铣工工艺与技能训练模块五-孔的加工课件.ppt

1、课题一课题一钻孔钻孔课题二课题二 镗孔镗孔课题三课题三铰孔铰孔技能目标技能目标l掌握麻花钻的结构、角度、刃磨及其安装。掌握麻花钻的结构、角度、刃磨及其安装。l掌握在铣床上钻孔的方法。掌握在铣床上钻孔的方法。l会分析钻孔中出现的问题，并会采取相应会分析钻孔中出现的问题，并会采取相应的预防措施。的预防措施。一、基础知识一、基础知识1麻花钻头的结构麻花钻头的结构图图5.2 5.2 麻花钻头的结构麻花钻头的结构2麻花钻头的刃磨麻花钻头的刃磨（1）刃磨麻花钻的要求）刃磨麻花钻的要求 麻花钻的两条主切削刃应该对称，两主麻花钻的两条主切削刃应该对称，两主切削刃的长度要相等，两主切削刃的夹角切削刃的长度要相等

2、，两主切削刃的夹角（两主偏角（两主偏角 r）与钻头的轴心线对称；）与钻头的轴心线对称； 横刃必须通过钻头中心，横刃斜角应为横刃必须通过钻头中心，横刃斜角应为5055； 钻头必须锋利，主切削刃、刀尖与横刃钻头必须锋利，主切削刃、刀尖与横刃不允许有钝口、崩刃或退火现象；不允许有钝口、崩刃或退火现象； 横刃长度不宜过长；横刃长度不宜过长；图图5.3 5.3 切削部分切削部分（2）刃磨麻花钻的方法）刃磨麻花钻的方法 右手捏住（左手也可）麻花钻前部起定右手捏住（左手也可）麻花钻前部起定位作用，左手握住麻花钻刀柄，使麻花钻位作用，左手握住麻花钻刀柄，使麻花钻轴心线与砂轮表面成轴心线与砂轮表面成59，如图，

3、如图5.4所示，所示，柄部略向下倾斜柄部略向下倾斜1215。图图5.4 5.4 刃磨麻花钻刃磨麻花钻 使麻花钻后面接触砂轮表面，右手使麻使麻花钻后面接触砂轮表面，右手使麻花钻绕轴线作微量转动，左手将麻花钻柄花钻绕轴线作微量转动，左手将麻花钻柄部作上下少量的摆动，如图部作上下少量的摆动，如图5.5所示，就可所示，就可同时磨出主切削刃和后面。同时磨出主切削刃和后面。图图5.5 5.5 磨出主切削刃和后面磨出主切削刃和后面 将麻花钻转过将麻花钻转过180，用同样方法刃磨，用同样方法刃磨另一主切削刃。两切削刃也可交替地进行另一主切削刃。两切削刃也可交替地进行磨削。磨削。 检查刃磨后的两主偏角检查刃磨后

4、的两主偏角2 r（顶角）是否（顶角）是否达到要求（达到要求（118）及与轴线是否对称、两）及与轴线是否对称、两主切削刃长度是否相等。检查时，左手拿主切削刃长度是否相等。检查时，左手拿麻花钻刀柄竖直放在面前，右手指放在钻麻花钻刀柄竖直放在面前，右手指放在钻头顶部，两眼平视，目测主偏角头顶部，两眼平视，目测主偏角 r是否两是否两边大小相等，主切削刃长度是否一致，如边大小相等，主切削刃长度是否一致，如不符再进行修磨。不符再进行修磨。 检查横刃斜角应为检查横刃斜角应为55。检查时，将麻。检查时，将麻花钻竖直，两眼俯视，目测横刃斜角应为花钻竖直，两眼俯视，目测横刃斜角应为55，如图，如图5.6所示。所示

5、。 图图5.6 5.6 麻花钻角度麻花钻角度 修磨横刃。把横刃磨短，将钻心处前角修磨横刃。把横刃磨短，将钻心处前角磨大。通常磨大。通常5mm以上的麻花钻都需修磨，以上的麻花钻都需修磨，使修磨后的横刃长度为原长的使修磨后的横刃长度为原长的1/31/5。修。修磨方法，如图磨方法，如图5.7所示。所示。图图5.7 5.7 修磨横刃修磨横刃（3）刃磨麻花钻时的注意事项）刃磨麻花钻时的注意事项 刃磨时，用力要均匀，不能过猛，应经刃磨时，用力要均匀，不能过猛，应经常目测磨削情况，随时修正；常目测磨削情况，随时修正； 当钻头将要磨好时，应由刃口向刃背方当钻头将要磨好时，应由刃口向刃背方向磨，以免刃口退火；向

6、磨，以免刃口退火； 刃磨时，应经常将钻头浸入水中进行冷刃磨时，应经常将钻头浸入水中进行冷却，避免过热退火。却，避免过热退火。3麻花钻头的安装麻花钻头的安装（1）安装直柄麻花钻有以下两种方法。）安装直柄麻花钻有以下两种方法。 直接安装在铣夹头及弹性套内，与安装直接安装在铣夹头及弹性套内，与安装直柄立铣刀的方法相同。直柄立铣刀的方法相同。 安装在钻夹头内，如图安装在钻夹头内，如图5.8所示。所示。（2）安装锥柄麻花钻。）安装锥柄麻花钻。 图图5.8 5.8 安装钻夹头安装钻夹头 图图5.9 5.9 安装锥柄麻花钻安装锥柄麻花钻二、课题实施二、课题实施图图5.10 5.10 钻孔方法钻孔方法操作一操

7、作一 按划线钻孔按划线钻孔操作二操作二 按碰刀法钻孔按碰刀法钻孔操作三操作三 检测与质量分析检测与质量分析（1）检测）检测（2）质量分析）质量分析 孔径超差原因：孔径超差原因：a钻头刃磨后两主切削刃长度不等；钻头刃磨后两主切削刃长度不等；b钻头两主偏角钻头两主偏角 r（角）不对称；（角）不对称；c钻头两主偏角和主切削刃长度均不相等；钻头两主偏角和主切削刃长度均不相等；d钻头直径选得不准确；钻头直径选得不准确；e钻头径向圆跳动过大。钻头径向圆跳动过大。 孔距尺寸超差原因：孔距尺寸超差原因：a线不准确，样冲眼未打准；线不准确，样冲眼未打准；b开始钻削时未对准，或工件移动；开始钻削时未对准，或工件移

8、动；c调整孔距时移距不准；调整孔距时移距不准；d钻头横刃过长致使定心不准。钻头横刃过长致使定心不准。 钻孔歪斜原因：钻孔歪斜原因：a进给量太大，使钻头弯曲；进给量太大，使钻头弯曲；b横刃太长，定心不良；横刃太长，定心不良；c钻头两主偏角及主切削刃不对称。钻头两主偏角及主切削刃不对称。 孔壁表面粗糙度值过大原因：孔壁表面粗糙度值过大原因：a钻头不锋利；钻头不锋利；b切削用量选择不当；切削用量选择不当；c钻头后角太大；钻头后角太大；d切削液选择不当或量不足。切削液选择不当或量不足。技能目标技能目标l掌握镗刀的种类、结构及安装方法。掌握镗刀的种类、结构及安装方法。l掌握在铣床上镗孔的方法。掌握在铣床

9、上镗孔的方法。l会分析钻孔中出现的问题，并会采取相应会分析钻孔中出现的问题，并会采取相应的预防措施。的预防措施。一、基础知识一、基础知识1镗刀的种类镗刀的种类图图5.18 5.18 机械固定式镗刀机械固定式镗刀图图5.19 5.19 浮动式镗刀浮动式镗刀2镗刀的刃磨镗刀的刃磨图图5.20 5.20 刃磨镗刀刃磨镗刀3刃磨镗刀时的注意事项刃磨镗刀时的注意事项 如镗刀柄较短小，可用接杆装夹后刃磨，如镗刀柄较短小，可用接杆装夹后刃磨，刃磨时用力不能过猛。刃磨时用力不能过猛。 磨削高速钢时应在白刚玉磨削高速钢时应在白刚玉WA（白色）（白色）砂轮上刃磨，并经常放入水中冷却，以防砂轮上刃磨，并经常放入水中

10、冷却，以防工作切削刃退火。工作切削刃退火。 磨削硬质合金时应在绿碳化硅磨削硬质合金时应在绿碳化硅GC（绿（绿色）砂轮上刃磨，磨削时不可用水冷却，色）砂轮上刃磨，磨削时不可用水冷却，否则刀头会产生裂纹。否则刀头会产生裂纹。 各角度面应刃磨准确、平直，不允许有各角度面应刃磨准确、平直，不允许有崩刃，退火现象。崩刃，退火现象。 如镗削钢件时，应刃磨出断屑槽，如图如镗削钢件时，应刃磨出断屑槽，如图5.21所示。所示。图图5.21 5.21 简易式镗杆简易式镗杆4镗杆的种类镗杆的种类（1）简易式镗杆）简易式镗杆（2）倾斜型微调镗杆）倾斜型微调镗杆（3）万能镗头）万能镗头图图5.22 5.22 倾斜型微调

11、镗杆倾斜型微调镗杆 图图5.23 5.23 万能镗头万能镗头 5镗刀、镗杆的安装镗刀、镗杆的安装（1）安装简易式镗杆时，先将主轴锥孔及）安装简易式镗杆时，先将主轴锥孔及镗杆锥柄部分擦净后，将锥柄装入主轴孔镗杆锥柄部分擦净后，将锥柄装入主轴孔中，用拉紧螺杆紧固。然后将镗刀装入孔中，用拉紧螺杆紧固。然后将镗刀装入孔中，镗刀的前面应朝向紧定螺钉的一面紧中，镗刀的前面应朝向紧定螺钉的一面紧固。固。（2）安装过渡式镗杆时，锥柄的变径套装）安装过渡式镗杆时，锥柄的变径套装入铣床主轴孔中用拉紧螺杆紧固；带尾舌入铣床主轴孔中用拉紧螺杆紧固；带尾舌的镗杆与安装锥柄麻花钻相同；直柄镗杆的镗杆与安装锥柄麻花钻相同；

12、直柄镗杆选用合适的弹性套与铣夹头一起装入主轴选用合适的弹性套与铣夹头一起装入主轴孔中，安装方法与安装键槽铣刀相同。镗孔中，安装方法与安装键槽铣刀相同。镗杆装入后伸出长度约为工件厚度的杆装入后伸出长度约为工件厚度的2.5倍，倍，然后按主轴的旋转方向装入镗刀。然后按主轴的旋转方向装入镗刀。二、课题实施二、课题实施图图5.24 5.24 镗孔零件图镗孔零件图操作一操作一 镗孔前的准备镗孔前的准备（1）划加工线。）划加工线。（2）校正铣床主轴轴线对工作台面垂直。）校正铣床主轴轴线对工作台面垂直。（3）装夹工件。）装夹工件。（4）选择钻头与镗杆、镗刀。）选择钻头与镗杆、镗刀。 选择直径为选择直径为212

13、2mm锥柄麻花钻及铣锥柄麻花钻及铣床用带有腰形槽锥孔的变径套。床用带有腰形槽锥孔的变径套。 选择选择6mm高速钢车刀磨制成的镗刀及直高速钢车刀磨制成的镗刀及直径为径为18mm直柄镗杆、铣夹头、弹性套。直柄镗杆、铣夹头、弹性套。（5）钻孔。）钻孔。（6）安装镗杆。）安装镗杆。操作二操作二 镗孔镗孔（1）对刀）对刀（2）调整镗刀尺寸）调整镗刀尺寸图图5.25 5.25 调整镗刀调整镗刀（3）粗镗孔）粗镗孔（4）退刀）退刀（5）预检）预检（6）调整孔距）调整孔距（7）控制孔径尺寸）控制孔径尺寸（8）精镗孔）精镗孔 操作三操作三 检测检测 （1）测量孔径）测量孔径（2）测量孔距）测量孔距图图5.28

14、5.28 测量内孔测量内孔图图5.29 5.29 测量孔距测量孔距（3）测量垂直度）测量垂直度（4）检查表面粗糙度）检查表面粗糙度技能目标技能目标l了解铰刀的结构与特点。了解铰刀的结构与特点。l能合理选择铰削用量，并选用适当的切削能合理选择铰削用量，并选用适当的切削液。液。l掌握铰孔的方法，能对铰孔的质量问题进掌握铰孔的方法，能对铰孔的质量问题进行一定的分析，并提出解决方案。行一定的分析，并提出解决方案。一、基础知识一、基础知识1铰刀的结构与特点铰刀的结构与特点（1）手用铰刀）手用铰刀（2）机用铰刀）机用铰刀图图5.31 5.31 手用铰刀结构图手用铰刀结构图图图5.32 5.32 机用铰刀结

15、构图机用铰刀结构图2铰削用量铰削用量（1）铰削余量（）铰削余量（2ap）（2）切削速度（）切削速度（v）（3）进给量（）进给量（f ）（4）切削液选择）切削液选择3铰孔的方法铰孔的方法（1）粗铰孔）粗铰孔（2）精铰孔）精铰孔4铰孔的注意事项铰孔的注意事项 铣床上装夹铰刀，要防止铰刀偏摆，否铣床上装夹铰刀，要防止铰刀偏摆，否则铰出的孔径会偏差。则铰出的孔径会偏差。 退出工件时不能停车，要等到铰刀退离退出工件时不能停车，要等到铰刀退离出工件后再停车。出工件后再停车。 铰刀的轴线与钻、扩后孔的轴线要同轴，铰刀的轴线与钻、扩后孔的轴线要同轴，故最好钻、扩、铰连续进行。故最好钻、扩、铰连续进行。 铰刀是

16、精加工刀具，用完后要擦净加油，铰刀是精加工刀具，用完后要擦净加油，放置时要防止碰坏铰刀。放置时要防止碰坏铰刀。二、课题实施二、课题实施操作一操作一 铰削前的准备铰削前的准备1划线划线2选择钻头和铰刀选择钻头和铰刀3装夹工件装夹工件图图5.33 5.33 铰削零件图铰削零件图 操作二操作二 铰孔步骤铰孔步骤1对刀对刀2钻、铰第一孔钻、铰第一孔3钻、铰第二孔钻、铰第二孔操作三操作三 质量分析质量分析1表面粗糙度达不到要求的原因表面粗糙度达不到要求的原因（1）铰刀刃口不锋利或有崩裂，铰刀切削）铰刀刃口不锋利或有崩裂，铰刀切削部分和修正部分不光洁。部分和修正部分不光洁。（2）切削刃上粘有积屑瘤，容屑槽

17、内切屑）切削刃上粘有积屑瘤，容屑槽内切屑粘积过多。粘积过多。（3）铰削余量太大或太小。）铰削余量太大或太小。（4）切削速度太高，以致产生积屑瘤。）切削速度太高，以致产生积屑瘤。（5）铰刀退出时反转，手铰时铰刀旋转不）铰刀退出时反转，手铰时铰刀旋转不平稳。平稳。（6）切削液不充足或选择不当。）切削液不充足或选择不当。（7）铰刀偏摆过大。）铰刀偏摆过大。2孔径扩大孔径扩大（1）铰刀与孔的中心不重合，铰刀偏摆过）铰刀与孔的中心不重合，铰刀偏摆过大。大。（2）进给量和铰削余量太大。）进给量和铰削余量太大。（3）切削速度太高，使铰刀温度上升，直）切削速度太高，使铰刀温度上升，直径增大。径增大。3孔径缩小

18、孔径缩小（1）铰刀超过磨损标准，尺寸变小仍继续）铰刀超过磨损标准，尺寸变小仍继续使用。使用。（2）铰刀磨损后再使用，而引起过大的孔）铰刀磨损后再使用，而引起过大的孔径收缩。径收缩。（3）铰钢料时加工余量太大，铰好后内孔）铰钢料时加工余量太大，铰好后内孔弹性复原而孔径缩小。弹性复原而孔径缩小。（4）铰铸铁时加了煤油。）铰铸铁时加了煤油。4孔中心不直孔中心不直（1）铰孔前的预加工孔不直，铰小孔时由）铰孔前的预加工孔不直，铰小孔时由于铰刀刚性差，而未能使原有的弯曲度得到于铰刀刚性差，而未能使原有的弯曲度得到校正。校正。（2）铰刀的切削锥角太大，导向不良，使）铰刀的切削锥角太大，导向不良，使铰削时方向发生偏斜。铰削时方向发生偏斜。（3）手铰时，两手用力不匀。）手铰时，两手用力不匀。5孔呈多棱形孔呈多棱形（1）铰削余量太大和铰刀刀刃不锋利，使）铰削余量太大和铰刀刀刃不锋利，使铰削发生铰削发生“啃切啃切”现象，发生振动而出现现象，发生振动而出现多棱形。多棱形。（2）钻孔不圆，使铰孔时铰刀发生弹跳现）钻孔不圆，使铰孔时铰刀发生弹跳现象。象。（3）铣床主轴振摆太大。）铣床主轴振摆太大。