法,改进生产的生产管理系统。IEIE:industrial engineering工业工程,工程学的重要分支,不解决具体的产品、工程等问题,而是面对所有产品、所有过程解决所投入系统的资源效率,是唯一一门以系统效率和效益为目标的工程技术,更注重实践、经验和技巧。TPS是一个以IE技能为主要改善手段的一个成功实践,注重人的驱动,通过改善达到目的;IE则是注重技术驱动,强调通过设计来达到目的。TPS中的IE技法,是IE技法的精简版,去掉了其中的繁琐

    2、复杂的数学应用,实用为原则,直接把研究成果投入到生产现场。1.把握工程现状的最直接途径。2.制定经济、有效、轻松的标准工时OST。3.发现现状问题,改善作业4.绩效评估管理5.成本核算6.生产线平衡率的改善和调整7.新的标准时间的制订.码表测时法:由管理学之父泰勒创立的,是目前全世界运用最古老、最普遍,也不可能被其它方法取代的基本方法.音像法:用音像等多媒体手段记录作业动作,然后仔细进行分析的一种方式.预定动作时间标准法:经过最初阶段的码表观测,积累了大量的动作数据,通过科学统计方法予以确认,作成动作的相关资料库。设计动作时,直接比对相关动作的数据资料,就可以得出某工程的标准时间。(时间观测的

    3、高级阶段)适用于手工作业和机械作业。填上观测者和观测日期表头各个栏位改善重点作业内容备注选定工站,观测人员应站在作业员斜后面1米以外,以能看清楚全部的操作动作为准则21345取粗材OP10加工OP20加工OP30加工放置完成品按照生产加工的顺序,将拆分的作业单元(工程),作成如上的工程流程图(从取粗材开始到放置完成品介绍)阅读SOP和观察作业员操作,了解该工站的全部操作内容和T/T;询问作业员加以确认;将工站动作拆解成若干个单一的操作内容测试中不能打扰作业员的正常操作,和引起作业员的紧张;21345取粗材OP10加工OP20加工OP30加工放置完成品21345取粗材OP10加工OP20加工OP

    4、30加工放置完成品21345取粗材OP10加工OP20加工OP30加工放置完成品 取粗材 步行OP10加工作业内容就是将工程流程图中的各项内容填入此栏,注意两工程之间填入步行观测位置和姿势选择能看清楚作业情况,但不影响主要的位置;站在作业动作区分与表、眼睛能达到直线的位置;应小心不要把秒表掉在地面等。观测准备准备计时工具;观测次数为最好是可连续观测约510次;准备观测板、铅笔、尺、计算器等。观测时的要点和作业人员说清楚观测的目的,得到他们的协助以得到更好的结果;确认作业状态及内容是否正常;为了能充分理解作业内容,多观察几个循环后进行测试;观测时将作业分割成容易观测的单元(工程流程图的作成);测

    5、试时以要素作业为单位把观测的时间记录下来,每个要素作业要有决定时间的代表值;除去异常数据后,取平均值作为改善研究的依据。为此要与现场有关人员进行充分的沟通,解释清楚测试对象作业、时机,时间等以求谅解,最好避免擅自行动或观测分析。即各个动作(作业要素)要区分清楚,因动作一瞬间结束就换下一个动 作,因此动作与动作间切割要清楚,以免观测混淆导致错误。如出现2人接力作业,还是以本工程生产出一个产品作业周程时间记入, 以A、B员所负责工序分开测量再合并。如出现2人追逐作业则以A、B员分别完成整个工程的时间记入, 每人测量5次取最小值记入。时间观测作为观测法的一种,不管是好的结果还是坏的结果能明确地表现出

    6、来,因此要特别注意不要给现场施加异常的刺激或人际关系上出现问题。计时停止计时开始/暂停计时复归调用存储记录测记方法:.归零法:每个工程和每个步行都分开测定,每次测定完成之后都要归零适合于作业要素比较长的要素(如30秒钟以上),测时工具较简陋的(无记录功能或是记录功能偏少)。.累积测时法:连续测时法,显示当时的时间,并且数据在不断积累,作业时间瞬时记录,包括外来单元都记录下来。两种方法配合使用,怎么样顺手就怎么用。统计次数观测数据累加数据根据统计学原理,其基本条件为信赖区间在2个标准考查范围之内,误差界限为5%序号序号12345678合计合计时值78988791066平方496481646449

    7、81100552假设经过计算,N=22,也就是说必须要经过22次才是合理的次数,已经做了8次,还要有14次才能够完成。代表数据由于各种原因,在作时间观测时难免有一些异常值,如下数据:123456789101512121428413161016通常而言,介于平均数高30%与平均数低25%之间的数据,视为正常数据上值下值下值上值故,5.10%)251(*2.18%)301(*14XXXXXXXX除去异常值之后,取最小的取值,作为代表数据。(OperationStandardTime)观测时间ObT(Observed Time)特别宽放政策宽放程序宽放生理宽放疲劳宽放评比作业宽放OA作业标准时间OS

    8、T正常时间:正常速度(NormalSpeed)工作时,完成一个单位之作业所需的时间正常速度:普通的作业人员经过适当的训练后,在正常的工作条件及适当监督下,不急不徐、不慌不乱地执行作业且无故意浪费时间之迟缓,此时的作业速度就称为正常速度观测时间ObT(Observed Time)特别宽放政策宽放程序宽放生理宽放疲劳宽放评比正常时间NT作业标准时间OST(OperationStandardTime)生理宽放:又叫个人宽放,是为了满足生理要求而进行的宽放。如喝水、上厕所等疲劳宽放:为了补偿工作过程中体力和精神疲劳,采取的休息或操作速度减弱而进行的宽放。程序宽放:补偿作业过程中发生不规则的要素作业而进

    9、行的宽放政策宽放:管理宽放,组织宽放,是由于管理上的问题或组织上的行为,造成”非生产性工时”的产生,虽然属于不得已之”恶”,但是就责任别绩效管理的精神而言,也给予一定的宽放(OperationStandardTime)国际劳工组织ILO定义的变动疲劳宽放表区分男女立姿操作1%2%不自然的姿势稍不舒适2%3%悬挂向上5%5%很不舒服7%7%重量5ponds以上0%1%阻力10ponds以上1%2%生理宽放疲劳宽放管理宽放4%6%5%一般情况下的宽放率(OperationStandardTime)代号项 目说 明NP-01待料因缺料所造成之停工损失。NP-02机器故障因机器故障所造成之停工损失。N

    10、P-03停电/ 停水/停气 因停电/ 停水/停气所造成之停工损失。NP-031停电因停电所造成之停工损失。NP-032停水因停水所造成之停工损失。NP-033停气因停气所造成之停工损失。NP-04材料不良因材料不良所造成之停工损失。NP-05工程变更因工程变更所造成之停工损失。因工程变更所造成之返工、修理等损失。因工程变更所造成之学习损失。NP-06新订单、新产品因新订单或新产品生产所造成之学习损失。NP-07缺订单因缺订单所造成之停工损失。NP-08换型号、换线因换型号或换线所造成之产能损失。NP-09新产品试作因试作新产品生产所造成之损失。NP-106S活动因6S活动所造成之停工损失。NP

    11、-11培训、开会培训、开会所造成之停工损失。NP-99其它因其它原因所造成之停工损失。非生产性工时(Non-Productive Time)项目 观测时间ObT(Observed Time)特别宽放政策宽放程序宽放个人宽放疲劳宽放评比作业宽放OA正常时间NT(OperationStandardTime)人机配合的情况下,作业标准时间的算法以机器为主的作业,其作业标准时间的算法是:以人为主的作业,其作业标准时间的算法是:分布式作业OST,流水作业OST,报价OST.必须要在生产效率达到一定水平是,才可以进行观测.判断的困扰,难免出现人为因素.耗时耗力在多批量、小批量、短交期、订单经常多变的情况下

    12、,好不容易制订的标准作业,往往是吃力不讨好的事情。预定动作观测法,没有判断和评比的步骤;只需要简单的将数据进行组合,不必进行很多的抽样测定;同时也不必等到生产效率稳定之后再来测定工时;不是什么所谓的闭门造车,是科学研究和经验总结的结果。有自动送装置的,要在此栏填入该工程的M/T.明确那个是瓶颈:人?那个人?设备?那台设备?生产性提升的重点。.作业(作业顺序、记忆手顺、有无焦躁作业)(1)看手大的动作,右手拿、左手拿、放的时候、终了时候。 (2)看脚步行中的停止,踏出半步,半步退回。 (3)看物工件的反转、组装方向变更,工程内工件运搬方向、高度。 .设备 (1) 不想做修正(不去一直进行改善工作

    13、会失败)。 (2) 作业手顺组合的变更。 (3) 简易作业台、滑架,挂、吊具等,安装还有废止。 考虑人、物、情报的流动LAYOUT。 留意点: (2-1)能够标准作业; (2-2); (2-3)不要流动停滞;(物一个一个流动) (2-4)考虑运搬。 工程系统(1)三角形原理大零件作业点小零件手持工具 作业过程中,作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小,作业效率越高,作业越经济。练习:问题:一个人可操作几台机器?条件: 装卸工件时间每台为1.41min/次; 从一台机器走到另一台机器的时间为0.08min; 机器自动切削时间为4.34min.机器1机器2机器3机器4机器5工人操作时间机器运转时间N=L+ML+WN工人可操作的机器数L装、卸工件时间M机器工作时间W工人从一台机器走到另一台机器的时间工人操作机器数量装卸工件时间每台为1.41min/次;从一台机器走到另一台机器的时间为0.08min;机器自动切削时间为4.34min.N=1.41+4.341.41+0.08= 3Exercise:可操作几台机器?

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