设备专业降本增效课题阶段经验分享(1)课件.pptx

1、吉林钢铁设备专业降本增效课题阶段经验分享工程设备处2014年6月设备维护费用减半课题推进工程设备处2014年6月一、课题目标确定二、课题规划和改善措施三、课题阶段成果展示四、下一步推进工作计划目录1.1、2013年吉林钢铁设备总维修费用与各子公司横向对比(元/t)攻关目标确定结果导向分析分析：1、2013年吉林金珠总维修费用在集团居于中下游水平，其中日常维修和机物料的消耗比重较高；2、2013年吉林金珠专业年度总维修费用预算控制较差，主要由于大年修项目预算准确性较低；差异揭示管理水平一级指标二级指标吉林恒联 承德建龙 抚顺新钢铁 唐山建龙 吉林金珠 黑龙江建龙 1机物料消耗 1.1 生产消耗材

2、料 22 21 27 38 42 42 1.2 生产工艺备件 2日常维修费 2.1 日常维修备件 14 24 21 28 36 33 2.2 日常维修材料 2.3日常维修外协检修 2.4 日常维修外协工程(零星修缮) 0 4 1 4 7 7 3大年修费用3.1 大年修备件 20 14 19 11 24 35 3.2 大年修材料 3.3 大年修外协工程 合计 55 63 68 80 108 117 020406080100120140唐山建龙 承德建龙 抚顺新钢铁 黑龙江建龙 吉林恒联 吉林金珠 2013年实际单耗2013年预算单耗课题目标确定2012年10月2013年9月设备绩效和维修费用情况

3、同装备行业先进水平吉林钢铁水平公司设备月历使用率,%吨钢总维修费，元/t吨钢(日常维修+机物料),元/t总维修费用行业平均105元/t月历使用率行业平均86%1.2、吉林钢铁设备专业重点指标完成情况分析：1、2012年10月2013年9月设备绩效指标低于同装备行业平均值；总维修费用和（日常维修+机物料费用)总体高于行业平均值，专业有可突破的空间；在提升各工序设备绩效指标的基础上，降低各工序设备维修费用6893.2总维修费用中，日常维修+机物行业平均71元/t课题目标确定攻关目标确定结果导向分析2、2014年吉林钢铁设备专业降本增效课题总体目标的确定指标类别指标名称单位行业先进值设备专业口径(非

4、财务口径)2013年实际 2014年预算 2014年攻关目标技术月历使用率设备月历使用率%89%81%85.6%87%设备事故故障时间h4899.433939经济1机物料消耗 1.1 生产消耗材料 元/t68.441.5321.9021.91.2 生产工艺备件费 2日常维修费 2.1 日常维修备件费 元/t35.7123.1023.12.2 日常维修材料费 2.3日常维修外协检修费 2.4 日常维修外协工程费（零星修缮) 元/t7.214.724.723大年修费用3.1 大年修备件费 元/t14.723.9315.613.63.2 大年修材料费用 3.3 大年修外协工程费 合计元/t83108

5、.465.364攻关目标64元/t2.1 公司设备月历使用率高于87%，设备事故故障时间低于39h；2.2 设备维修费用全口径管控目标64元/t（日常维修+机物料较循环年减半45元/t、零星修缮项目低于4.72元/t，大年修项目计划(专业口径)4749万元) ；说明：1、2014年初将零星修缮项目补充纳入设备专业降本增效总课题中，实现设备维修费用全口径管理；2、大年修攻关目标为2014年大年修项目金额，非财务口径的待摊费；攻关目标87%课题目标确定攻关目标确定结果导向分析一、课题目标确定二、课题规划和改善措施三、课题阶段成果展示四、下一步推进工作计划目录1.1、2014年吉林钢铁设备专业降本增

6、效课题总体规划改善措施总体规划课题总体规划和改善措施通过设备专业责任分解体系长效激励政策和专案奖励制度，提高员工积极性，推进体系健康、持续发展。瓶颈问题解决2设备系统优化3梳理管理流程、规则、责任梳理设备基础数据体系设备维修和技术档案设备维修标准修订点检、检修计划修订定/年修模型优化月历使用率维修费用设备专业责任分解体系TPM主作业线关键设备专用设备瓶颈问题梳理专向技术攻关团队关键设备技术提升、能力挖潜通用设备瓶颈问题梳理建设专业工程师团队Key专项技术能力提升基础管理提升技术技术水平攻关责任分解全员承接管理设备专业管理矩阵TPM+Key提升产能绩效、设备绩效寻找制约点基础管理提升1专业工作梳

7、理020304050607080901002013年11月 2013年12月 2014年1月2014年2月2014年3月2014年4月2014年5月2014年6月2014年7月2014年8月2014年9月 2014年10月 2014年11月 2014年12月吨钢维修费（机物料+日常）设备月历使用率1.2、2014年吉林钢铁设备专业降本增效课题阶段措施阶段一2013年修结束，基础管理梳理，责任梳理、流程规划、规则理顺；阶段二1、设备专业责任分解体系，两条主线、三大序列、四个维度实现专业指标指标分解到个人、专业责任落地；2、铁前产能提升，改善工况条件，提升铁前设备绩效水平推进铁前生产能力突破；阶段

8、三1、设备专业责任分解体系长效推进，人资财企配合，实现绩效合约覆盖责任分解指标；信息化结合，简化固化管理流程；2、关键设备、瓶颈问题技术攻关，成立专项工程师团队，解决制约装备技术水平提升的瓶颈问题；阶段四1、设备专业管理矩阵，全员维修与重点技术攻关结合、基础管理与技术突破相互促进；2、持续改进、优化提升， PDCA循环改进致力于公司产能绩效的提升；设备效率指标总体上升，年均值87%费用指标总体下降，日常维修+机物料年底达到45元/t说明：7、10月指标波动较大，主要考虑系统大年修的影响；改善措施总体规划课题总体规划和改善措施组 长副组 长成 员吴明德副总经理生产厂厂长供应处副处长曹贵生设备处副

9、处长刘永杰生产厂副厂长各分厂二级主管各分厂点检员岗位班组长任日国备件管理室备件采购管理师各室主任李杨、段刚义各设备管理专业工程师设备处处长杜艳明常务副组 长链接：组织机构职责表课题总体规划和改善措施1.3、2014年吉林钢铁设备专业降本增效课题推进组织结构改善措施总体规划课题总体规划和改善措施改善措施总体规划阶段一、2013年1012月，设备管理工作梳理要点异常现象产生影响对策思路1 管理职责、流程理顺1.1专业管理流程繁琐、不易管控；管理权责混乱、措施落实不到位、专业责任推诿；1.1梳理备件申报流程、；1.2设备维修标准和制度执行较差1.2修订规程、标准并按规程操作；2 设备基础数据体系建立

10、2.1产线停机数据记录不准、审核流程复杂、各专业责任推诿；设备事故故障率高，措施落实不到位2.1.1统一停机记录标准，明确专业责任；2.1.2梳理设备绩效顶层指标，逐层分解；梳理重点、频繁事故；2.2设备维修费用分类不清、管控缺失，各阶层无指标承接意识；维修费用预算执行差，零星修缮、大年修管控缺失2.2.1 明确维修费用管控口径，梳理维修费用顶层指标，逐层分解；2.2.2 鼓励修旧利废、杜绝浪费2.3备件库存金额较高，各厂处备件计划、库存管理意识较差备件库存资金占用高2.2.1 明确库存管理职责和流程，梳理库存各层指标；设备基础管理体系阶段效果：1、设备月历使用率81.7%，较循环年提高1%(

11、扣除年修影响)；月均设备事故故障时间72h，较循环年降低27%；2、设备日常维修+机物料69元/t， 较循环年降低24%；课题总体规划和改善措施改善措施总体规划阶段二、2014年1月4月，提升设备基础管理；产能绩效提升设备时间利用设备性能开动产品合格品技术指标经济指标月历使用率设备维修费用定/年修时间事故故障时间内部操作延误外部操作延误日常维修费用大年修费用机物料消耗备件库存金额公司库存金额机旁库存金额1、建立设备专业责任分解体系，指标落地体系分解原则：两条主线：主体生产厂、专业处室三大序列：主管序列、专业序列、操作序列四个维度：专业(机电仪自)、空间(各区域)、组织(一二三级单位)、时序(甲

12、乙丙丁班)权责统一、责任分解、指标落地、PDCA循环稳定改善提升。阶段效果：1、设备月历使用率88.57%，较循环年提高9%；月均设备事故故障时间46.2h，较循环年降低53%；2、设备日常维修+机物料45.13元/t， 较循环年降低51%；课题总体规划和改善措施改善措施总体规划阶段二、2013年122014年4月，提升设备基础管理；2、烧结机产能挖潜产能绩效提升设备时间利用设备性能开动产品合格品瓶颈工序非瓶颈工序烧结工序。配料混料烧结成品基础问题梳理生产工艺优化工况条件改善技术改造提升阶段效果：1、烧结机日产提升至1.35万吨；从装备能力挖潜角度，突破烧结产能：2014年度烧结矿目标：日产由

13、1.25万t提升至1.4万t，较2013年提升12%。课题总体规划和改善措施改善措施总体规划阶段二、2014年1月4月，提升设备基础管理；3、通过设备专业责任体系分解，专项解决影响设备专业指标的重点问题3.1提升设备月历使用率序号项目目的措施效果指标1定/年修模型优化提升设备作业时间利用程度1、集中公司检修人力，利用定修消除设备隐患；2、瓶颈工序（铁前）产能的提升，减少了钢轧工序和等待时间，设备月历使用率提升。1季度设备月历使用率88.57%，较循环年提高9%2降低设备事故故障率通过责任体系分解，将故障指标分解落地，月度跟踪检讨，对关键问题落实责任和措施，循环改进。1季度月均设备故障时间46.

14、2h，较循环年降低53%；3降低外部操作延误时间优化生产经营计划，协调运行资源，减少外部延误时间；1季度设备月历使用率88.57%，较循环年提高9%4降低内部操作延误时间优化内部瓶颈问题，提高现场操作水平，减少内部延误3.2降低设备日常维修费用序号项目分解目标值措施效果指标1降低日常维修备件、材料费用18.68元/t1、焦化、烧结混5、高炉主皮带托辊改型；更换周期6个月，单耗0.67元/t2、干熄焦、烧结、炼铁高性价比陶瓷耐磨衬板的使用；效果3季度体现，持续跟踪中3、连铸、轧钢润滑脂国产化推进；每吨平均节约2万元；2降低日常维修外协费用4.18元/1、外协资源优化，专业检修长协整合；2、推进修

15、旧利废，多修理，少新购；1季度累计单耗2.69元/t3降低零星修缮项目费用4.72元/t1、规范零星修缮项目计划申报和实施过程管理；2、调整2014年 零星修缮项目预算，明确零星修缮项目准入原则，费用从2季度开始摊入成本项目单位分配权重具 体 分 配责任分解体系顶层指标主体分厂80%激励金额=激励总额80%80%供应处14%0.20激励金额= 激励总额14%20%生产技术处0.25激励金额=激励总额14%25%工程设备处0.45激励金额=激励总额14%45%质量管理处0.10激励金额=激励总额14%10%专项攻关各单位6%对外协转内、油品降低、备件库存降低等专项技术、管理攻关的部门及个人进行奖

16、励。执行2013年末公司制定的奖励方案，额度按创效额的5%进行奖励。激励总额创效金额5%（指标达成度 50%+创效完成率 50%）(1) 指标完成标准：完成指标奖励50% ；指标改善10080%，奖励0-40%；(2)专案创效完成率=累计创效/专案创效目标 100%课题总体规划和改善措施改善措施总体规划保障措施：课题推进长效激励机制一、课题思路和目标确定二、课题规划和改善措施三、课题阶段成果展示四、下一步推进工作计划目录课题推进阶段成果展示1、课题推进阶段，设备专业重点指标完成情况序号指标名称单位年度预算降本增效目标值2014年实际趋势1月2月3月累计/平均1设备月历使用率%85.68788.

17、8089.8887.0488.572主作业线故障时间平均h393946.34 42.67 49.71 46.23维修费用日常维修+机物料元/t454545.22 48.01 42.32 45.07零星修缮元/t 4.72 -0.3200.490.064备品备件库存机旁+大库万元 926312581 12550. 12438 124385定修负荷检修延时率%=04.1000.62项目命中率%991001009999.66一、一、设备专业重点指标完成情况课题推进阶段成果展示2、课题推进阶段，设备专业责任体系指标趋势和降本增效创效情况020406080100120140010203040506070

18、80901002013年11月2013年12月2014年1月2014年2月2014年3月月历使用率设备月历使用率平均值较循环年平均值上升9%日常维修+机物料累计较循环年平均值下降53%设备课题基准值(元/t)2014年预算(元/t)目标值(元/t)1月创效2月创效3月创效累计创效单耗(元/t)创效(万元)单耗(元/t)创效(万元)单耗(元/t)创效(万元)单耗(元/t)创效(万元)日常维修费28.0 23.1 22.0 22.8 153.5 23.8 214.8 22.5 278.2 23.0 646.5 机物料26.2 21.9 20.3 22.1 89.6 24.2 46.4 20.3 1

19、60.8 22.1 297.0 合计54.2 45.0 42.3 44.9 243.0 48.0 261.4 42.8 439.0 45.1 943.5 一、一、设备专业重点指标完成情况课题推进阶段成果展示3、课题推进阶段，备品备件库存降库趋势目标值693884112027203129459138926410月103013151696409747096781671380311月98713431189411446646591541323112月9661220107440754214643155124881月9681289125741334050659169126372月9441260125840

20、764166594111125503月904122614083988405862711512438焦化烧结炼铁炼钢轧钢能源生产技术处合计020004000600080001000012000140001、2013年10月-2014年3月，除炼铁小范围上升外，各厂处备件库存整体呈下降趋势；2、各厂处降库较目标值仍有一定范围差距，下阶段将重点梳理，改善；一、课题思路和目标确定二、课题规划和改善措施三、课题阶段成果展示四、下一步推进工作计划目录下一步推进工作方向其他专业相关设备课题承接1、资产结构优化降低备品备件库存：1.1 大库备件库龄、库存结构进行分析，逐步建立储备/消耗定额；机旁备件定制管理；

21、1.2 同时规范备件计划、领用、上机、修复/报废的全过程管理；2、产能绩效课题提高设备时间利用率结合信息系统，对产线停机时间及其原因进行锁定，同时引导各厂处推进提高设备时间利用程度；1、配合财企、人资，将设备专业责任分解体系，承接到各阶层绩效合约；信息系统、财企、人资专业工作支撑配合2、结合信息化系统，优化、简化、固化管理工作流程；本专业基础管理提升+专项技术突破1、巩固一、二阶段设备专业责任体系持续推进1.1 备品性价比攻关：消耗循环TOP10专项攻关；1.2 优质长协整合:外协全口径13.7元/t；1.3 大年修项目、工期优化：费用控制4745万元内；2、推进第三阶段建立专项技术团队，关键

22、设备技术攻关； 1.1 主体单位：提炼工序专用关键设备，成立产线级专项技术团队， 解决制约装备技术水平提升的瓶颈问题1.2 专业单位：提炼量价较高的通用设备，成立公司级专业技术团队，牵头组织各厂处推进设备备件性价比技术攻关；链接：第三阶段工作方向设备基础管理运行状态设备备件材料技术状态机物料消耗库存管理外协管理检修管理固定资产管理设备管理实务思想思想计划计划实施实施实施实施结果结果改善改善计划计划计划计划目标目标吨钢设备维修费用减半课题推进OEE产能绩效提升润滑与基础管理提升OEE系统的功能数据关系WhoWhoWhatWhatWhereWhereWhichWhichWhenWhenHowHow

23、Why-HowWhy-How组织维度组织维度 产品信息维度产品信息维度工艺维度工艺维度生生产信息维度产信息维度时间维度时间维度衍生信息衍生信息维度维度异常管理异常管理按照按照5W1H将生产海量信息按照将生产海量信息按照6个维度进行分类整理，明确数据来源，设立查询功能，个维度进行分类整理，明确数据来源，设立查询功能，自动产成分析报表，指导生产、设备、质量管理人员能够迅速准确定位自动产成分析报表，指导生产、设备、质量管理人员能够迅速准确定位6大损失的来源和大损失的来源和影响程度。从而把握关键要素，采用影响程度。从而把握关键要素，采用PDCA循环不断降低损失，提升综合效率。循环不断降低损失，提升综合

24、效率。作业区厂班组维护主体产品系列规格流程产量异常预定时间标准产量批量发生时间总时间频次OEE时间开动率性能开动率合格品率分析措施产量计划PDCA产线IW产能绩效管理系统IW产能绩效管理系统“加强设备润滑，促进设备保养”设备润滑管理提升推进方案工程设备处2014年6月炼焦作业区化产作业区备煤作业区竖炉作业区原料作业区烧结作业区准备作业区冶炼作业区连铸作业区准备作业区运行作业区管控中心水处理作业区发电作业区动力作业区运行作业区一炉作业区二炉作业区喷煤作业区天车作业区钢渣作业区白灰作业区精炼作业区检修作业区作业区人组织炼焦系统化产系统备煤系统竖炉系统原料系统烧结系统准备系统冶炼系统连铸系统准备系统

25、运行系统管控中心水处理系统发电系统动力系统运行系统一炉系统二炉系统喷煤系统天车系统钢渣系统白灰系统精炼系统天车系统系统机系统料物质流环能量流法信息流全员全系统全效率轧机煤场原料场焦炉烧结机竖炉高炉铁水预处理转炉二次冶金连铸加热炉喷煤TPM全员生产维修模式钢铁制造流程特点与维修模式横向4个：专业量/价高通用设备纵向24个：工序设备系统专用设备工作思路2014年5月9月，打造一支技术过硬的专业工程师团队，解决瓶颈问题，提升效率和费用指标；润滑管理提升设备专业管理矩阵模式焦化竖炉轧钢炼钢烧结炼铁能源推焦车拦焦车焦化系统化产系统反应罐造球盘炉本体设备焙烧系统带冷机烧结机混合机滚筒混料系统烧结系统环冷机

26、炉前设备炉顶设备高炉本体冲渣系统水冲渣设备喷煤系统磨煤机OG系统转炉设备转炉系统精炼系统LFRH连铸系统连铸机除鳞机轧机设备精轧加热炉加热炉变电站锅炉发电煤气柜煤气柜液压润滑减速机液压元件轴承机械振动联轴器筛板激振器摩擦传动衬板滚筒托辊皮带炉窑定型耐材不定型耐材加强设备润滑，促进设备保养加强设备润滑，促进设备保养润滑不良造成生产中断的影响润滑不良造成生产中断的影响22.578.1043.0840.4359.8043.3340.1518.0743.4329.4516.276.1017440363921442124181480.0010.0020.0030.0040.0050.0060.0070.

27、001月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月公司公司2013液压润滑故障分布图液压润滑故障分布图故障时间故障次数2013年合计年合计液压润滑液压润滑比例比例故障次数（次）109928626%故障时间（h）1325.57370.7828%液压润滑类故障占公司整体故障比例高，也是造成油品消耗、备件消耗高、库存大的主要原因。加强设备润滑，促进设备保养加强设备润滑，促进设备保养润滑不良造成生产中断的影响润滑不良造成生产中断的影响210.7769.3856.1030.823.720.00%56.84%75.56%90.69%99.00%100.00%0.00%10.00%20.00%30.

28、00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%100.00%0.0037.0874.16111.23148.31185.39222.47259.55296.62333.70370.78轧钢炼钢烧结炼铁焦化各工序各工序2013年液压润滑故障年液压润滑故障时间柏拉图时间柏拉图故障时间比例液压系统和润滑系统是主线设备正常运转的关键，各工序液压润滑类故障分布体现了各工序工艺特点和液压及转动类设备的分布情况，同时也为我们指明了液压润滑管理的重点。2013年度油品总消耗情况年度油品总消耗情况油品单位数量金额吨钢成本比例料号液压油kg524490.64 10324951.77

29、 3.91 31.85%2310润滑脂kg255292.00 8721287.07 3.30 26.91%2314柴油l953851.58 6216576.19 2.36 19.18%2301齿轮油kg85100.00 2423759.62 0.92 7.48%2309汽轮机油kg68310.00 1553379.12 0.59 4.79%2308气柜密封油kg55100.00 791903.43 0.30 2.44%2313油膜轴承油润滑油桶218.00 641513.01 0.24 1.98%2318液压导轨油kg40800.00 508430.77 0.19 1.57%2310压缩机油k

30、g3685.00 317248.87 0.12 0.98%2307切削液kg6730.00 252547.78 0.10 0.78%1405蜗轮蜗杆油kg16320.00 242568.21 0.09 0.75%2313导热油kg10200.00 134256.41 0.05 0.41%2312变压器油kg3910.00 71500.26 0.03 0.22%2313内燃机油kg4250.00 69961.55 0.03 0.22%2305乙醇汽油l6551.93 41455.01 0.02 0.13%2301防冻液桶219.00 39352.62 0.01 0.12%1405防锈油kg132

31、0.00 32560.34 0.01 0.10%2321液力传动油kg1020.00 12928.72 0.00 0.04%2313仪表用油kg21.00 9337.46 0.00 0.03%2312清洗剂罐536.00 7816.74 0.00 0.02%1405汽油机油桶40.00 1483.94 0.00 0.00%2304合计2037965.144 100.00%加强设备润滑，促进设备保养加强设备润滑，促进设备保养润滑不良造成成本增加的影响润滑不良造成成本增加的影响油品管理液压稀油干油液压油油1032.5齿轮油油397.70润滑脂脂872.132266万720万1618万液压元件泵阀缸

32、辅件60.30288.2863.40821.10减速机减速机321.95轴承轴承745.66加强设备润滑，促进设备保养加强设备润滑，促进设备保养润滑不良造成的成本增加的影响润滑不良造成的成本增加的影响-液压站液压站厂别液压站数量油箱总容积油品消耗数量油品消耗金额每升容积消耗数量每升容积消耗金额平均每公斤单价成本结构分析焦化81080016850253846.591.56 23.50 15.07 主要用油：4631水乙二醇抗燃液压油占95%单价14.47元/公斤；4632脂肪酸酯型抗燃液压油占5%单价26.26元/公斤炼铁132030066967.421651740.33.30 81.37 24

33、.66 主要用油：4637-2合成液压油占76%单价26.26元/公斤；低凝航空液压油占24%单价18.09元/公斤。炼钢20395001231403773757.743.12 95.54 30.65 主要用油：4632脂肪酸酯型抗燃液压油占83%单价32.41元/公斤；4637-2合成液压油占10%单价26.26元/公斤；4631水乙二醇抗燃液压油占6%单价14.47元/公斤。轧钢17137500310773.22 4489554.652.26 32.65 14.45 主要用油：壳牌得力士Tellus S2抗磨液压油占86%单价14.13元/公斤；长城卓力AE46液压油占14%单价16.26

34、元/公斤能源21800394081985.312.19 45.55 20.81 主要用油：抗磨液压油占43%单价11.67元/公斤； 4637-2合成液压油占43%单价26.26元/公斤； 4632脂肪酸酯型抗燃液压油占14%单价32.41元/公斤。铁运44000231060672.050.58 15.17 26.26 主要用油：4637-2合成液压油占100%单价26.26元/公斤装机量最大消耗量最大消耗金额最多单位装机耗量最多单位装机消耗金额最大平均单价最高2013年：液压油消耗， 吨钢成本3.91元元/吨钢吨钢换油、换软管、爆管？性价比？目标值1.0降幅36%降幅70%降幅68%降幅56

35、%降幅54%综合降幅60%创效636万组 长副组 长常务副组 长2014年吉林钢铁润滑推进组织结构组织机构与分工职责设备副厂长点检作业长检修作业长专业工程师区域点检员维修班长区域班组生产副厂长生产作业长值班作业长甲班乙班丙班丁班各室主任李杨、段刚义各设备管理专业工程师推动支撑组员自主维护体系专业维修体系吴明德副总经理生产厂厂长供应处副处长曹贵生设备处吴军设备处处长杜艳明任日国备件管理室备件采购管理师配合保障外部资源集团、长城、SKF、中冶华润液压件、减速机等供应商现状（2013年）液压润滑故障：24次/月，31小时油品备件消耗：384万/月手动润滑全面规范开展集中润滑功能恢复并稳定运行液压站保

36、护功能恢复员工液压润滑技能提高途径管理推进专业推进培训手动润滑没有全面规范开展集中润滑功能丧失液压站保护功能部分丧失员工液压润滑技能有待提高原因阶段目标（2014年）液压润滑故障：12次/月，15小时油品备件消耗：220万/月不急紧急重要不重要四大标准修订60d浪费时间的会议60d没有针对性的培训60d智能润滑系统功能恢复30d岗位润滑工作全面开展1d液压系统保护功能恢复30d液压润滑故障处理分析1d任务总体规划30d人机关系梳理7d关键设备状态检测30d异常管理流程规划7d20-25%没什么好说的，立即去做！1%尽量别做！15%交给他人去做！65-80%有计划去做！液压配管问题排查10d油品

37、检验计划执行1d油品污染源排查治理30d润滑管理提升时间管理润滑管理提升时间管理润滑是设备维护保养的基础设备基础资料设备属性信息用途、工作原理、简图技术性能信息规格、出力、功率、速度、压力、流量组成结构信息组成、结构、简图等介质需求信息润滑与冷却部位、介质、环境等安装调整信息安装、调整、试车、项目、步骤等维护使用信息操作方法、检查内容、故障排除等安全技术信息启机、运转、停机检查内容与注意事项周期管理信息易损件清单、材质、检查更换周期等设备维护使用规程四大标准设备维修技术标准设备点检标准设备润滑标准维修作业标准三方分工协议设备状态与精度任务分解5W1HTPM点检清扫保养（调整-紧固-治漏-防腐）

38、诊断维修润滑四位一体、六步闭环管理基本分工原则清扫点检保养润滑设备维护使用规程设备及环境卫生清扫日常点检项目独立承担和配合项目集中润滑与手工润滑维修后现场清理重点设备点检项目解体检查检修项目解体与新装润滑检查验收检查指导计划验收计划检查岗位交接班确认制度点巡检润滑确认制度每周的三级检查制度诊断维修p六源治理p日定修计划p机会检修设备隐患记录整改跟踪表信息流1、：人力数据包含焦化、炼铁、炼钢、轧钢、能源的生产作业区、点检作业区、检修作业区、作业规划室人员。生产人员/设备人员=2368/936=72/28=5/22、：周一至周五生产人员/设备人员=1742/681=5/2，周六至周日生产人员/设备

39、人员=1599/187=17/23、：中夜班生产人员/设备人员=3731/413=9/1，白班生产人员/设备人员=4446/2953=3/2533676533533676533533676533533676533533676533533533533533533533595635959563595956359595635959563595969595969593159425056496760624654484071554956385858500204060801001200100200300400500600700800零点 白班 四点 零点 白班 四点 零点 白班 四点 零点 白班 四点 零点

40、 白班 四点 零点 白班 四点 零点 白班 四点星期一星期二星期三星期四星期五星期六星期日主作业线生产设备人力与故障分布图主作业线生产设备人力与故障分布图生产人数设备人数故障次数故障时间5、：生产岗位人力较多，时间上分布均衡，连续性强，覆盖面广，重点是广度，是执行日常点检、维护保养的主体和设备的第一道防线。6、：设备人员人力分布集中在周一至周五白班，是专业点检和维修主体，重点是深度，通过点检和日定修实现五保七、八保十六。4、：故障次数与故障时间分布与设备人员分布没有呈反比趋势，相反，白班比中夜班人数多6%，而白班发生的故障次数和时间相对中夜班还要高7%。周一至周五虽然设备人员分布占主要比例，但

41、期间的故障次数和故障时间并未减少。7、：根据故障原因分析，60%以上的故障可以通过设备的维护保养及早发现并避免，而不至于由潜在型故障发展成为功能性故障，因此抓好三方分工职责落地是推进设备基础管理的重点。人员分布现状岗位特点 岗位比例 人数比例岗位数人数管理岗位作业长岗位，实行作业长制，是实施全员设备管理的关键。 6.70%1.16%2727专业岗位工程师，专业序列岗位，协助作业长提升产能利用率。 4.22%1.08%1725横班管理岗位值班作业长或白班工长，负责协调本班或本区域全面工作，对本班本区域负责，实施交接班制度，基层管理者。 6.45%3.44%2680班组长具体工序的负责人，对区域实

42、施具体管理与人员协调。 26.30%16.06%106373主控类岗位通过自动化程序的人机界面，进行信息综合判断与调整，并与巡检类岗位形成反馈机制。 7.94%8.22%32191操作类岗位人工或直接操作设备，如天车工、焦炉机械、堆取设备。 9.93%17.78%40413巡检类岗位在设备现场，通过巡检和日常清扫、润滑及小修理项目保持设备良好运行状态。 38.46%52.26%15512141、人力数据包含焦化、炼铁、炼钢、轧钢、能源的24个生产作业区，。2、将生产岗位按照性质分为以上7类，对应不同的岗位职责具有。3、至少的生产操作人员可以直接投身于设备维护保养当中。5、通过，对于钢铁行业高度

43、集成流程化生产特点，主工序全部由自动化覆盖，因此抓好对程序的熟练和应变的应用，掌握设备异常状态的监控，做到第一时间发现系统异常，并通过备用系统切换等避免或降低事故故障损失。6、对于，抓好操作者技能训练，避免操作失误造成的设备损害，并在操作中不断完善保护功能。4、根据TPM要求，生产操作人员是设备的，人数众多，涉及面广，时间连续，且实行交接班制度，通过三方分工协议，对于设备的清扫、点检、润滑、紧固的长期坚持并形成长效机制是减少故障，提升设备技术状态的关键环节。7、对于，重点落实三方分工协议和交接班标准，是现场5S和设备维护保养的关键环节。生产人员分布现状人机对应关系厂人作业区股岗位工序机设备系统

44、作业线清扫点检保养润滑自主维修体系片区检修室诊断维修班组专业维修体系人机对应梳理台台设备有人管机机人人系统系统组织组织工序作业线 系统 设备 分级自主维修体系专业维修体系单位 作业区 股 岗位 人数 设备检修室 班组 片区 人数人组织厂生产作业区设备检修室股班组生产岗位片区机系统工序作业线系统设备任务汇总规划点检清扫保养（调整-紧固-治漏-防腐）诊断维修润滑四位一体、六步闭环管理设备给油脂标准油品补充任务岗位润滑任务确认卡油品更换计划油品更换任务润滑任务分解思路序号 设备名称 装置名称 给油脂部位 加油地点 润滑方式 油脂牌号 点数补充油标准更换油标准分工任务分配油量周期油量周期 生产检修点检

45、人机关系梳理步骤一通过人机关系梳理，确定设备自主维护体系和专业维护体系管理责任。按岗位所辖设备搜集汇总给油脂标准步骤三将岗位负责设备的给油脂标准进行汇总，进行总体任规划。按岗位汇总所管辖设备步骤二明确生产岗位和维修岗位设备管理范围。明确加油地点，并按加油地点就近和油品牌号相同原则进行任务规划步骤四明确加油地点，使润滑任务执行路线最短，油品牌号相同，使岗位手动润滑节省更换加油机具时间，保证润滑任务明确、效率最高。以周为单位梳理优化补油、换油周期步骤五建议生产岗位执行白班润滑，根据润滑点数、润滑周期、岗位润滑任务执行人数，尽量平衡分配润滑任务，以几周为循环周期制定每天岗位润滑任务确认卡和维修换油计

46、划。执行并优化步骤六印刷岗位润滑任务确认卡，按要求填写并签字确认，各级主管跟踪润滑效果，岗位在执行中不断优化润滑任务。润滑任务规划步骤与原则现场确认是否需要停产？当班可否处理？抢修实施验收试车日修N定修Y抢修/应急措施N人员调集N恢复生产YN原因分析长远解决措施措施跟踪Y可否定修处理？当班准备Y生产运行生产/设备异常作业内容系统报警或当班生产岗位、运行维护岗位发现现场异常情况后，相互告知并立即向当班值班作业长汇报，相关人员立即赶赴现场确认故障情况。值班作业长接到通知后组织岗位工和运行维护工根据故障情况确定是否需要停产处理、可否采取应急措施、当班人力可否处理、是否需要呼出白班人员，组织检修准备和

47、安排停机时间。进行检修组织，最后做好试车恢复工作。设备检修室根据设备异常处理信息进行原因分析，制定长远解决方案，形成工单，利用日修计划进行准备，利用定修机会安排改善维修，避免重复故障发生。日期时间岗位发现人设备名称问题描述岗位工解决人值班作业长检修内容维修模式检修时间人力平衡运行维护完工确认原因分析设备检修室工单计划工时责任人专业生产设备异常处理流程设备异常信息跟踪整改记录故障排除方法查询设备维修履历维修人力时间需求异常全流程跟踪设备润滑不良人员无专业管理人员润滑任务无确定的执行人员重视程度不够设备缺乏润滑知识缺少化验设备缺乏在线净化设备缺少加油工具缺少在线检验设备油品选油不规范未考虑季节性影

48、响方法油品定检未坚持油品无验收润滑标准不完善加油换油不规范环境润滑作业环境恶劣油品存放环境恶劣维护保养无检查润滑工作无评定跑冒滴漏自动功能未恢复管路滤网堵塞润滑任务不明确润滑现状分析堆取料机堆取料机一混制粒烧结机竖炉球盘竖炉齿辊高炉炉顶主皮带回转窑加热炉F7精轧卷曲机层冷辊道21套集中润滑推焦车装煤车交换机四辊破碎竖炉齿辊炉顶矿槽热风炉脱硫扒渣脱硫倾翻脱硫夹钳转炉二文翻坯出坯RH炉振动维修板坯库加热炉粗轧TRT拦焦车翻车机炉前机械维修石灰窑回转窑结晶振动连铸本体LF炉热卷箱精轧卷曲运输区工作辊支承辊64个液压站汽拖动力电拖动力电拖稀油汽拖稀油烧结余热TRTR1压下粗轧传动粗轧油膜精轧油膜卷曲稀

49、油精轧稀油粗轧稀油转炉倾动喷煤磨机主抽风机煤气鼓风25个稀油站炼焦系统化产系统备煤系统竖炉系统原料系统烧结系统准备系统冶炼系统连铸系统准备系统运行系统管控中心水处理系统发电系统动力系统运行系统一炉系统二炉系统喷煤系统天车系统钢渣系统白灰系统精炼系统天车系统24个工艺系统横向4个：手动液压稀油集中纵向24个：工序系统专用设备润滑推进思路焦化轧钢 炼钢炼铁能源全员设备管理矩阵模式手动润滑落地交班签字确认液压功能完善消缺整改检验油站功能完善消缺整改检验集中润滑恢复消缺整改确认润滑切入带动清扫保养逐步形成自主维修闭环润滑切入带动设备功能完善逐步降低故障率润滑切入带动规范润滑降低油品和备件消耗润滑切入带

50、动设备状态监测逐步实现设备状态预知管理目标确立2013年以前2015年2013年以前2015年2013年以前2015年根据宝钢设备管理实践，60%的故障可通过自主维护来解决，吉林钢铁在专业人员的课题专案推进的基础上，应继续向基础管理要效益，健全自主维护体系，发挥基层员工的集体智慧，将每一件小事做好，就一定能成就伟大的事业。现代设备管理现代维修方式指导维修状态管理促进维修方式进步要求状态管理相适应现代设备管理-现代维修方式组织点检定修制主线预防维修导向状态管理基础TPM策略以经济效益为中心多种维修方式并存管理内涵维修管理设备综合管理技术内涵原始状态信息结果状态信息管理数字化数字责任化量化设备状态