TPM概述之持续改进工具(PPT-94页)课件.ppt

1、MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010TPM概述概述持续改进工具持续改进工具MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010精益原则及工具的联系 12345原则原则工具工具价值价值价值流价值流流动流动拉动拉动完美完美1. 顾客声音顾客声音1. 精益诊断精益诊断2. 质量功能展开质量功能展开1. 过程图过程图2. 意面图意面图 3. 价值流图价值流图 1. 5S工作现场工作现场2. 快速工装转换快速工装转换3. 全面生产维护全面生产维护 4. 单件流单件流1. 节拍控制节拍控制2. 看板拉动系统看板拉动系统 2. 改善改善 5. TOC约束管理约束管理MSA, Ver 3.0, 1

2、0-Nov-2010全面生产维护概述MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010什么是全面生产维护? 1 以建立健全追求生产系统效率化极限的企业体质为目标 2 从生产系统的整体出发，构筑能防患未然的所有消耗（灾害、不良、故障等）发生的机制 3 包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门 4 通过公司上层到第一线员工的全员参与MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010TPM的历史和发展停机维护1. 1. 设备一直使用到突然停机为止设备一直使用到突然停机为止, ,然后只是修理然后只是修理（BM）2. 2. 不是好方法不是好方法- -无法预测机器何时会停机无法预测机器何时会停机

3、3. 3. 通常通常, ,停机率很高停机率很高预防性维护 1. 1. 依靠维护部门定期检查依靠维护部门定期检查 （PM） 2. 2. 把握故障趋势，事前维护把握故障趋势，事前维护生产维护1. 1. 能产生利润、高生产力、低成本的保养能产生利润、高生产力、低成本的保养（PM） 2.2. 维护性预防（维护性预防（MPMP）：设计免于保养的设备、设备）：设计免于保养的设备、设备FMEAFMEA全面生产维护 1. 1. 设备的维护和管理是一个体系设备的维护和管理是一个体系 （TPM） 2. 2. 从管理层到操作员所有员工都参与从管理层到操作员所有员工都参与19401950196019701980199

4、02000MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010全面生产维护中全面的含义全面效果全面维护系统，包括预防性维护（PM）,维护性预防（MP）和维护能力改进（MI）全员参与MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010制造制造保全保全参谋参谋局部局部TPM生产生产营业营业集团集团支援支援参谋参谋开发开发全面全面TPM本公本公司司协作协作公司公司供应供应商商合作合作公司公司顾客顾客供应链供应链TPM全面生产维护展开全面生产维护展开MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010工厂全面改善活动 4个要素： 生产效率最高境界的企业体质 全员参与 良好机制（损耗） 效益的最大化 2大基石

5、：5S-0 STEP 小集团活动（氛围）MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010 车间设备管理常规方法： 设备点检 生产线巡检 润滑管理制度 三级保养制度 设备综合管理制度和方法 维修在措施与维修方案 TPM主要内容：主要内容： 日常点检日常点检 定期检查定期检查 计划管理计划管理 改善修理改善修理 故障修理故障修理 维修记录分析维修记录分析MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010 8大支柱 自主管理（跨所有部门） 专业保全 品质保全 初期改善 事务改善（办公事务效率） 人才培养 人才环境改善 焦点改善（项目）MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010 3大管理思想

6、：预防哲学（预防医学，治理为辅）（未然防止） 零化目标（追求极限的目标） 小集团活动和全员参与（参与热情，参与的能力，建设被激活的团队） 4大目标（变成具体的管理项目） 0灾害、0故障、0 不良、0浪费 评价：QCDSM（quality-cost-delivery-safety-mental)MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010 TPM的3大活动形式 自主管理活动（以现场为中心) 焦点改善活动（以效益为中心） 提案活动（以员工为中心）MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010 11个步骤或阶段: 最高管理者宣布开展 进行教育和培训 成立推行组织 方针和目标 推进中长期计划

7、 启动 彻底5S现场改变 开展员工自主活动，导入诊断机制 员工提案，员工参与 开展焦点改善，构造效率化体制 持续推广MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010 诀窍： 领导意志（光有意识是不够的） 中层推动（光有知识是不够的） 基层参与（光有参加是不够的） 自主管理5步法： 初期清扫（看得见的问题整改） 发展源对策（引起的难点问题） 总点检 点检活动效率化 体制建立MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010 设备管理的6的损失： 故障停机损失 换装和调试损失 空闲和暂停损失 减速损失（精度、性能下降） 质量缺陷，返工损失 启动（如冷态到热态，加负荷等）MSA, Ver 3.0,

8、 10-Nov-2010 设备的指标： 安：设备安全，人事安全故障率 稳：运行稳定，加工精度好CMK/CPK 长：可靠性，有效运行时间，MTBF,MTTR 满：加载面负荷，产量 优：产品的合格率指标要高，效益指标，OEE OEE设备综合使用效率指标 指标分为静态和动态指标，静态如故障率、产量、效益、完好率等，动态指标如稳、长，OEE等MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010设备综合效率设备综合效率人均生产量人均生产量销售金额销售金额2675001660200400600199819981999199920002000提高率提高率 201%201%单位：百万美圆单位：百万美圆 83.8

9、87.579.9708090199819981999199920002000提高提高3838% %307307392392210210100100300300500500199819981999199920002000提高提高 8787% %单位：台单位：台/ /套套工程不良率工程不良率12584125849435943515675156750 010000100002000020000199819981999199920002000单位：单位：PPMPPM减少减少 4040% %D+0.5D+0.5D+1D+1D+2D+2D+1.D+1.5 5减少减少故障故障/ /瞬间停止瞬间停止人均生产性

10、人均生产性PM PM 時間縮短時間縮短提高效率提高效率D DD+2.5D+2.5年年实践证明之成果实践证明之成果可以预期之成果可以预期之成果有形效果有形效果无形效果无形效果全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我价值。改善力

11、使员工有成就感与满足感并实现了自我价值。 （个人与企业的双赢）（个人与企业的双赢）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢） 建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）TPMTPM四大目标：故障四大目标：故障0 0化，不良化，不良0 0化，灾害化，灾害0 0化，浪费化，浪费0 0化！化！推进推进TPM的好处的好处MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010劳动力劳动力材料材料/配件配件外部服务外部服务维护杂项维护杂项易于衡量易于衡量对利润的影响对利润的影响较小较小停机停机换

12、产换产设置设置/调整调整闲置和闲置和较短的停机较短的停机运行速度慢运行速度慢废品废品,产量产量,返工返工,发货延迟发货延迟影响形象影响形象开机损失开机损失非有效使用技能非有效使用技能灵活性低灵活性低难以衡量难以衡量对利润影响较大对利润影响较大维护的真正成本MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010自己的设备自己来保全自己的设备自己来保全追求设备的正常状态追求设备的正常状态主题改善活动主题改善活动专业保全活动专业保全活动自主管理活动自主管理活动初期管理活动初期管理活动品质保全活动品质保全活动有组织的教育、培训有组织的教育、培训改善改善人的体质人的体质改善改善设备体质设备体质保全保全部门部

13、门运转运转部门部门消灭设备浪费消灭设备浪费我是制造的人我是制造的人你是维修的人你是维修的人维持、改善设备维持、改善设备改善改善企业体质企业体质比设备比设备强的人强的人设备能力的设备能力的最大发挥最大发挥创创造造充充满满活活力力工工厂厂TPM理念MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010生产要素生产要素人人 财财 物物投入投入转换转换产出产出生产的财富生产的财富产品产品 服务服务生产率生产率=产出产出/投入投入技术技术管理管理MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010生产效率化改善生产效率化改善生产效率化改善设备效率化改善设备效率化改善人的效率化改善人的效率化改善计划及管理效率化

14、改计划及管理效率化改善善材料的效率化改善材料的效率化改善MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010损耗分类损耗项目设备方面的6大损耗停机生产调整闲置和较小损失运行速度损失报废返工开机损失影响生产效率损耗影响生产效率损耗MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010损耗分类损耗项目管理及计划方面的损耗计划安排上的损耗人员方面的5大损耗管理损耗动作损耗生产组织损耗自动化置换损耗测量及调整损耗影响生产效率损耗（续）影响生产效率损耗（续）MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010损耗分类损耗项目材料损耗材料投入损耗工、夹具损耗能源损耗影响生产效率损耗（续）影响生产效率损耗（续）MS

15、A, Ver 3.0, 10-Nov-2010设备总体效果MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010可用的运行时间可用的运行时间净运行时间净运行时间有价值的运行时间有价值的运行时间计划的运行时间计划的运行时间停机停机(10m)机器设置和调整机器设置和调整空转空转/瞬间停止瞬间停止低的速度低的速度废品废品&返工返工,启动启动6大损失的影响MSA, Ver 3.0, 10-Nov-20106大损失大损失的解决方法的解决方法MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010OEE计算B 运行时间（实际运行多久？）运行时间（实际运行多久？）21.6H（2.4H）C 目标产量（应当生产多少？）目

16、标产量（应当生产多少？）2160件件E 实际产量实际产量1800件件A 预定时间（我们计划让生产线或机器运行多久？）预定时间（我们计划让生产线或机器运行多久？）24HD 实际产量（实际生产多少？）实际产量（实际生产多少？）1800件（件（3.6H）F 优良产量优良产量1600件件（2H）停机时间损失停机时间损失速度损失速度损失质量损失质量损失MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010计划可用运行时间计划可用运行时间=工作时间工作时间计划的停机时间计划的停机时间实际停机时间实际停机时间=重大的停机重大的停机+机器设置机器设置这里这里:理想运行率理想运行率=机器设计速度机器设计速度总输出总

17、输出=合格品合格品+缺陷品缺陷品运行时间运行时间=计划的可得运行时间计划的可得运行时间实际的停机时间实际的停机时间这里这里:计划可用运行时间计划可用运行时间-实际停机时间实际停机时间计划可用运行时间计划可用运行时间总输出总输出运行时间运行时间x理想运行率理想运行率总输出总输出缺陷缺陷总输出总输出设备总体效果的衡量MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010标准化的需要 客观和合理的标准重要性 太高或太困难的标准会使得表现数字过低-导致不当的措施 太低或太容易的标准会使得表现数字过高,可能会超过100%-导致强行推广,还会掩盖工厂的实际表现MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010

18、有效的数据收集 在适当的标准下，有效的数据收集提供必要信息 数据格式需要考虑的问题（SMART分析法）: 数据足够吗? 数据能够被提高吗? 是否其它格式也在被使用,收集相同的还是额外的信息?MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010主要损失可用性可用性表现表现质量质量停机停机闲置闲置/瞬间停机瞬间停机报废返工报废返工设置调整设置调整低速低速启动启动OEE总计总计:安全安全?工厂描述工厂描述:因素因素:MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010主要损失MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010设备可靠性与保养性指标可靠性指标可靠性指标（1）平均故障间隔）平均故障间隔MTB

19、F（Mean Time Between Failure）MTBF = =设备正常运转时间设备正常运转时间故障停止次数故障停止次数负荷时间故障停止时间负荷时间故障停止时间故障停止次数故障停止次数（2）故障次数率）故障次数率 = 100% 负荷时间负荷时间故障停止次数故障停止次数保养性指标保养性指标（1）平均保养时间）平均保养时间（Mean Time To Repair）MTTR =（2）故障强度率）故障强度率 = 100% 负荷时间负荷时间故障停止时间故障停止时间故障停止次数故障停止次数故障停止时间故障停止时间MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010计算举例解：解：1、MTBF= =

20、27.5H/次次113H3H4次次2、MTTR= = 0.75H/次次3.0H4次次3、故障次数率故障次数率 = 100% = 3.5%（意义：每（意义：每100小时发生小时发生3.5次故障）次故障）4次次113H4、故障强度率故障强度率 = 100% = 2.6%（意义：每（意义：每100小时发生小时发生2.6H故障）故障）3H113H20H1.0H20H0.5H10H0.5H60H1.0H作动作动停止停止负荷时间（负荷时间（113H）MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010时时 间：间：9月月11日日地地 点：组装工序点：组装工序上班时间：上班时间：8:00下班时间：下班时间：1

21、7:30休息时间：休息时间：10:00 10:15;12:00 13:00; 15:00 15:15（休息时设备停机）（休息时设备停机）设备发生故障记录如下：设备发生故障记录如下： 9:10 故障，通知维修，故障，通知维修，9:20分正常；分正常； 10:00 故障，故障，15分钟后修复；分钟后修复；14:00 故障，故障，14:05 找到维修员，找到维修员，14:15分修复；分修复；15:30 故障，停止了故障，停止了5分钟分钟 。MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010负荷时间合计负荷时间合计 Hr故障停止时间合计故障停止时间合计Hr故障停止次数合计故障停止次数合计次次设备正常运

22、转时间合计设备正常运转时间合计 HrMTBFHr/次次MTTRHr/次次故障次数率故障次数率%故障强度率故障强度率%运转时间运转时间故障时间故障时间总时间总时间1 利用下图，对设备正常运转时间和故障时间进行标识利用下图，对设备正常运转时间和故障时间进行标识2 请计算下列指标请计算下列指标MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010提高设备总体效果目标: 设备总体效果最大化参与者: 操作员,生产主管,维护工程师 这是个团队合作活动: 确定主要损失 计算设备总体效果(OEE%) 了解损失的原因 团队基础的问题解决(利用PM分析)MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010设备总体效果O

23、EE%85%或更高或更高实行全面生产维护的制造实行全面生产维护的制造传统的制造活动传统的制造活动OEE%大约大约50%停机停机设置设置停机停机短时停机短时停机维护维护调整调整缺陷缺陷8小时小时操作员会议操作员会议设备清洁和润滑设备清洁和润滑合格品的总输出合格品的总输出7小时小时40分钟分钟最多最多10分钟分钟10分钟分钟8小时小时MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010损失的类别偶然的与渐进的时间时间停机时间停机时间100%偶然的损失偶然的损失”总是发生的问题总是发生的问题”什么情况下我们把它看成是什么情况下我们把它看成是渐进的渐进的?渐进的损失渐进的损失“我们可以容忍的损失我们可以

24、容忍的损失”如如:机器运行速度减慢机器运行速度减慢有限的价值有限的价值(最优条件最优条件)老化老化破损破损零零40%MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010全面生产维护关注的是渐进的损失 为什么? 1将渐进损失分开后,偶然损失自动解决? 如:工具轴承老化,速度降低主要过程中断 2 渐进的损失通常是隐藏的,需要系统化的方法来发现并解决问题的原因MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010渐进损失的原因结构原原因因把把握握(单一原因单一原因)(复数原因复数原因)(复合原因复合原因)MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010P-M分析对问题所有方面进行全面分析，从物理角度至每

25、个4MsMSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010实施P-M分析MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010向零故障挑战MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010恶化的两种形式恶化恶化自然恶化自然恶化强制恶化强制恶化因人的不正当行因人的不正当行为为-强制恶化强制恶化时间的推移，性能下时间的推移，性能下降降-自然恶化自然恶化举例：举例：举例：举例：MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010零故障的基本观点你同意谁的观点，为什么？你同意谁的观点，为什么？欢迎欢迎欢迎欢迎要使故要使故障为零障为零机械有故障那机械有故障那是很正常的是很正常的怎么啦？怎么啦？MSA, Ver

26、 3.0, 10-Nov-2010故障故障故障为零的原则“故障故障”是冰山的一角是冰山的一角潜在缺陷潜在缺陷要使潜在的缺陷显现化，未然防止故要使潜在的缺陷显现化，未然防止故障障！MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010潜在缺陷的两种形式物理的潜在缺物理的潜在缺陷陷心理的潜在缺心理的潜在缺陷陷从物理上看不见而被搁置的缺陷从物理上看不见而被搁置的缺陷不分解看不见的缺陷不分解看不见的缺陷因安装位置不好看不见的缺陷因安装位置不好看不见的缺陷因垃圾、脏看不见的缺陷因垃圾、脏看不见的缺陷因作业者的意识因作业者的意识/技能不足不能发现而技能不足不能发现而被放置的缺陷被放置的缺陷不关心不关心不知道缺

27、陷不知道缺陷认为这种程度可以忽视认为这种程度可以忽视MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010零故障的五大对策配备基本条件配备基本条件提高技能提高技能遵守使用条件遵守使用条件定期复原恶化定期复原恶化改善设计方面的缺点改善设计方面的缺点运运行行部部门门MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010零故障的五大对策（续）配备基本条件配备基本条件提高技能提高技能遵守使用条件遵守使用条件定期复原恶化定期复原恶化改善设计方面的缺点改善设计方面的缺点维维护护部部门门MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010向故障为零挑战练习方法分成小组各小组讨论，按下述要领练习展示结果要领各故障五大要

28、素的具体事例每个具体事例不再发生的对策MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010生产和维护的关系？自主维护（AM）生产生产维护维护生产和维护是自行车的两个轮子，缺一生产和维护是自行车的两个轮子，缺一不可不可MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010自主维护 清洁 加固机器部件 润滑 数据收集自己的设备自己维护自己的设备自己维护（操作者参加对自己设备的维护工作）（操作者参加对自己设备的维护工作）员工自主对工厂实施全面的管理和维员工自主对工厂实施全面的管理和维护护自己的工厂自己维护自己的工厂自己维护MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010自主维护 目标: 参与者: 实施:

29、MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010自主维护是一项团队合作的活动，包括所有生产线操作员和主管，需要时得到维护和工程人员的支持由生产线操作员改进日常的检查和维护以提高对异常情况和故障的预警和汇报能力通过识别和控制（或消除）那些可能导致设备损失的因素来帮助改进设备的状况和总体效果是一线操作员技能提高的项目MSA, Ver 3.0, 10-Nov-20101254367自主维护的7个步骤MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010自主管理活动的原理自主管理活动的原理观念变观念变化化觉悟变觉悟变化化设备变设备变化化设备变设备变化化理想员理想员工工理想设理想设备备理理想想的的现现场场

30、理理想想的的企企业业员工员工设备设备效果效果要我变要我变故障不良减故障不良减少少我要变我要变故障不良故障不良是羞耻是羞耻积极改善积极改善彻底维持彻底维持零故障零故障零浪费零浪费生存生存发展发展导入准导入准备备第第1阶段阶段第第2阶段阶段第第3阶段阶段第第4阶段阶段第第5阶段阶段第第6阶段阶段第第7阶段阶段如何工作如何工作为什么要自主管理为什么要自主管理TPM与自己的关系与自己的关系清扫清扫不合理复原改不合理复原改善善改善改善成果成果自觉小组活自觉小组活动动自我解决问自我解决问题题发现问题的能力发现问题的能力解决问题的能力解决问题的能力MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010操作技能和

31、自主维护12了解设备的了解设备的功能、结构功能、结构1掌握设备改掌握设备改善的思路和推善的思路和推进方法进方法3了解设备的了解设备的精度和产品质精度和产品质量量4能修理设备能修理设备234567操作技操作技能的能的4阶阶段段自主维自主维护的护的7阶阶段段MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010 自主维护展开步骤的事例自主维护展开步骤的事例步骤名称活动内容第1步初期清扫以设备主体为中心彻底排除垃圾，灰尘，进行加油、加紧螺栓以及发现设备的不正常并进行复原。第2步发生源困难部位对策改善垃圾、灰尘的发生源、飞溅的防止、清扫加油困难的部位，谋求缩短清扫、加油时间第3步制定自主维护准基准制定确实

32、能够维持在短时间内清扫，加油、加紧螺栓的行动基准（有必要表示能够日常、定期使用的时间范围）第4步总点检根据检点手册进行检点技能教育，通过总检点的实施提出设备微缺陷并复原第5步自主点检制作、实施自主检点检查表第6步标准化进行各种现场管理项目的标准化，谋求维持管理的完全系统化 清扫加油检点基准 现场的物流基准 数据记录的标准化 模具、工夹具管理基准等第7步自主管理展开组织方针、目标，确实进行改善活动稳定化的MTBF分析记录，解析改善设备MSA, Ver 3.0, 10-Nov-20103STEP 4STEP 5STEP 6STEP 7STEP 2STEP 1STEP5S （基础）（基础） 0STE

33、P 5S是自主维护的基础是自主维护的基础MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010STEP定义定义目标目标实施举例实施举例5 S 活动活动把没有必要的清除把没有必要的清除有用的放在近处有用的放在近处初期清扫初期清扫1STEP通过感官彻底去除灰尘通过感官彻底去除灰尘污染污染发生源困难发生源困难部位对策部位对策2STEP去除，改善发生源去除，改善发生源/困难场所困难场所制定准基准制定准基准3STEP为有效地维持清扫、注为有效地维持清扫、注油活动而制定行动基准油活动而制定行动基准总点检总点检4STEP点检设备的所有部位，点检设备的所有部位，使之复原使之复原自主点检自主点检5STEP随时实施清

34、扫、注油、随时实施清扫、注油、点检、复原点检、复原标准化标准化6STEP活动的对象以设备为中活动的对象以设备为中心向周边扩散保证品质心向周边扩散保证品质自主管理自主管理7STEP按已制定的基准及目标按已制定的基准及目标自主维持管理自主维持管理 实施自主维护的各阶段目标实施自主维护的各阶段目标MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010预防性维护（PM）MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010预防性维护的定义预防性维护（计划性维护）的定义为了维持设备的健康状态，为了不出现故障，有计划运用各种保养手段从事高技术水平的保养工作。预防维护预防维护日常维护日常维护检查诊断检查诊断预防预防

35、MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010预防性维护 目标: 参与者: 实施:MSA, Ver 3.0, 10-Nov-20101支援自主保养的活动支援自主保养的活动零故障活动零故障活动建立定期保养体制建立定期保养体制254367预防性维护的8个步骤8MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010l为了提升可利用率。保养性的活动有：为了提升可利用率。保养性的活动有：控制故障的发生控制故障的发生 日常检查日常检查 定期检查定期检查使故障不发生使故障不发生 改良保养活动改良保养活动 MP活动活动使故障迅速复原使故障迅速复原 事后保养事后保养l有效推展保养之管理活动有：有效推展保养之管理

36、活动有：保养作业计划与管理保养作业计划与管理保养资讯管理保养资讯管理保养用备品管理保养用备品管理保养成本管理保养成本管理预防性维护体系的建立MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010 请列出他们之间的区别和联系： （可以从他们的含义/目的/实施/人员等方面考虑）自主维护和预防性维护？MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010备品管理备品管理l 备品管理流程备品管理流程为了对应计划保养的需要为了对应计划保养的需要准备哪些物品准备哪些物品持有多少数量持有多少数量如何加以管理如何加以管理将上述事项做有效率的实施将上述事项做有效率的实施 决定常备品决定常备品 决定常数、库存量决定常数、

37、库存量购买：订购点、订购量购买：订购点、订购量保管：目视管理保管：目视管理MSA, Ver 3.0, 10-Nov-20101. 备品有哪些备品有哪些（1）你所在部门保养用器材有哪些？）你所在部门保养用器材有哪些？备品管理（续）备品管理（续）MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010（2）你所在部门常备品有哪些？）你所在部门常备品有哪些？备品管理（续）备品管理（续）MSA, Ver 3.0, 10-Nov-20102. 备品的数量（持有多少数量）备品的数量（持有多少数量）备品可依其消费形态而分为以下两种方式管理：备品可依其消费形态而分为以下两种方式管理：（1）定量型）定量型适合于使用频

38、度高而库存逐渐减少的形态者。先定出订购点适合于使用频度高而库存逐渐减少的形态者。先定出订购点（P）与标准订购量（与标准订购量（Q），），当库存量低于基准点时，则补充当库存量低于基准点时，则补充一定量（一定量（Q）。）。此一形态适于年度使用量较大者。此一形态适于年度使用量较大者。（2）定数型）定数型使用完就必须立即采购补充，以经常保存一定数量的库存者使用完就必须立即采购补充，以经常保存一定数量的库存者。这种方法由于订购次数多，所以成本较高，适于单价较高。这种方法由于订购次数多，所以成本较高，适于单价较高，按图制造之零件。，按图制造之零件。备品管理（续）备品管理（续）MSA, Ver 3.0, 1

39、0-Nov-2010表表 消费型及基特征消费型及基特征形态消费线图特 征订购点及订购量定量形态库存量逐渐减少之形态。适用于年度领出次数多而单价低者。（例如：螺丝螺帽、垫圈类等）1.订购点（P）：表示订购时机。2.标准订购量（Q）：表示订购单量。3.最大为库存（M）：超过此一数量时，表示库存异常。（M=Q+2m）库存减少的形态与上图同，但更换零件时，购入期间内可以保持零库存。1.订购点（P）：零2.标准订购量（Q）：表示订购量。定数形态库存最少而急速减少的形态。适用于年度领出次数少而单价高者。（例如：轴类、高价的轴承合金等）（1）决定常数（M）。P：订购点订购点 M：最大库存量最大库存量 D：购

40、入期间购入期间 Q：订购量订购量 m：最低库存量最低库存量MSA, Ver 3.0, 10-Nov-20103. 备品的保管备品的保管基本原则一：基本原则一： 共用标准零件共用标准零件集中保管集中保管 专用零件专用零件使用部门分散保管使用部门分散保管基本原则二：目视管理基本原则二：目视管理备品管理（续）备品管理（续）MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010维护性预防(MP)的概念 什么是MP设计所谓MP设计，就是在新设备引进阶段就不发生故障、不良的设备设计活动。 MP设计的目的脱离以设备为中心的设计，从人机系统的观点出发，生产没有故障、品质得到保证的设备。MSA, Ver 3.0,

41、10-Nov-2010早期设备管理（EEM）MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010早期设备管理 目标: 在安装阶段将维护工作降低到最少 让操作员尽早参与到项目中 参与者: 一线操作员 主管/项目组领导 维护和项目工程师 活动: 访问供应商和讨论 设计改进计划 为维护而安装(管路和服务) 将维护活动纳入规范性文件MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010早期设备管理项目工程项目工程维护工程维护工程维护性预防维护性预防关键输入关键输入2适当的数据适当的数据关键输入关键输入1技术概念技术概念在建造装配和安装之前在建造装配和安装之前,设计安全防护和对策设计安全防护和对策MSA, V

42、er 3.0, 10-Nov-2010免维护设计的模式1.设计设计/安装阶段安装阶段2.运行运行/维护阶段维护阶段操作操作免维护设计免维护设计设备制作设备制作安装设备安装设备试运行试运行委托控制委托控制减少维护工作减少维护工作的研究的研究MTBF分析分析费用估计费用估计接受任务接受任务制定检查计划制定检查计划检查检查改进改进改进决定改进决定计划改进计划改进改进维护程序改进维护程序改进维护能力和方法改进维护能力和方法维护数据维护数据工单工单检查结果检查结果MPPMMSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010维护性预防的文件 操作记录 维护记录 改进记录 设备开发和改进记录 外部技术数据 以

43、往维护预防工作记录 设计标准 标准操作MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010质量维护（QM）确保产品质量MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010质量与生产的关系？质量管理体系中涉及哪些生产因素？几个和质量、生产有关的概念？ - 产品的特殊特性？ - 关键过程？ - 特殊过程？ - 关键设备？ - 特殊岗位？MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010有效的职能管理服务和支持过程中实现管理职能的零损失MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010职能部门与生产？销售采购设计人力资源财务信息管理MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010安全和环境在一个健康和

44、洁净的工作场合内实现零事故MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010安全和环境 安全危险源 环境环境因素MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010全面生产维护总结MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010全面生产维护组织结构示例高级管理层高级管理层(公司范围内的公司范围内的生产维护政策生产维护政策;目标设定目标设定;全面生产维护全面生产维护实施委员会实施委员会)中级管理层中级管理层(部门生产维护政策部门生产维护政策;目标设定目标设定;部门全面生产部门全面生产维护推广委员会维护推广委员会)基层车间基层车间(根据工作单元设定生产维护的目标根据工作单元设定生产维护的目标;开展

45、全面生产维护开展全面生产维护活动活动)设备设计部门设备设计部门设备维护部门设备维护部门 设备操作部门设备操作部门MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010全公司的全公司的TPMTPM第一阶段：生产部门的第一阶段：生产部门的TPMTPM第二阶段：包含生产、开发、营业、管理的全公司第二阶段：包含生产、开发、营业、管理的全公司TPM从生产部门的从生产部门的TPM迈向全公司的迈向全公司的TPM最高最高管理阶层管理阶层企划企划财务财务人事人事总务总务生产生产工厂工厂 工厂工厂 工厂工厂 工厂工厂开发开发开发开发TPM第一阶段第一阶段TPM第二阶段第二阶段MSA, Ver 3.0, 10-Nov-

46、2010全面生产维护实施的3个阶段和12个步骤 阶段1：准备 宣传高层决定并介绍全面生产维护 对中层进行全面生产维护的培训和教育 建立全面生产维护的组织架构 建立全面生产维护的基本政策和目标 为全面生产维护的发展制定计划 启动全面生产维护MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010全面生产维护实施的3个阶段和12个步骤 阶段2:实施全面生产维护 提高每台设备的效果 建立自主维护系统 维护部门建立维护计划 进行相关培训以提高操作和维护技能 建立早期设备管理系统MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010全面生产维护实施的3个阶段和12个步骤 阶段3:巩固 完善全面生产维护的实施和不断提高水平MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010全面生产维护目标示例MSA, Ver 3.0, 10-Nov-2010