汽车把手注塑成型模具设计课件.ppt

1、汽车把手注塑成型模具设计材料：ABS设计要求：塑件表面光滑，无裂痕。批量：10万件设计过程 一：塑件成型工艺性分析 二：模具的结构形式 三：浇注系统的设计 四：成型零件的机构设计 与计算 五：模架的确定 六：排气槽的设计 七：脱模推出机构的设计 八：冷却系统的设计 九：导向与定位机构的设计一：塑件成型工艺性分析 1.塑件分析塑件分析 该塑料件壁厚3.32mm，塑件外形尺寸不大，塑料件熔体流程不算太长，适合与注射成型。 2 .精度等级精度等级 该塑料件尺寸精度不高，基本为一般尺寸精度要求，均按实际公差MT5进行计算 3 .脱模斜度脱模斜度 ABS属线形结构定型塑料，成型性能好，该塑件本身由一系列

2、的弧面构成，我们可利用其本身斜度脱模。参考表2-10选择该塑件型芯和凹模的统一脱模斜度为4. ABS的性能分析的性能分析5. ABS的注射成型过程及工艺参数 2）料筒温度（） 后段 150170 中段 165180 前段 1802003）喷嘴温度（）1701804）模具温度（） 50805）注射压力（Mp）601006）成型时间（s）50220 （注射时间2090s冷却时间20120s辅助时间05s）二：模具的结构形式1.分型面位置的确定分型面位置的确定分型面应选在塑件外形最大轮廓处；合理安排浇注系统，特别是浇口位置；确保塑件留在动模一侧，利于推出且推杆痕迹不显露出外观面；保证塑件的精度；满足

3、塑件的外观质量要求；便于模具制造加工；注意对在型面积的影响；对排气效果。 1.1：型腔数量的确定：型腔数量的确定该塑件采用精度为57级，为一般精度等级，且为中等批量生产，可采用取一模二腔的结构形式 1.2：型腔排列形式的确定：型腔排列形式的确定 多型腔模尽可能采用平衡式排列布置，且要求紧凑，并与浇口开设的部位对称。由于该设计选择的是一模二腔，故采用H型对称排列 2.1 ：模具结构形式的确定：模具结构形式的确定 从上面的分析可知，本模具设计为一模二腔型，采用对称型排列方式，为方便脱模，采用直线排列用顶针顶出，流道用平衡式，浇口可采用潜伏式浇口或侧浇口，分型面是在定模上的，动模部分则需要设计一块型

4、芯固定板和支承板，这样可以初步确定模具结构是A型单分型面注塑模。 2.4.3. 注射机的型号的选择注射机的型号的选择 1.注射量的计算注射量的计算 通过PRO/E建模分析，单个件质量为8.67g，体积为8.25，平均收缩率为0.05，流道凝料的质量未知，按塑件的质量的0.6倍来估算。 一模二腔的注塑量： M=1.6nm1=1.628.67g=27.74g 2. 选择注塑机选择注塑机 3.参数校核 1. 注射压力校核注射压力校核 ABS所需要的注射压力位60100MP,这里取=100MP,该注射机的公称注射压力为：P公=150MP，注射压力安全系数 =1.251.4，这里取=1.3,则：1.31

5、00=130 （2.5） 所以，注射机压力合格，可选择卧式螺杆式注射机，其型号为SZ-100/ 630 2.锁模力校核锁模力校核 塑件在分型面的投影面积为其值为： 塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积 模具型腔内的胀型力 2(85.0699.52) 39.7923579.92mmsuA 22nn0.31.3 2 3579.92mm9307.792mmzongsujiaosusuAAAAA 9307.7923532.6KNzhangzongmoFApNMP 2K1.21.239.3K N zhangzhangsuoFFF 所以注射机锁模力合格。2.5 浇注系统的设计浇注系统的设计1.主流道的尺寸

6、主流道的尺寸 1）主流道的长度：小型模具L主=应尽量小于60mm，但是由于模具较复杂，模具嵌件较厚本次设计中初取60mm进行设计，以免长度不够。2）主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.51）mm=(3.5+0.5)mm=4mm。 3)主流道球面半径：SR=注射机喷嘴球头半径+（12）mm=(15+1)mm=16mm。 4)主流道大端直径：d=d+2L主tan10mm,式中=3。 5）球面配合高度：h=3mm。主流道村套为标准件可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要求严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素仍采取分开设计，以

7、便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材经行单独加工和热处理。设计中常采用碳素工具钢（T8或T10A），热处理淬火表面硬度为5055HRC。2 .分流道的设计分流道的设计 由于采用型故，且浇口形式为中心浇口。故采用二级流道设计，一级流道设计长度预取为62.5mm二级8mm如图。3 .浇口的设计浇口的设计 浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部分。一般浇口的截面积为分流道截面积的3%-9%，截面形状常为矩形或圆形，浇口长度为0.5-2mm,表面粗糙度Ra不低于0.4m。该塑料件不允许有裂缝和变形缺陷，表面质量要求较高，同时采用一模二腔的布局方式注射，故采用潜伏式浇口，易于除去

8、浇注系统的凝料不影响塑件的外观，在开模后可以人工将浇口剪断。 同时便于调整充模时的剪切速率和封闭时间。其截面为圆形，有较高的剪切速率和摩擦，产生热量提高熔体温度和降低熔体的粘度，有利于成型，且制品外观轮廓清晰。 校核主流道的剪切速校核主流道的剪切速率率 1）计算主流道的体积流量： 2）计算主流道的剪切速率: 经校核其仍处于最佳剪切速率之间主流道速率校验合格。3131VV+nVt1.561.5728.2215.051.3fenzhusuzhuqcmscms3314133.3q3.3 15.05 104.68 103.14 1.5zhuzhuzhuRss3415 10 5 10 s4冷料穴的设计与

9、计算冷料穴的设计与计算 本设计采用二级流道，故在主流道和分流道的末端均有冷料穴。主流道冷料穴为球头，分流道冷料穴仅是将二级分流道略微延长即可。 1：成型零件的结构设计及计算 凹模结构的设计 ： 凹模是成型制品的外表面的成型零件，按凹模结构的不同可将其分为整体式，整体镶拼式，组合式和镶拼式四种。根据对塑件的结构分析，以及产品批量，本设计中采用整体式凹模 凸模的设计（型芯）： 凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两类。通过对该塑件的分析，我们可知塑件内孔深度仅有8.7mm，且为简单弧面，又结合分型面的位置选择我们可以选择整体式凸模较好 2 .成型零件钢材的选用 该塑件的成型零

10、件当具有足够的刚度，强度，耐磨性及良好的抗疲劳能力，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能。又因为该塑件为中等批量生产，所以够成型腔的嵌入式凹模钢材选用Cr12MoV。对于成型塑件内表面的凸模，由于脱模时会与塑件产生较大的摩擦，故选用高合金钢Cr12MoV。3 .成型零件的工作尺寸的计算 1平均尺寸法计算成型零件的尺寸平均尺寸法计算成型零件的尺寸 塑件尺寸公差可以依据GB/T14486-1993确定，该标准将塑件分成7个精度等级，MT1级精度较高，一般不采用。该标准只规定了公差值，基本尺寸的上，下偏差可根据塑件的配合性质来分配。本设计中2-4均按MT5级精度计算，注意尺寸的转换（必须采用单向极限偏

11、差来计算）和尺寸类型的选择（是否受模具活动的影响） 1：凹模径向尺寸的计算凹模径向尺寸的计算 计算系数，其数值随着塑件精度和尺寸变化，一般在0.5-0.8之间变化。 凹模径向尺寸（mm） 塑件径向基本尺寸（mm） 代表塑件的公差值（mm）。 是凹模制造公差(mm)，对于中小型塑件.113601McpsLSlx xMLSlZx2.型芯径向尺寸的计算型芯径向尺寸的计算 X计算系数，其数值随着塑件精度和尺寸变化，一般在0.50.8之间变化 型芯径向尺寸（mm） 塑件径向基本尺寸（mm） 凹模深度制造公差（mm） 一般为。 注意：所有公差均按MT5级精度计算，所有具体取值以计算过程为准 。01Mcps

12、lSlx Mlslz3.型芯高度尺寸的计算：型芯高度尺寸的计算： X计算系数，其数值随着塑件精度和尺寸变化，一般在0.50.7之间变化 型芯高度尺寸（mm） 塑件高度基本尺寸（mm） 型芯高度制造公差（mm） 一般为 注意：所有公差均按MT5级精度计算，所有具体取值以计算过程为准 。 01McpshSHx MhsHz1136z4. 其它成型零件及模板的厚度其它成型零件及模板的厚度 1 凹模侧壁厚度的计算 凹模侧壁厚与型腔内压强及凹模的深度有关，根据型腔的布置，模架初选：其中预算的塑件尺寸为： LB=90mm100mm 由于参考A型模架故最终选定，对应于标准模架的长度为：L=300mm,故所选模

13、架为4-38中型第二号标准模架。其规格为WL=250mm300mm的标准模架，凹模厚度根据表4-19中的刚度公式计算： 902030tmmlmmmm1133510.6730 35 40403.350.63 2.1 1012.09PCphSE 凹模是采用整体式，为结构紧凑，这里凹模尺寸为150mmX150mm.成型部分仅有90mmX100mm。由于型腔采用直线对称结构布置，故两个型腔之间壁厚满足结构设计就可以了，型腔与模具周边的距离有模板的外形尺寸来确定，我们可知它比型腔布置的尺寸大的多，所以完全满足强度和刚度的要求 3.3 侧抽芯机构的设计侧抽芯机构的设计1.抽芯距的的确定抽芯距的的确定 其中

14、k=23mm 可得 1.18+23mm=2.184.18 mm 取 4mm （3.29）其中 h为侧孔的深度(mm) K安全值（mm）chouShkS抽S抽2.斜导柱尺寸与滑块的设计斜导柱尺寸与滑块的设计 通过上述抽芯距的计算我们可以计算斜导柱的长度，由公式： L是斜导柱总长度（mm） D斜导柱固定部分大端直径（mm） h斜导柱固定板厚度（mm） d斜导柱直径（mm） 斜导柱倾角（ ） 斜导柱伸出长度（mm） 斜导柱头部长度，常取815mm =99.9112345tantan(8 15)2cos2sin1771124tan15tan15cos20(8 15)2cos152sin152.2873

15、.50 1.61 14.528 15106.91mmLLLLLLDhdS34LL5L 斜导柱的有效长度（mm）;该模具的侧抽芯部分较特殊，其抽拔方向偏向动模角度， 其斜导柱的有效长度 为mm。由于上述计算太过复杂，实际计算中我们常用查表法得到所需结果。该设计中我们采用pro/e分模，相关参数直接从模具中读取。此处=25.81mm为所求。 有效抽芯距离为4sinSLa44coscos2014.52sinsin15SLa 6.736.96cos15cos15shuichouSSmm 由于采用斜导柱侧抽芯机构且设计为一模两腔，故成型塑件部分采用Cr12MoV为材料，使用部分镶嵌式，滑块部分采用45号

16、钢即可。同样我们需要在动模部分设计导滑槽其与滑块的配合采用H7 / f7 4.1 模架的确定模架的确定1 模板尺寸的确定模板尺寸的确定根据模具型腔布局的中心距和凹模嵌件的尺寸可以计算凹模嵌件所占的平面尺寸150mm150mm 又考虑凹模最小壁厚，导柱，导套，的布置（WL=250mm300mm）1）A板尺寸 厚度为80mm 2）B板厚度 厚度取为80mm 3）C板（垫块） 厚度垫块=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚+(510) mm 按标准初选则为C为80mm。综上所述的计算，模架尺寸已经确定。故模架参数可以确定，板面为250mm300mm模架结构形式为型的标准模架：其外形尺寸为：长宽高=300

17、mm250mm280mm。2模架各尺寸的校核模架各尺寸的校核 1）模具平面尺寸：250mm315mm315mm315mm（拉杆间距）2）模具高度尺寸：280mm ,有150mm280mm350mm（介于模具最大厚度和最小厚度之间），故校验合格。3）模具的开模行程：（4.1）合格。4.2排气槽的设计排气槽的设计 在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气外，还有塑件受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能顺利排除，则可能因充填时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部炭化而烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑料熔接不良而引起缺陷。 该塑件的体积较小，注射的时间短，采，注射时塑料熔体从塑件中

18、部凸台均匀向周围扩散，型腔内气体会沿着分型面和型芯间隙与滑块的间隙其其他镶件的间隙向外排出，这样不会造成型腔内部憋气现象，属自然排气，不需要设计排气槽 4.3脱模推出机构的设计脱模推出机构的设计 1.推出方式的确定 本塑件采用推杆脱模，我们知道其他两种常用的脱模方式推管脱模，脱模板脱模，推管脱模常用于圆筒状制品的脱模。推管沿整个周边推顶制品。是制品受力均匀，无推出痕迹。而推板脱模机构适用于大筒形制品，薄壁容器及各种罩，壳类零件。其特点为推出力较大，运动平稳，塑件表面无痕迹无需设置复位装置 推杆脱模设计原则1：推杆位置应设置在脱模阻力大的部位。盖类和箱类制品，侧面阻力最大，应该尽量在其端面均匀设

19、置推杆，推杆边缘距型芯至少0.13mm，若推杆设置在型芯内部时，应该靠近侧壁均匀布置，但推杆边缘须距侧面3mm以上。2：若制品的某个部位脱模阻力特别大，应该在该处增设推杆数目。3：推杆不宜设置在制品薄壁处，当结构特殊需要在薄壁推出塑件时，可采用盘形推杆，4：在制品的肋，凸台，支承等部位，应设置推杆。5：在型腔内排气困难的地方，应当开设推杆，用其与孔的间隙排气。6：如制品上不允许有痕迹，可在塑件制品侧开设冷料穴，推杆推顶冷料穴是塑件脱模。7：推杆端面应该尽可能大的面积与塑件接触。直径小于3mm时，采用阶梯式推杆 8：对于薄壁壳类制品，采用D形推杆推顶制品端面为宜。9：为防止熔体的渗漏，推杆的工作

20、段应有配合要求，常用H8/f7或者H7/f7，配合间隙参考表2.413。配合长度一般为直径的（1.52）倍，但至少大于15mm，对于非圆推杆则大于20mm.10:推杆的非工作段与孔均要有0.5-1mm的双边间隙，以减小摩擦，而且使推杆相对于固定板在径向是浮动的，以便自动调整推杆的径向位置。11：在注射状态，应确保推杆端面与型腔平齐或深入制品内0.05-0.1mm.12:有时为了将制品留在动模一侧，将推杆端部做出钩形，此时推杆兼做料杆，但拉钩方向必须一致，所以推杆固定端应有止转设施。13：在特殊场合，可采用端部装有金属嵌件的推杆，以便推出时推顶嵌件，脱出制品。14：推杆多用45号钢或者T8，T1

21、0碳素工具钢。推杆淬火硬度为50HRC以上，局部淬火长度应为配合长度与1.5倍推出行程之和，表面粗糙度在Ra1.65以下 2.脱模力的计算 1.成型圆筒塑件的脱模力成型圆筒塑件的脱模力 因为 所以，此处视为薄壁矩形件。（不考虑其存在真空压力） 92.2938.7912.5103.14 3.32abt228LcosftanF0.1(1)8 2.5 1800 8.32 0.0045 (0.45tan4 )731.421 0.321.031sincos1 0.45 0.5 sin81.03tESAKNKf E塑料的拉伸模量（MPa）（可由表4-24查得ABS弹性模量为1800MP） S塑料成型平均收

22、缩率(%)(可由表查得ABS成型平均收缩率为0.4 % 0.5%) t塑件的平均壁厚（mm）； L塑件包容型芯的长度（mm）； 塑料的泊松比（可由表查得ABS的泊松比为0.32）； 脱模斜度（该模具脱模斜度选定为 1）； f塑料与钢材之间的磨擦系数（可查得ABS与钢材的磨擦系数为0.45）； A塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积(cm2)，当塑件底部上有孔时，0.1A项应视为零； K2由f和决定的无因次数，可由下式计算： 1 也可根据塑料与钢材的磨擦系数和脱模斜度由表查得 =1.0070。 代入计算，得： K=14.34MP53Mp (抗压强度) 合格cossin12fK4.4 冷却系统的

23、设计冷却系统的设计 2.冷却系统的简单计算 计算模具所需冷却水管的总长度： 冷却水路的根数X，设每条水路的长度为300mm 则冷却水路的根数为 0.1050.4184183.14 0.080ALmmmmd4181.42300X 由于上述计算，水道根数为2根，依据模流分析我们知道该塑件需要良好的冷却才能保证有效成型。故应该根据具体情况来修正。为提高生产效率，凹模和型芯都应该得到充分的冷却，我们不妨取四条水道。 4.5导向与定位机构的设计导向与定位机构的设计 注射机的导向机构用于动，定模之间的开合模，导向和脱模机构的运动导向，按作用分为模外定位和模内定位。模外定位是通过定位圈使模具的浇口套与注射机

24、喷嘴精确定位。而模具内部定位机构则通过导柱，导套经行合模定位。锥面定位则用于动，定模之间的精密定位。本模具所组成的塑件比较简单，模具定位精度要求不是很高。故可以用模架本身所自带的定位机构来完成定位。4.6模具总装图和零件图的绘制模具总装图和零件图的绘制结 论 一：塑件成型工艺性分析 该塑件为汽车把手，所用材料为ABS，塑件的质量要求表面不能有裂纹和变形缺陷。生产批量为10万件，塑件公差按设计要求转变。那我们可以通过相关资料得到ABS具有良好的成型性能和综合性能，从而得知塑件的拔模斜度（一般情况下取1本设计中我们利用塑件本身的曲面斜度来脱模是可以的），相关注射参数和后处理注意事项。同样，我们可以

25、根据表2-4（新教材）选取塑件精度为MT5级，并注意控制塑件是否受模具活动的影响。 二：模具的结构形式 1：通过对塑件图的分析，并通过PRO/e三维造型我们可以知道该零件由一系列的曲面组合而成，而非平常所见的周转体或者矩形类零件。但是，该零件仍旧关于一根中心线对称。于是我们可以选择其最大投影面为分型面，且采用整体凸模结构并安装在定模部分。与此同时可以得到凹模和侧滑块的布置，还有H型一模两腔的布局形式 2：通过PRO/E三维分析，可以得单个到塑件的质量M=8.67g ，体积V=8.25，那么以此为依据我们便可以选择注塑机的型号为SZ-100/630卧式螺杆注，并校核其符合要求。 三：浇注系统的设

26、计 1：基于模流分析我们可以得到最佳浇口位置为两侧加强筋处图（5.1），结合经验此处采用潜伏式浇口为最佳。由此我们可以推出浇注系统为2级主流道，一级分流道，浇口；同时，其冷料穴结构采用Z字形拉料杆与之相配合。 2：在此我们可以对模架进行预选择，结合塑件的外形，我们可以排除推管和脱模板推出机构，那么可以采取顶杆推出机构推出，又塑件有侧孔，还需增加侧抽芯机构，考虑到冷却和排气。我们可以预知其为五板模，极有可能采用延伸式浇口套，那么在计算时我们取浇口套长度为60左右为较合理。 四：成型零件的机构设计与计算 1：成型零件包括两部分：1 凸模，凹模。2 滑块机构。结合塑件的外形，批量与制品要求。我们最终

27、确定采用整体式凹模，凸模；以及偏向动模方向15的侧抽芯机构。 2：计算过程中要注意制品的公差选择以及单向极限公差的转换，还有相应尺寸是否受到模具活动的影响，以及校核凹模侧壁的厚度。 五：模架的确定 1：通过上述各步骤，结合导柱导套，推出机构，冷却系统的布置，我们再次确定模架为五板式，型号为型的标准模架：其外形尺寸为：长宽高=300mm250mm280mm。 六：排气槽的设计 1：在注射成型过程中，模具除了型腔和浇注系统的空气外，还有塑料受热产生的低分子挥发气体和塑料中水分在注射温度下气化形成的水蒸气。若这些气体不能顺利排出，则可能因填充时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部碳化烧焦，同时，高温气

28、体还可能挤入塑件产生气泡，空洞和填充不足等缺陷。 2：基于plastic advisor的气孔分析可知这些气孔多分布在边缘处，而我们采用顶杆脱模，那么可以参考此分析来确定顶杆的布置，并利用顶杆与模具的配合间隙来排出气体。 七：脱模推出机构的设计 1：通过上述过程我们明确采用顶杆推出，只是在选择顶杆时要注意保证顶杆的刚度和强度。 八：冷却系统的设计 1：我们知道一般情况下塑件是需要冷却的，而该塑件结构复杂，冷却要求自然会提高，首先进行理论计算，我们得到其只需要2根冷却水路。很明显这是不符合实际生产的。 2：基于三维分析我们得出塑件冷却要求很高，依据该分析我们最终布置如图4.3九：导向与定位机构的

29、设计 1：注射模的导向机构用于动，定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。按作用分为模外定位和模内定位。该模具的模外定位可以通过定位圈来保证其与注射剂喷嘴精确定位。对于模内定位，本设计所选模架自带四根25的导柱，四根16的复位杆。同时考虑到动模板较厚我们选取了两个40的支撑柱来增加其刚度，在推板活动方向我们选取了16中托司来导向。通过以上各步骤，相信能够很好的解决模内的导向问题。 2：在侧抽芯机构处，我们采用导滑槽来控制滑块的运动，并用限位钉来保证其运动的有效性（能顺利的开合）。 3：在装配模具时，必须严格控制各机构的有效配合，保证机构运动顺畅，不发生干涉。第5章 塑料顾问模流分析 5.1浇

30、口分析浇口分析 本零件形状复杂，壁薄，因此在充型的时候很容易出现浇不足和熔接痕的问题。通过图5.1可以看出，图中深蓝色部位是设置浇口的最佳位置。它能够保证在充型的过程中，材料ABS在型腔中顺利地充满型腔。本次设计是采用一模两腔，并将潜伏式浇口位置布置在侧孔的两处筋上，尽管在图中显示其为最差的位置处，考虑到浇口凝料的脱出，我们通过调节注塑工艺参数仍旧可以得到充型较好的塑件。5.1浇口分析浇口分析5.2.1充型时间分析充型时间分析充型时间分析如图5.2所示，从图中可以看出，不同的颜色代表不同的填充时间。图5.2 充型分析图图中红色部分离浇口道最近，填充所用的时间最短，蓝色部分离浇口道最远，填充所需

31、的时间最多。由于本塑件的径向尺寸大且是一模两腔，因此填充的时间将近有1.3秒，从效率角度考虑，还是基本符合生产要求的。5.2.2充型效果分析充型效果分析充填可行性的结果是压力和温度的外像显示，产品选材ABS属于流动性中等材料，充填可行性结果把模型显示为绿色、黄色、红色以及半透明部分。绿色代表这部分流动性好，肯定可以填充满，黄色部分代表这部分可能有困难，或者可能有质量问题，而红色部分代表这部分将有困难，或者将有质量问题，而透明部分则表示这部分肯定不能填充。而本塑件经分析得知全部部位为绿色，表明塑件填充良好。5.2.3注射压力效果分析注射压力效果分析 注塑压力的分布如图5.4所示，红色部分表示充型

32、时的压力为31.89Mp最高，而蓝色部分表示充型时的压力为3.19Mp最低。从图中可以看出在远离浇口的一侧塑件的注塑压力很小，压力下降的较大。质量可能没有靠近浇口位置的部分好。尽管如此，注塑的融料还是充满了型腔，因此完全满足要求 5.2.4压力降效果分析压力降效果分析通常注射压力和压力降放在一起分析，两个结果有一定的联系用一系列的颜色表示压力从最大区域（用蓝色表示）降到最小区域（用红色表示）的变化过程。压力降是用来决定充填可行性的因素之一，压力降超过目标压力的80%，充填可行性就显示为黄色；若达到了目标设定的100%，可行性就显示为蓝色。故在生产过程中需要注意压力的调节。5.2.5流道前沿温度

33、流道前沿温度 从图中可以看出塑件温度从220（蓝色）230（红色）且塑件大部分区域属于230左右，表示在注塑生产时，我们需要加强对塑件的冷却。注意水路的布置。所以在水路计算时才取2条水路是不足以使塑件得到充分的冷却！故我们可以根据经验设置水路。相关设置参考图（4.3）。5.2.6质量预测质量预测 从图中可以看出填充质量好的用绿色表示，代表一般的为黄色。整个塑件为黄绿相间，表示塑件成型效果较好，应该可以通过对注塑参数的调节使成型质量有更大的提高。总之该塑件成型效果较好。5.2.7熔接痕效果分析熔接痕效果分析 由上图可知，熔接痕很小,几乎看不到，可以忽略不计，效果好。5.2.8气孔分布分析气孔分布

34、分析 根据以上气体分布图作为参考，我们知道该塑件气孔部分大多在边缘部分，同样依据该参考，我们可以设置顶杆推出机构及排气系统来很好的解决排气问题。 致 谢 本设计主要是汽车把手注塑模具的设计，本论文凝聚着自己三个月的汗水，却不仅仅是个人智慧的结晶。在这三个月的设计中，我最感谢的是刘老师。他认真负责的态度，细心的教导，耐心的解释，渊博的知识.，使得我这次的设计能够顺利地进行下去，反反复复地修改，孜孜不倦地解释，到最后整个设计的圆满结束。这个过程中，付出辛勤劳动的不仅仅是我们这些即将毕业的学生，更有在背后默默付出的老师们。台上一分钟，台下十年功。最后模具的设计成功，不仅翻阅了大量的文献资料，还经过了大量的计算，修改，设计。到最后出图，过程相当的艰辛，但是这很好地磨练了我们的耐心和毅力。当我们走向了工作岗位，不仅在学术方面提高了自己，更在做人做事方面锻炼了自己。感谢这次的毕业设计，让我们在即将走向社会的时候，对我们进行了最后一次的磨炼。