(PQCDSM)生产现场改善与安全生产管理教学提课件.ppt

1、生产现场改善与安全生产管理生产管理十大问题分析n生产效率严重低下生产效率严重低下, ,有时加班赶货有时加班赶货, ,有时待料休假有时待料休假, ,非正常作业非正常作业; ;n生产品质极不稳定生产品质极不稳定, ,制程不良率居高不下制程不良率居高不下, ,甚至造成客户频繁退货及内甚至造成客户频繁退货及内部抱怨部抱怨; ;n生产进度落后生产进度落后, ,交期超前的还没加工交期超前的还没加工, ,而交期滞后的却生产完成造成现而交期滞后的却生产完成造成现场库存场库存; ;n生产设备频繁故障生产设备频繁故障, ,导致效率障碍导致效率障碍 品质不良品质不良 安全隐患安全隐患; ;n生产现场浪费严重生产现场

2、浪费严重, ,产品损耗率偏高产品损耗率偏高, ,经常在仓库补料经常在仓库补料, ,要么生产超标要么生产超标, ,要么尾数缺料要么尾数缺料; ;n工作安排成为干部的头痛综合症工作安排成为干部的头痛综合症, ,干净轻松的岗位人人抢着作业干净轻松的岗位人人抢着作业, ,而苦而苦累较脏的岗位却人人逃之累较脏的岗位却人人逃之; ;n现场员工冲突不断现场员工冲突不断, ,优秀员工个个工作不久优秀员工个个工作不久, ,懒散员工却依树不放懒散员工却依树不放, ,影影响整体工作业绩响整体工作业绩; ;n安全事故时有发生安全事故时有发生, ,总是不能彻底预防总是不能彻底预防, ,每天工作提心掉胆每天工作提心掉胆;

3、 ;n工作异常接连不断工作异常接连不断, ,上午生产会上午生产会, ,下午品质会下午品质会, ,晚上检讨会晚上检讨会, ,次日还有改次日还有改善说明会善说明会; ;n员工整体士气不高员工整体士气不高, ,干部整天忙上忙下干部整天忙上忙下, ,忙进忙出忙进忙出, ,到头却落个到头却落个”最差最差”先生先生. .课程目录生产现场工作改善源动力生产现场日常技能改善生产现场品质技能改善生产现场效率技能改善生产现场成本技能改善生产现场交期技能改善生产现场士气技能改善生产过程全面分析改善企业安全生产管理技能123456789第一部分生产现场工作改善源动力自 我 检 测项项 目目得得 分分你对生产现场常见问

4、题及其产生根源的了解程度作业流程不顺畅( ) 0 分 ( ) 1 分 ( ) 2 分 ( ) 4 分不良品混入成品中( ) 0 分 ( ) 1 分 ( ) 2 分 ( ) 4 分设备故障( ) 0 分 ( ) 1 分 ( ) 2 分 ( ) 4 分安全事故( ) 0 分 ( ) 1 分 ( ) 2 分 ( ) 4 分生产效率低下( ) 0 分 ( ) 1 分 ( ) 2 分 ( ) 4 分你对流程改造知识的熟悉程度( ) 0 分 ( ) 1 分 ( ) 4 分 ( ) 8 分你对“5S”实务的掌握程度( ) 0 分 ( ) 1 分 ( ) 4 分 ( ) 8 分你对IE手法及5W2H的运作程度

5、( ) 0 分 ( ) 1 分 ( ) 4 分 ( ) 8 分你对QC七大手法的了解程度( ) 0 分 ( ) 1 分 ( ) 4 分 ( ) 8 分你对PDCA循环的了解程度( ) 0 分 ( ) 1 分 ( ) 4 分 ( ) 8 分你对8D团体改善的了解程度( ) 0 分 ( ) 1 分 ( ) 4 分 ( ) 8 分你对DMAIC的了解程度( ) 0 分 ( ) 1 分 ( ) 4 分 ( ) 8 分你对成本分析及生产线浪费了解程度( ) 0 分 ( ) 1 分 ( ) 4 分 ( ) 8 分你对生产现场流程再造的了解程度( ) 0 分 ( ) 1 分 ( ) 4 分 ( ) 8 分你

6、对工作教导方法的了解程度( ) 0 分 ( ) 1 分 ( ) 4 分 ( ) 8 分士气士气moralemorale品质品质qualityquality效率效率efficiencyefficiency交期交期deliverydelivery成本成本costcost安全安全safetysafety生产现场管理的六个终极目标设备设备材料材料方方法法环环境境人人生产现场管理的五个核心要素生产管理者真正的价值管理者真正的价值不在于参与生产，而在于是否能够在生产现场出现问题的时侯，及时有效的使问题得到根本性的解决。改善的意义与价值观n(一).为什么要改善n预期达成之管理水平或期望与现况之间有差异的地方

7、目标/水平现 况差差 异异(二).改善是什么?改善始于问题的发掘改善始于问题的发掘人人都能警觉公司有问题存在人人都能警觉公司有问题存在以一种有系统的合作方式解决问题以一种有系统的合作方式解决问题支持人们重视过程与努力的实践支持人们重视过程与努力的实践（三）存在于生产现场管理项目的问题n现场管理项目包括有下列六项nP.生产力(Productivity).与上月比率如何？nQ.品质(Quality). 有否超出管制限度？nC.成本(Cost). 能源使用、加班如何？nD.交期(Delivery). 有无依生产基准过程进行？nS.安全(Safety). 为何本月工作伤害增多？nM.士气(Morale

8、). 员工出勤状况如何？生产力（P）方面n生产稼动率高吗？n人均产值符合标准工时效率吗？n工作改善后产出效率有无得到提升？n人员加班合理吗？n有无生产力过剩现象存在？n有无合理化调配，产出效率平衡吗？n质量（Q）方面u不合格品减少了吗？u检验人员减少了吗？u报废产品减少了吗？u索赔减少了吗？u误差大不大？u偏差程度大不大？u有无差异？u有无发生新异常现象？成本(C)方面n 经费节约了吗？n 效率提高了吗？n 工时减少了吗？n 有无效工作吗？n 有效地利用时间了吗？n 有无浪废材料？n 劳动生产率提高了吗？交期(D)方面 n产量是否按预定计划完成？n是否按期交货？n现场有无库存积压？n数额差异是

9、否减少？n故障是否减少？n操作速度有无提高？n生产周期是否缩短？n生产程序是否简化？安全(S)方面 n 灾害降低了吗？n 疲劳度得到改善了吗？n 环境改善了吗？n 整理整顿了吗？n 安全设备是否完备？n 危险物的处理方法是否适当？n 危险区域是否已标明？n 卫生管理是否良好？n 设备有无防错防呆装置?士气(M) 方面 n 干部人际关系好吗？n 员工干劲是否提高？n 有无独创精神？n 改进建议是否活跃？n 出勤率是否提高？n 环境是否美化？n 充分考虑对方的心情？n 是否体会到劳动的喜悦？生产现场常见的问题生产现场常见的问题：生产现场常见的问题：作业流程不顺畅不良品混入设备故障重复返工物品标示不

10、清半成品增加异常未能及时发现产能难以增加异常事故重复发生常见问题的十大错误解决方式增加作业人员提升工资要求检验人员加强检验增加机修与维护人员要求管理人员责任意识强开会强调工作安全意识要求人员多加小心强制要求管制废品与补料率责任部门填写改善报告临危受命，提升好作业人员成立临时工作小组讨论输入步骤一步骤二步骤三输出人、设备、方法、材料产 品服 务寻找问题源头的步骤界界 定定衡衡 量量分分 析析改进改进 与与 控制控制第二部分生产现场日常技能改善日常管理的改善范围工作教导工作教导工作交接工作交接作业指导作业指导设备保养设备保养工作计划工作计划早会管理早会管理模治具模治具管理管理“5S”管理工作报告工

11、作报告新工培训技巧工作教导法工作教导的步骤：工作单元分割说给他听做给他看请他说给你听请他做给你看指定工作协助人员工作教导四阶段法则1、使他平心静气2、告知他将做何种工作3、查知他对这种工作认知的态度4、制造使他乐于学习的气氛5、使他进入正确的位置1、将主要步骤一步一步讲给他听、写给他看、做给他看2、强调重点(安全、成败、易做)3、清楚地、完整地、耐心地教导4、不要超过他的理解能力范围1、让他试做，纠正错误2、让他一面做一面讲出主要步骤3、让他再做一遍，同时说出要点1、请他开始工作2、指定协助他的人3、常常检查4、鼓励发问5、逐渐减少指导教导确定掌握为止员工三级训练表员工姓名分配部门分配班组公司

12、级训练训练内容：训练人部门级训练训练内容：训练人班组训练训练内容：训练人备注多能工训练多能工训练计划计划表姓名一月份训练工位训练时长周周周周多能工训练实施实施表姓名工位训练人结果实际时间员工签名二早会管理改善早会队形人人以以内内队队形形人人以以内内队队形形人人以以内内队队形形人人以以内内队队形形早会内容早会宣导单早会宣导单部门别部门别班组别班组别班组长班组长昨日工作回馈总体效率达成分析总体品质异常分析责任人效率最高人员品质最好人员“”最好人员样品规格名称今日工作安排生产产品安排人员安排人员品质重点样品名称其它事项审核：宣导日期：审核：宣导日期：早会宣导技术点名考勤技术表扬员工技术惩罚员工技术工

13、作调派技术早会抽问技术样品宣导技术三作业指导改善如何编制作业指导书作作 业业 指指 导导 书书产品号工艺号工序号检验号操作说明：注意事项：使用物料名称规格数量使用工装设备名称规格数量标准工时标准不良率制定编制修订日期批准更改人如何编制检验规范产品名称XXX制造工序XX检验项目检验标准尺寸外观功能特性其它产品示意图产品示意图产产品品限限样样四 设备保养改善一级保养二级保养三级保养日常保养检修保养维修保养?设备管理改善要诀n操作人员严格按照“设备安全操作规程”进行操作，认真贯彻“三好”、“四会”、“五项纪律”。n“三好三好”即管好设备、用好设备、修好设备。n“四会四会”即会操作、会维护设备、会检查

14、设备、会排除故障。n“五项原则五项原则”即使用设备遵守安全操作规程；经常保持清洁，按照规定润滑；严格遵守交接班制度，填写好交接班记录；管好设备附件；发现故障，立即停机，及时通知检修人员修理。设备编号开关安全装置零件电水气油温度声音气味无振动无磨损润滑擦试操作方式责任者监督者异常说明日期123456设备名称每日设备点检表（卡）如何发现毛病点如何发现毛病点(微缺陷微缺陷)1 、垃圾 24、松弛 45、手动阀未标明开关 67、产品、物料行进偏斜 89、材料漏测2 、异物 25、异常高温 46、皮带是否太松或太紧 68、不易加油的地方 90、好材料测试为坏材料3 、污垢 26、水平不良 47、皮带没有

15、紧度标示 69、不易清洁的地方 91、坏材料测试为好材料4 、尘埃 27、配线零乱 48、高压，高温转动或滚 70、物品未定位 92、每周，每日要用的物品摆置太远5 、飞散物 28、没有标明线号 动的组件没有盖子 71、物品未定量 93、多出之零件，对象未标示6 、碎片 29、门盖关不紧 49、摆置零乱 72、日常物品放置太远 94、机台旁没有点检清洁加油图7 、切屑 30、漏气 50、该加油的机构没有油类 73、未接大地线 95、零件调整费时费力8 、裂屑 31、漏油 51、化学品没放在化学柜 74、头发太长而且露出 96、电线碰到尖角金9 、粉屑 32、漏水 52、化学物品没有标明名称 7

16、5、指甲过长 97、电线落地10、剥落 33、跳动、振动 53、生产用具摆置太远 76、饰品，手表等安全事项 98、没有紧急开关11、弯曲 34、裸线 54、化学品缺MSDS 77、静电过高 99、紧急开关位置不良12、变形 35、旋转偏心 55、化学品漏 78、走道太窄 100、标示不清楚或不了解13、摩损 36、线头焦黑 56、不易点检的地方 79、铅笔和产生尘屑之物品 101、结霜、结冰、滴水14、松脱 37、油槽内有杂质， 57、有安全顾虑但没有标示 在Clean Room 102、银幕反光或字型不清15、生锈 油漏，油变色 58、零件，机构拆卸费时 80、产生脏污物的部位 103、键

17、盘接触不良16、异味 38、未加油或油量不足 59、操作维护困难或危险 81、机台旁没有点检表 104、插座/插头老化17、变色 39、给油口盖子没有锁紧 60、管内壁脏污 82、机台旁没有清洁表18、掉漆 40、油盖上的通气口堵塞 61、用胶带固定组件 83、机台旁没有加油表19、位置歪斜 41、管线未标明方向，内含物，颜色 62、尖角会伤人 84、物品摆置太高20、破损 ( 水、电气、真空、气压、化学剂等 ) 63、口水 85、修机次数过高21、火花 42、马达未标示旋转方向 64、头皮屑 86、短暂停机次数过高22、冒烟 43、缺少个人安全防护设备 65、东西标示不清 87、某零件更换次

18、数异常23、杂音、噪音 44、表头没标明使用范围 66、电线扭曲磨擦 88、多出的零件，但没有标示以正常的眼光来看，它并不会引起注意，而且是日常被疏忽的地方 生产设备的保养-注塑一级保养一级保养n1.1日常点检项目日常点检项目n1.1.1机身清洁，无物件乱放现象。n1.1.2各润滑点润滑有效，各润滑点如下图。n1.1.3电磁铁、销、连接杆正常有效。n1.1.4紧急止动按钮和连环冲保护有效。n1.1.5机体支撑螺杆位置正确、紧固。n1.1.6无异声和异味等异常现象。n1.1.7机体外电器元件无损坏。n1.2周点检项目周点检项目n1.2.1控制面板及电机螺栓紧固。n1.2.2手动油泵内油液充足。n

19、1.3月点检项目月点检项目n1.3.1全面清洁整机。n1.3.2检查调整三角带松紧。 生产设备的保养-注塑二级保养二级保养n2.1检查疏通各润滑部件之润滑油路。n2.2检查调整曲轴连杆间隙。n2.3检查调整滑块间隙和直线度。n2.4检查保养离合器、操纵器组。n2.5整理维护机床配电箱，更换有隐患之电器元件。n2.6紧固所有松动的紧固件和连接件。三级保养三级保养n3.1修理保养曲轴。n3.2维修更换曲轴轴承及曲轴铜瓦。n3.3维修保养滑块导轨及球头保险块。n3.4维修保养离合器、操作器组件。n3.5保养电机。设备日常检查卡（示例）年 月设备编号设备名称 型号所在车间及工段操作者生产组长生产工1.

20、1.开机前检查开机前检查1234567 8 910准备1.手操作部位是否正常2.3.是否已经加油? 空运转1.是否有异常声音或振动2.回转部位有无罩盖3.各种指示灯是否正常4.导轨面润滑油是否正常油压、油量、空气压力是否正常开机中检查开机中检查1 23 4 5 6 7 8 910机械机械部分部分1.2.有无异音、温升、振动3.皮带松紧程度4.润滑是否正常5.安全限位开关是否正确刀具、刀具、工件工件1.刀具是否符合要求2.加工件安装是否正确3.工件堆放是否正确停机后检查停机后检查1234 5678910操作部分1.2.各手柄开关是否在空位设备与工作地1.铁屑是否清除2.设备是否已清扫3.工作地是

21、否已整理记录符号：完好“”，异常“”，待修“”，修好“”。液压专用半自动铣床定期检查卡液压专用半自动铣床定期检查卡操作者车间设备编号069-01型号规格QX-001 / 12检查间隔期6个月检查项检查项目目检查内容检查内容检查方法检查方法判定标准判定标准检查日期及记录年月?日年月?日年月?日年月?日润滑润滑损伤损伤各导轨面的润滑状态 目视有油膜油箱的油质及油量目视，接触符合规定油窗、油嘴、油路状态目视完好、明亮磨损磨损工作台走刀丝杠有无磨损目视正常导轨有无拉伤、磨损目视正常分度齿轮有无磨损目视正常主轴套筒有无磨损目视正常压力压力油泵的工作压力是否正常、平稳试运转、目视符合规定泄漏泄漏液压系统及

22、润滑油路有无泄漏目视无泄漏切削冷却液管路有无泄漏目视无泄漏第一页第一页工作工作进给动作是否灵活、可靠试运转灵活、可靠液压分度装置是否正确可靠试运转正确、可靠异声异声主轴及齿轮箱运转时有无异声耳听无油泵工作时有无异声耳听无松动松动主轴运转有无松动接触无温度温度主轴套筒的温度情况接触正常安全安全安全锁紧装置是否牢固、可靠接触牢固、可靠接地装置是否紧固、良好接触良好其它其它电动机有无不正常发热接触无动力线路绝缘用万能表在0. 2M以上记录符号：完好记录符号：完好“”，异常，异常“”，待修，待修“”，修好，修好“”第二页第二页精度指数 T=车间工具车间设备名称螺纹磨床型号GUS/A设备编号05820序

23、号检查项目精度允差值mm精度实测值/mm2002年5月1日2003年5月2日2004年5月2日年 月日1工作台斜面对工作台纵移方向的平行性0.001/全长0.010.0050.01?2床头主轴中心的轴向窜动0.0020.00100010002?3床头主轴锥孔的径向摆动0.0080.01500050.0152000.0030.00820000030006?4床头主轴锥孔对工作台的平行性0.010008/2000.0100052000.00500020.0150.002?5尾座锥孔中心对工作台纵移的平行性000800152000.008低头3.003200000120.0052000.0020.0

24、08?6床头及尾座两锥孔中心等高性0.020.0060.03低头0.019?7砂轮主轴的径向振动0.0030.0010 0010.001?7a砂轮主轴的轴向窜动0.0020.0010.0010001?设备精度检查卡设备精度检查卡( (示例示例) )五工作交接改善工作交接的时间工作交接的方法（当面未当面）新产品生产交接方法异常交接处理工作交接内容生产数量工 令交期料 号规 格表面处理安排(未完成)量完成数补料情况差数设备状况异 常 原 因处 理 结 果时 间材料5S状况人员状况生产部接交组长课长交接组长每日工作交接表六工作计划改善1 制定计划的五步曲调查研究调查研究发现问题发现问题明确目标明确目

25、标计划拟定计划拟定计划制定计划制定计划实施计划实施遇事拍脑袋遇事拍脑袋当着领导拍胸脯当着领导拍胸脯上当拍大腿上当拍大腿出错拍屁股出错拍屁股明确的明确的可衡量的可衡量的可达到的可达到的实际的实际的有时限的有时限的SpecificSpecificMeasurableMeasurableAttainableAttainableRealisticRealisticTime-definedTime-defined2 确立目标的SMART法则目标目标具体明确具体明确确定边界条件：要实现这个目标最起码要具备的条件既底线协调可行协调可行注意各岗位之间、任务之间的协调目标计划举例，判断其是否符合SMART法则：

26、 1、本年度在员工培训方面需要加大力度 2、希望你们部门提高团队协作能力 3、质量不合格率，必须降低到1% 4、本年度年生产浪费成本不得超过50万 5、你必须在半年内减肥30公斤课堂练习案例分析n海洋制品厂年度生产目标成本计划降低案 某制品厂是一家专门从事集印刷、玻璃为一体的工艺企业，2007年以前年销售额均在1亿以上，2008年开始因为国家劳动法的出台、原材料价格上涨、信贷紧缩，以及受下半年全球经济危机的影响，2008年销售额一度下滑20%。为此公司2009决定从内部成本的角度出发来着手，以压缩内部成本的方式反向突破公司的利润增长点，每个部门都应该制定并提出自己部门的成本缩减目标，生产部也不

27、例外。 公司生产运营的现状是：大中型生产设备141台，生产管理人员26人，直接生产员工670人，间接生产人员77人（包含备料、搬运、机修人员）。 请问：如果我是某制品厂的生产经理或生产主管，请问：如果我是某制品厂的生产经理或生产主管，我如何来提出并制定生产部门的年度成本缩减计划以我如何来提出并制定生产部门的年度成本缩减计划以及具体的执行方案？及具体的执行方案？额外计划n现场改善计划n设备调整计划n员工培训计划n物品请购计划（消耗品）n七模治具管理改善现场模治具清单序号模治具名称模治具编号模治具类型存放地点适合产品型号模具：检具：模具：检具：模具：检具：模具：检具：模具：检具：模治具异常履历表序

28、号模治具名称模治具编号异常日期异常症状处理措施八工作报告改善报告方式（口头书面其它）报告内容（什么情况须报告）报告时机（紧急一般）如何写工作报告工作改善报告格式呈示报告人报告日期报告主题报告内容现状改善方案：建议方案表彰惩罚报告呈示报告人报告日期表彰惩罚人姓名入职日期员工岗位表彰惩罚人事实经过说明发生时间发生地点发生经过导致结果建议处理理由九“”管理改善品管圈品管圈Quality ControlCircle5S整理、整顿、清扫整理、整顿、清扫清洁、素养清洁、素养精益生产精益生产Lean Production推行推行5S5S管理管理 塑造一流企业形象塑造一流企业形象项目项目查检内容查检内容配分配

29、分得分得分缺点事项缺点事项整整理理1. 是否定期实施红牌作战是否定期实施红牌作战?(消除不必要品消除不必要品)？5 2. 有无不用或不急用的夹、工具？有无不用或不急用的夹、工具？4 3. 有无余料等近期不用的物品？有无余料等近期不用的物品？4 4. 是否有不必要的隔离间影响现场视野？是否有不必要的隔离间影响现场视野？4 5. 作业场所是否明确的区别清楚？作业场所是否明确的区别清楚？3 小计小计20 整整顿顿1库、储存室是否有规定？库、储存室是否有规定？4 2料架是否定位化，物品是否依规定放置？料架是否定位化，物品是否依规定放置？4 3治、工具是否容易取用？治、工具是否容易取用？5 4治、工具不

30、颜色区分？治、工具不颜色区分？4 5材料有无配置放置区，并加以管理？材料有无配置放置区，并加以管理？5 6废弃品或不良品放置是否规定？废弃品或不良品放置是否规定？3 小计小计25 清清扫扫1作业场所是否杂乱？作业场所是否杂乱？3 2作业台上是否杂乱？作业台上是否杂乱？3 3产品、设备有无脏污？产品、设备有无脏污？3 4配置区域划分是否明确？配置区域划分是否明确？3 5作业区或下班前有无清洁？作业区或下班前有无清洁？3 小计小计15 1. “”检查表不良品样板架不良品样板架生产管理看板生产管理看板定置管理定置管理2. “5S”管理图示方针目标方针目标管理状况管理状况公布信息公布信息A4A4纸纸A

31、4A4纸纸A4A4纸纸管理信息栏管理信息栏X X X X 科科现场看板管理图示员工月度考核栏百花园 每月之星公告组织机构图新品信息New！管理栏主体生产进度表缺件一览表设备管理表公告通知告示人员去向表检查修理包装表面光学机加去 向 姓名Sample: 6S Red Tag Sample: 6S Red Tag HOLD Area sign颜色管理图示颜色管理图示3. 纳入正常一线管理活动5S管理常态化管理常态化1、红牌作战月、红牌作战月2、目视管理月、目视管理月3、素养活动月、素养活动月4、4. “5”管理的拓展n整理：要与不要，一留一弃；n整顿：科学布局，取用快捷；n清扫：清除垃圾，美化环境

32、；n清洁：洁净环境，贯彻到底；n素养：养成习惯，提高素养n安全：消除阴患，确保安全n节约：杜绝浪费，降低成本n服务：诚实守信，把握全局n客户满意：认真负责，服务周到第三部分生产现场品质技能改善基于质量取胜的一线管理海尔质量海尔质量”日清日清”建立质量保证制度n产品质量是做出来的n产品质量是设计出来的质量管理的三个历史衍变阶段(1920-1940)质量检验阶段-QC (1940-1960)统计质量控制阶段-SQM (当代）全面质量管理阶段-TQM品质不良十大病因 品质依赖于品质部门的检验 没有品质预防管理 品质标准不建全或不统一 没有进行品质日清管理 只求结果，不重过程内内部部品品质质管管理理因

33、因素素 产品库存损失 没有进行品质变更有效管理 供方品质能力不强 客户投诉 品质追溯不到位供供方方与与顾顾客客品品质质因因素素产生品质问题的五大要素分析品品质质变变异异环境环境Environment方法方法Method机器机器Machine材料材料Material人人Men工作面貌检验自互检代用技能方法观念作业标准检验规范检验制度操作规范保养制度检验方式资料文件故障排除品质文化BOM态度5S区分标示搬运方法案例研讨n以小组为单位，请依任一企业为例，绘制出品质异常发生因素特性要因图（鱼骨图、石川图）品质预防改善的六大方法 品质先前管理会议 量规仪器及现场检治具测量 产品限样确认 生产工序防呆装置

34、 固化品质标准 品质过程测量品质异常履历表客户代码产品名称生产单位生产日期异常原因处理对策一线制程品质防呆管理 断根原理 保险原理 自动原理 相符原理 顺序处理 隔离原理 复制原理 层别原理 警告原理 缓和原理n例1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理)2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理)3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)4.汽车之安全带,骑机动车戴安全帽.(保险原理)5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理)6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固定在桌上.(隔离原理

35、、警告原理、缓和原理)生产”三检制”标准化管理 生产”首件” 生产”自检” 生产”互检”海尔海尔”OEC”管理管理1.制程品质“首件管理”n何谓“首件”管理n从“5W2H”的角度全面解析“首件”管理WHOWHENWHEREWHYHOWHOW MUCH每日上机生产”首件”生产现场换模换线后”首件”生产现场作业人员岗位调换后”首件”生产作业条件重新设定后”首件”生产现场品质问题处理后”首件”生产现场机器故障修护后”首件”生产现场模治具修护后重新上模生产”首件”更换工作环境后“首件”八八大大首首件件时时机机产品名称XXX制造工序XX检验项目检验标准尺寸外观功能特性其它产品示意图产品示意图产产品品限限

36、样样首首件件检检验验依依据据“首件”检验作业流程工序工序首件首件生产生产自主检查自主检查对策处理对策处理OKNG“首件”检验作业方法u严格依照首件八大时机作业检查，并且连续支以上u首件检查若发现不良异常时则立即停机并于第一时间通知现场主管处理u异常对策确认后方可正常生产u首件检验结果须纳入检验记录表单内并标示u生产基层班组长QC操作人员全程参与首件检验确认表一操作员产品工序标准确认生产班组长QCXXXXXXXXOKNG王X张X工序确认表首检检验确认表二操作员产品流程标准确认 生产班组长QCXXXXOKNG王X张X流程确认表产品名称XX XX流程工序注意事项组装XX清洁XX焊线XX压机XXXXX

37、XXXXXXXXXXXX综合版产品首件确认单u立项产品品质标准点检表u方便作业人员操作u标准统一化产品名称生产日期流程工序点检项目标准生产者判定1X1、2、合格不合格2X345672.制程品质“自检管理”n何谓“自检管理”自主检验管理作业人员对自己生产的产品严格依照品质标准和检验频率进行的自我检查真正全面品质管理的体现张瑞敏制程品质“自检管理”流程首件首件生产生产量产量产自主检查自主检查对策处理对策处理OKNG制程品质“自检管理”作业方法n作业人员确认首件无误后则可正常生产，量产后作自主检查n自主检查方法严格依照检验规程及作业指导书之内容进行点检n自主检查合乎标准则正常生产n自主检查若不合乎标

38、准则立即通知现场主管及QC人员作及时处理n品管人员建立品质异常履历表，改善完成后方可继续生产制程品质“自检管理”之依据检检 验验 规规 程程产品名称规格、型号NO检验项目抽样方案检验设备方法分项判定标准1尺寸次/1H卡尺、内爪12（+2 -1）MM编制年 月 日 审批年 月 日制程品质“自检管理”之依据作作 业业 指指 导导 书书产品号工艺号工序号检验号操作说明：注意事项：使用物料名称规格数量使用工装设备名称规格数量标准工时标准不良率制定编制修订日期批准更改人产产 品品 图图 示示检验频率n依照产品生产工艺特性而定n一般均为30钟或60分钟一次n自主检查每次均在3支或5支、10支以上不等n自主

39、检查每一支产品就是一个产品完检的过程n应配套必要的检测器具检验实施步骤u作业人员在首件检查后正常量产过程中实施阶段为次/30分钟或次/60分钟的自主检查u作业人员将自主检查结果纳入“自主检查表”记录范畴，以作为品质过程检验依据u现场班组长人员实施次/60分钟或次/120钟的巡回检验签名确认与督导u现场QC人员在产品量产过程中作不定时不定岗的巡回检验记录确认检验实施表单自主检查记录表自主检查记录表生产者日期产品规格说明”V“代表检验标准正常 “X”代表检验标准异常作业人员每30或60分一次，组长每60或120分一次XXX时间9：009：30记录VV组长巡检XXX时间9：0010：0011：00记

40、录VX尺寸过大V组长巡检QC人员巡检记录表产品巡检记录表产品巡检记录表生产单位单位主管生产日期姓名产品规格时间结果时间结果XXXXXX8：12OK14：08OK3 .制程品质“互检管理”n“四不”制程品质管理u不收不良品-我的立场（杜绝不良进入）u不做不良品-我的责任（制造产品前题）u不送不良品-我的保证（下工程是顾客）u不制造尾数-我的精神（做事有始有终）“四不”品质管理的关系不制造尾数不做不良品不收不良品不送不良品作业者作业者不收不良品u作业人员在拿取每一个产品时应先做检验后再行本工程加工作业u检验方式为基本目视外观和结构u杜绝“明知不良还要加工作业”之习惯u在加工前发现不良时应做隔离放置

41、并加以标示u以加工前的检验结果衡量上工程作业品质和本工程的能力考评u主动发现给予肯定及奖励不做不良品u熟悉本工程作业品质标准u熟悉本工程作业规范u落实“首件”检查与“自主检查”u会使用简单检测量规仪器u掌握工作技巧与工作方法u工作细心，不做“马虎先生”u品质在我心中，安全在我手中不送不良品u下工程是我的顾客u本工程不良应及时处理修护，不“混水摸鱼”u不良品轻拿轻放，排放整齐u不良处理时间一般在正常工作时间内，不托至明天处理u不良品放置于不良区并加以标示u计算不良数量和现象，寻找不良原因u本人未能处理时寻求主管协助不制造尾数u按数结单u尾数是诸多不良产生的根源u混淆不良、漏装、漏工序作业、不良顶

42、数u不良品专人负责处理u不良品修护后100%须经QC人员检验u制定产品尾数点检表u制定产品防呆治工具u产品尾数入库单据“四不”管理根本u员工个人绩效与班组平均绩效挂钩u班组长绩效为团队平均绩效u结果的好坏取决于“首件”和“自检”u目标一致原则，教育为先，指导胜于批评一线不良品管理明确相关责任人职责分析不良品发生原因执行改善对策与防治不良品不良品1.不良品处理流程流 入标 示隔 离处 置检 验流 出不良区不良区2.不合格品处理单产品名称规格型号责任部门批次数量责任人不良简述处理意见QC：年 月 日纠正措施班组长：年 月 日预防措施班组长：年 月 日结果验证QC：判定：现场品质追溯按职能追溯按职能

43、追溯按订单追溯按订单追溯按流程追溯按流程追溯按进度追溯按进度追溯标识与记录标识与记录第四部分生产现场效率技能改善现场效率低下的十大拐点 人工成本与生产效率不成正比 设备损失及稼动率低下 物料延期及周转期长 临时插单与急单的影响 没有找到有效的改善方法主主观观性性拐拐点点因因素素6.未使用IE技术进行改善7.生产现场职能化8.没有目视管理或没有提取生产关键指标9.没有有效的生产效率考核体系10.生产现场标准化不明确客客观观性性拐拐点点因因素素提高劳动效率的六个关键要素1.产能分析六个方面(人员效率最大化) 人员 规格（BOM）及流程（工序流程图) 设备 总标准时间和每个制程的标准时间 材料 场地

44、效率提升四步法清除清除简化简化整合整合自动化自动化等待时间重复劳动繁杂手续问题区域人浮于事资源重组脏活、难活险活实战训练：切铜管流程改造点数并放到点数并放到物料箱物料箱运至加工运至加工车间车间材料入库材料入库运到运到切断机旁切断机旁材料出库材料出库拿单根铜管拿单根铜管放到切管机放到切管机切铜管切铜管运至加工运至加工车间车间材料入库材料入库并上架并上架电子点数电子点数滑道装箱滑道装箱切铜管切铜管现场妥善排班的方法一、安排人员的原则一、安排人员的原则 1、让熟悉的人做熟悉的事：因为熟能生巧； 2、照顾新手：因为新手手生，所以要给他们宽松的余地； 3、适当满足个性：因为人的个性里会有某种特质，这是获

45、得高效率的动力； 4、充分发挥个人特长：要把好钢用在刀刃上； 5、确保一碗水端平：注意不要刻意或者在无意之间给某人穿小鞋二、掌握工位平衡二、掌握工位平衡 工位平衡是指流水线上的各工位完成作业所用的时间要相当，亦即各工序的作业量要保持平衡。保持工位平衡的目的是：生产线不会堆机、流空板；不会有的人忙，有的人闲；不会造成漏作业，使流水线顺畅。三、有效安排生产线三、有效安排生产线 班组长依据流程图和现场配置图进行排拉时，对于人员作业手法等原因造成的工位作业时间超过标准时间的情况，要采取如下方法进行协调： 1、如果人员充足时，适当增加工位； 2、如果有把握时，可拆散部分作业内容后再搭配； 3、对于瓶颈工

46、序，把它交给熟手或能手作业员完成。(1). 人员动作经济分析n双手作业代替插秧式作业n站立作业代替坐式作业(2). 人员配置结构化n一人多机作业n多能工训练(3). 主管协调有度人员动作经济原则人机有效配置实战训练：电器生产线人员排班工位标准工时节拍工时配置方式配置人数适用工时姓名备注下机2545加工36安装38配置40组装42目检45调试86检查88组合40包装35民生电器厂A2生产线有10个工位，组长依据生产流程和IE给定的标准工时，在结合作业员的实际状态后制定的工序排拉表如下：工时单位：秒 线别：A2 日期：2006/6/12 说明：该生产线有新手、一般员工、熟手多名如何进行现场作业切换

47、是指从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出来并达到是指从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出来并达到设计要求标准时间所需要的时间设计要求标准时间所需要的时间切换时间切换时间停产时间停产时间调整时间调整时间准备时间准备时间装配时间装配时间清理时间清理时间试生产时间试生产时间调整时间调整时间程序基本步骤时间比率合计外程序停产、准备与清理时间5070装配、与移开部件时间5%测量、设置和较正时间15内程序试生产和调整时间30301、停止设备或生产线，准备下一个产品所需原材料、辅助材料、工装夹具、零部件、模具、换模夹具等；2、把准备好的物品搬运到工位或设备旁；3、按要求把物品、工装放置到指定位置

48、或装配模具；4、移开部件、搬走不需要的物品并清理生产线或设备；5、调整或校正工装夹具、模具等；6、开动生产线或设备，开始生产；7、测量、检验产品是否合格，直至生产出合格产品。实现“零”切换的思路内程序和外程序没有区分开期初期初区分内程序区分内程序与外程序与外程序将外程序所有工作在设备或生产线停下来之前做完，最后再各就各位进行内部操作第一阶段第一阶段第二阶段第二阶段将内程序转将内程序转化为外程序化为外程序对内程序的各个操作细节再进行深入的分析、研究、总结、改进看看哪些操作可以转化为外部操作第三阶段第三阶段对内程序和对内程序和外程序进行外程序进行优化优化当内程序没有办法转化为外程序后，再对内程序进

49、行优化，寻求最短的切换方法然后对外程序进行优化内程序：是指必须把设备或生产线停下来才能进行的操作内程序：是指必须把设备或生产线停下来才能进行的操作外程序：是指不需要停机或停止生产线就可以操作外程序：是指不需要停机或停止生产线就可以操作切断机研磨机检查台检查台仓库套入检查台切断机研磨机检查台仓库套入检查台检查台改善前改善前改善后改善后效率改善案例分析改善前、后方案整理表对比项目工序数量（前/后）时间（分）距离（M）人数加工2/275/752/2搬运5/422/1785/6510/8检查3/225/256/4停滞3/1130/03/0合计13/9252/11785/6521/14第五部分生产现场成

50、本技能改善现场改善的成本意识通常来讲，若作业人员不能创造月薪的2.5倍或3倍的附加值，公司就会出现亏本。假如车间的地板上掉落10元人民币，是否有人会不捡？价值10元的材料掉在地上命运如何呢?如果是价值10元的时间，又会怎么样呢?企业成本项目分解总总成成本本销售费用销售费用一般管理一般管理费用费用制造成本制造成本销售员工资、广告费、运费、差旅费等销售员工资、广告费、运费、差旅费等咨询认证费、教育培训费、办公室人员工资、厂房租咨询认证费、教育培训费、办公室人员工资、厂房租金、修缮费、办公费金、修缮费、办公费材料费材料费人工费人工费制造管制造管理费理费主材料费、辅助材料费、消耗品费、主材料费、辅助材