机械制造技术4-1任务一-分析影响薄壁铜套内孔课件.ppt

1、任务一任务一 分析影响薄壁铜套分析影响薄壁铜套内孔精度的因素内孔精度的因素学习目标学习目标: 通过分析铜套误差，学通过分析铜套误差，学习掌握获得加工精度的方法、习掌握获得加工精度的方法、影响加工精度的因素、提高影响加工精度的因素、提高加工精度的工艺措施。加工精度的工艺措施。项目四项目四 机械加工质量分析机械加工质量分析任务一任务一 分析影响薄壁铜套内孔精度的因素分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务提出：任务提出：在车床上一批薄壁铜套的内孔，用三爪卡盘装夹精镗，如图4-1-1所示，工件以56外圆定位，在加工过程中测量右端孔达到尺寸后，卸下工件，测得左端孔的尺寸都偏大，并且形状上出现明显的圆度误差，

2、这一批零件的误差规律基本相同，并且，从孔的尺寸颁布规律上看，孔尺寸均接近最小极限尺寸。基本问题：基本问题：1为什么铜套内孔的尺寸偏小？并且一端大，一端小？2为什么会出现圆度误差？3什么原因引起的尺寸，形状误差？任务一任务一 分析影响薄壁铜套内孔精度的因素分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素一、加工精度一、加工精度1加工精度的基本概念加工精度的基本概念机械的质量取决于零件的加工质量和机械的装备质量，零件加工质量包含零件加工精度和表面质量两大部分。机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合程度。

3、它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越底；反之，加工精度越高。加工精度包括三个方面：(1)尺寸精度：指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。(2)形状精度：指加工后零件表面的实际几何形状与理想的几何形状相符合的程度。(3)位置精度：指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想位置相符合的程度。任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素一、加工精度一、加工精度2获得加工精度的方法获得加工精度的方法（1）获得尺寸精度的方法）获得尺寸精度的方法试切法试切法 即依靠试切工件、测量、调整刀具，再试切直至所要求的精度。

4、调整法调整法 先按试切法调整好刀具相对于机床或夹具的位置，然后再成批加工工件。定尺寸法定尺寸法 用一定的形状和尺寸的刀具（或组合刀具）来保证工件的加工形状和尺寸精度。如钻孔、铰孔、拉孔、攻丝和镗孔。定尺寸法加工精度比较稳定，对工人的技术水平要求不高，生产率高，在各种生产类型中广泛应用。自动控制法自动控制法 这种方法是由测量装置、进给装置和控制系统等组成自动这种方法是由测量装置、进给装置和控制系统等组成自动控制加工系统，使加工过程的尺寸测量、刀具补偿调整和切削加工以及控制加工系统，使加工过程的尺寸测量、刀具补偿调整和切削加工以及机床停车等一系列工作自动完成，自动达到所要求的尺寸精度。机床停车等一

5、系列工作自动完成，自动达到所要求的尺寸精度。任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素一、加工精度一、加工精度（2）获得形状精度的方法）获得形状精度的方法工件在加工时，其形状精度的获得方法有下列三种：工件在加工时，其形状精度的获得方法有下列三种：轨迹法轨迹法 这种方法是依靠刀具与工件的相对运动轨迹来获得工件形状的。如利用工件的回转和车刀按靠模作的曲线运动来车削成形表面等。成形法成形法 为了提高生产率，简化机床结构，常采用成形刀具来代替通用刀具。展成法展成法 各种齿形的加工常采用此法。如滚齿时，滚刀与工件保持一定的速比关系，而工件的齿形则是由一系列刀齿的包络线所形成

6、的。（3）获得位置精度的方法）获得位置精度的方法找正法：找正法： 根据工件加工过的表面进行找正的方法；夹具法：夹具法：用夹具安装工件，工件的位置精度由夹具来保证。任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素二、影响加工精度的原始误差二、影响加工精度的原始误差1工艺系统本身初始状态有关的原始误差工艺系统本身初始状态有关的原始误差（1）原理误差）原理误差 即加工方法原理上存在的误差。即加工方法原理上存在的误差。（2）工艺系统几何误差）工艺系统几何误差 它可归纳为两类：它可归纳为两类：工件与刀具的相对位置在静态下已存在的误差，如刀具和夹具的工件与刀具的相对位置在静态下已存

7、在的误差，如刀具和夹具的制造误差，调整误差以及安装误差；制造误差，调整误差以及安装误差；工件与刀具的相对位置在运动状态下存在的误差，如机床的主轴工件与刀具的相对位置在运动状态下存在的误差，如机床的主轴回转运动误差，导轨的导向误差，传动链的传动误差等。回转运动误差，导轨的导向误差，传动链的传动误差等。2与切削过程有关的原始误差与切削过程有关的原始误差（1）工艺系统力效应引起的变形，如工艺系统受力变形、工件内）工艺系统力效应引起的变形，如工艺系统受力变形、工件内应力引起的变形等。应力引起的变形等。（2）工艺系统热效应引起的变形，如机床、刀具、工件的热变形）工艺系统热效应引起的变形，如机床、刀具、工

8、件的热变形等。等。任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素三、加工原理误差三、加工原理误差1采用近似的加工运动造成的误差采用近似的加工运动造成的误差 在许多场合，为了得到要求的工件表面，必须在工件或刀具在许多场合，为了得到要求的工件表面，必须在工件或刀具的运动之间建立一定的联系。从理论上讲，应采用完全准确的运的运动之间建立一定的联系。从理论上讲，应采用完全准确的运动联系。但是，采用理论上完全准确的加工原理有时使机床或夹动联系。但是，采用理论上完全准确的加工原理有时使机床或夹具极为复杂，致使制造困难，反而难以达到较高的加工精度，有具极为复杂，致使制造困难，反而难以

9、达到较高的加工精度，有时甚至是不可能做到的。如在车削或磨削模数螺纹时，由于其导时甚至是不可能做到的。如在车削或磨削模数螺纹时，由于其导程程t=m,式中有式中有这个无理因子，在用配换齿轮来得到导程数值时，这个无理因子，在用配换齿轮来得到导程数值时，就存在原理误差。就存在原理误差。2采用近似的刀具轮廓造成的误差采用近似的刀具轮廓造成的误差 用成形刀具加工复杂的曲面时，要使刀具刃口做得完全符合用成形刀具加工复杂的曲面时，要使刀具刃口做得完全符合理论曲线的轮廓，有时非常困难，往往采用圆弧、直线等简单近理论曲线的轮廓，有时非常困难，往往采用圆弧、直线等简单近似的线型代替理论曲线。如用滚刀滚切渐开线齿轮时

10、，为了滚刀似的线型代替理论曲线。如用滚刀滚切渐开线齿轮时，为了滚刀的制造方便，多用阿基米德蜗杆或法向直廓基本蜗杆来代替渐开的制造方便，多用阿基米德蜗杆或法向直廓基本蜗杆来代替渐开线基本蜗杆，从而产生了加工原理误差。线基本蜗杆，从而产生了加工原理误差。任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素四、机床的几何误差四、机床的几何误差1主轴回转运动误差主轴回转运动误差（1）主轴回转精度的概念）主轴回转精度的概念主轴回转时，在理想状态下，主轴回转轴线在空间的位置应是稳主轴回转时，在理想状态下，主轴回转轴线在空间的位置应是稳定不变的，但是，由于主轴、轴承、箱体的制造和装配误差

11、以及定不变的，但是，由于主轴、轴承、箱体的制造和装配误差以及受静力、动力作用引起的变形、温升热变形等，主轴回转轴线瞬受静力、动力作用引起的变形、温升热变形等，主轴回转轴线瞬时都在变化（漂移），通常以各瞬时回转轴线的平均位置作为平时都在变化（漂移），通常以各瞬时回转轴线的平均位置作为平均轴线来代替理想轴线。主轴回转精度是指主轴的实际回转轴线均轴线来代替理想轴线。主轴回转精度是指主轴的实际回转轴线与平均回转轴线相符合的程度，它们的差异就称为主轴回转运动与平均回转轴线相符合的程度，它们的差异就称为主轴回转运动误差。主轴回转运动误差可分解为三种形式：轴向窜动、纯径向误差。主轴回转运动误差可分解为三种形

12、式：轴向窜动、纯径向跳动和纯角度摆动。跳动和纯角度摆动。任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素四、机床的几何误差四、机床的几何误差a) 纯轴向窜动 b) 纯径向跳动 c) 纯角摆动任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素四、机床的几何误差四、机床的几何误差（2）影响主轴回转精度的主要因素u影响主轴回转精度的主要因素有主轴的误差、轴承的误差、床头箱体主轴孔的误差以及与轴承配合零件的误差等。u当采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的因素有：主轴颈和轴瓦内孔的圆度误差以及轴颈和轴瓦内孔的配合精度。 任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务

13、一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素四、机床的几何误差四、机床的几何误差（3）提高主轴回转精度的措施）提高主轴回转精度的措施提高主轴、箱体的制造精度提高主轴、箱体的制造精度 主轴回转精度只有主轴回转精度只有20%决定于决定于轴承精度，而轴承精度，而80%取决于主轴和箱体的精度和装配质量。取决于主轴和箱体的精度和装配质量。高速主轴部件要进行动平衡，以消除激振力高速主轴部件要进行动平衡，以消除激振力滚动轴承采用预紧滚动轴承采用预紧 轴向施加适当的预加载荷（约为径向载轴向施加适当的预加载荷（约为径向载荷的荷的20%30%），消除轴承间隙，使滚动体产生微量弹性），消除轴承间隙，使滚动体产生微量弹性变形，可

14、提高刚度、回转精度和使用寿命。变形，可提高刚度、回转精度和使用寿命。采用多油楔动压轴承（限于高速主轴）。采用多油楔动压轴承（限于高速主轴）。采用静压轴承采用静压轴承 静压轴承由于是纯液体摩擦，摩擦系数为静压轴承由于是纯液体摩擦，摩擦系数为0.0005，因此。摩擦阻力较小，可以均化主轴颈与轴瓦的制，因此。摩擦阻力较小，可以均化主轴颈与轴瓦的制造误差，具有很高的回转精度。造误差，具有很高的回转精度。采用固定顶尖结构采用固定顶尖结构 如果磨床前顶尖固定，不随主轴回转，如果磨床前顶尖固定，不随主轴回转，则工件圆度只和一对顶尖及工件顶尖孔的精度有关，而与主则工件圆度只和一对顶尖及工件顶尖孔的精度有关，而

15、与主轴回转精度关系很小。轴回转精度关系很小。任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素四、机床的几何误差四、机床的几何误差2导轨的导向误差导轨的导向误差导轨的各项误差直接影响工件的加工质量。（1）水平面内导轨直线度的影响）水平面内导轨直线度的影响 由于车床的误差敏感方向在水平面（Y方向），所以这项误差对加工精度影响极大。导轨误差为Y，引起尺寸误差d=2Y。当导轨形状有误差时，造成圆柱度误差，如当导轨中部向前凸出时，工件产生鞍形（中凹形）；当导轨中部向后凸出时，工件产生鼓形（中凸形）。（2）垂直面内导轨直线度的影响）垂直面内导轨直线度的影响 对车床来说，垂直面内（Z

16、方向）不是误差的敏感方向，但也会产生直径方向误差。任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素四、机床的几何误差四、机床的几何误差3传动链传动误差传动链传动误差 切削过程中，工件表面的成形运动，是通过一系列的传动机构来实现的。传动机构的传动元件有齿轮、丝杆、螺母、蜗轮及蜗杆等。这些传动元件由于其加工、装配和使用过程中磨损而产生误差，这些误差就构成了传动链的传动误差。传动机构越多，传动路线越长，则传动误差越大。为了减小这一误差，除了提高传动机构的制造精度和安装精度外，还可采用缩短传动路线或附加校正装置。任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度

17、的因素五、刀具、夹具的制造误差及磨损五、刀具、夹具的制造误差及磨损1.一般刀具（如车刀、镗刀及铣刀等）的制造误差，对加工精度一般刀具（如车刀、镗刀及铣刀等）的制造误差，对加工精度没有直接的影响没有直接的影响2.定尺寸刀具（如钻头、铰刀、拉刀及槽铣刀等）的尺寸误差，定尺寸刀具（如钻头、铰刀、拉刀及槽铣刀等）的尺寸误差，直接影响被加工零件的尺寸精度。成形刀（成形刀、成形铣刀直接影响被加工零件的尺寸精度。成形刀（成形刀、成形铣刀以及齿轮滚刀等）的误差，主要影响被加工面的形状精度。以及齿轮滚刀等）的误差，主要影响被加工面的形状精度。3.夹具的制造误差对被加工零件的精度影响较大。夹具的制造误差对被加工零

18、件的精度影响较大。4.刀具的磨损会直接影响刀具相对被加工表面的位置，造成被加刀具的磨损会直接影响刀具相对被加工表面的位置，造成被加工零件的尺寸误差；工零件的尺寸误差；5.夹具的磨损会引起工件的定位误差。夹具的磨损会引起工件的定位误差。任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素六、工艺系统受力变形引起的加工误差六、工艺系统受力变形引起的加工误差1切削过程中受力点位置变化引起的加工误差。切削过程中受力点位置变化引起的加工误差。（1）在两顶尖车削粗而短的光轴时，由于工件刚度较大，在切削力作用下的变形，相对机床、夹具和刀具的变形要小得多，故可忽略不计。此时，工艺系统的总变

19、形完全取决于机床头、尾架（包括顶尖）和刀架（包括刀具）的变形。工件产生的误差为双曲线圆柱度误差。（2）在两顶尖间车削细长轴时，由于工件细长，刚度小，在切削力作用下，其变形大大超过机床、夹具和刀具的受力变形。因此，机床、夹具结合刀具承受力变形可忽略去不计，工艺系统的变形完全取决于工件的变形。任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素六、工艺系统受力变形引起的加工误差六、工艺系统受力变形引起的加工误差车削细长轴时受力变形产生的加工误差 任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素六、工艺系统受力变形引起的加工误差六、工艺系统受力变形引起的加

20、工误差2切削力大小变化引起的加工误差切削力大小变化引起的加工误差误差复映误差复映 毛坯的这些误差在加工时使切削深度不断发生变化，从而导致切削力的变化，进而引起工艺系统产生相应的变形，使得零件在加工后还保留与毛坯表面类似的形状或尺寸误差。当然工件表面残留的误差比毛坯表面误差要小得多。这种现象称为“误差复映规律”，所引起的加工误差称为“复映误差”。 除切削力外，传动力、惯性重力、夹紧力等其它作用力也会使工艺系统的变形发生变化，从而引起加工误差，影响加工质量。任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素六、工艺系统受力变形引起的加工误差六、工艺系统受力变形引起的加工误差3

21、减小工艺系统受力变形的措施减小工艺系统受力变形的措施（1） 提高工艺系统各部分的刚度提高工艺系统各部分的刚度提高工件加工时的刚度提高工件加工时的刚度 有些工件因其自身刚度很差，加工中将产生变形而引起加工有些工件因其自身刚度很差，加工中将产生变形而引起加工误差，因此必须设法提高工件自身刚度。误差，因此必须设法提高工件自身刚度。例如车削细长轴时，为提高细长轴刚度，可采用如下措施：减小工件支承长度 为此常采用跟刀架或中心架及其他支承架。减小工件所受法向切削力 通常可采取增大前角、主偏角选为 90以及适当减小进给量和切削深度等措施减小。采用反向走刀法 使工件从原来的轴向受压变为轴向受拉。任务一分析影响

22、薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素六、工艺系统受力变形引起的加工误差六、工艺系统受力变形引起的加工误差提高工件安装时的夹紧刚度提高工件安装时的夹紧刚度 对薄壁件，夹紧时应选择适当的夹紧方法和夹紧部位，否则会产生很大的形状误差。由于工件本身有形状误差，用电磁吸盘吸紧时，工件产生弹性变形，磨削后松开工件，因弹性恢复工件表面仍有形状误差（翘曲）。解决办法是在工件和电磁吸盘之间垫入一薄橡皮（0.5mm以下）。当吸紧时，橡皮被压缩，工件变形减小，经几次反复磨削逐渐修正工件的翘曲，将工件磨平。 任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素六、工艺系统受力

23、变形引起的加工误差六、工艺系统受力变形引起的加工误差提高机床部件的刚度提高机床部件的刚度 机床部件的刚度在工艺系统中占有很大的比重，在机械加工时常用一些辅助装置提高其刚度。任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素六、工艺系统受力变形引起的加工误差六、工艺系统受力变形引起的加工误差（2）提高接触刚度）提高接触刚度改善工艺系统主要零件接触面的配合质量改善工艺系统主要零件接触面的配合质量 如机床导轨副、锥体与锥孔、顶尖与顶尖等配合面采用刮研与研磨，以提高配合表面的形状精度，降低表面粗糙度。预加载荷预加载荷 由于配合表面的接触刚度随所受载的增大而不断增大，所以对机床部件

24、的各配合表面施加预紧载荷不仅可以消除配合间隙，而且还可以使接触表面之间产生预变形，从而大大提高了连接表面的接触刚度。例如为了提高主轴部件的刚度，常常对机床主轴轴承进行预紧等。1工艺系统的热源工艺系统的热源（1）内部热源：切削热 、摩擦热、派生热源（2）外部热源：环境温度、热辐射 2工艺系统的热平衡工艺系统的热平衡 工艺系统受各种热源影响，其温度逐步上升。但同时，它们也通过各种传热方式向周围散发热量。当单位时间内传入和散发的热量相等时，则认为工艺系统达到热平衡。 任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素七、工艺系统受热变形引起的加工误差七、工艺系统受热变形引起的加

25、工误差3机床热变形引起的加工误差机床热变形引起的加工误差热源大致分为以下三种：（1）主要热源来自机床的主传动系统 如普通机床、六角机床、铣床、卧式镗床、坐标镗床等。（2）主要热源来自机床导轨的摩擦 如龙门刨床、立式车床等。（3）主要热源来自液压系统 如各种液压机床。 热源的热量，一部分传给周围介质，一部分传给热源近处的机床零部件和刀具，以致产生热变形，影响加工精度。 任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素七、工艺系统受热变形引起的加工误差七、工艺系统受热变形引起的加工误差4刀具热变形及对加工精度的影响刀具热变形及对加工精度的影响 切削过程中，一部分切削热传给刀

26、具，尽管这部分热量很少（高速车削时只占12%），但由于刀体较小，热容量较小，因此，刀具的温度仍然很高，高速钢车刀的工作表面温度可达700 800 。刀具受热伸长量一般情况下可达到0.03 mm0.05 mm.。从而产生加工误差，影响加工精度。（1）刀具连续工作时的热变形引起的加工误差 当刀具连续工作时，如车削长轴或在立式车床车大端面，传给刀具的切削热随时间不断增加，刀具产生热变形而逐渐伸长，工件产生圆度误差或平面度误差。（2）刀具间歇工作 当采用调整法加工一批短轴零件时，由于每个工件切削时间较短，刀具的受热与冷却间歇进行，故刀具的热伸长比较缓慢。 总的来说，刀具能够迅速达到热平衡，刀具的磨损又

27、能与刀具的受热伸长进行部分地补偿，故刀具热变形对加工质量影响并不显著。任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素七、工艺系统受热变形引起的加工误差七、工艺系统受热变形引起的加工误差5工件热变形引起的加工误差工件热变形引起的加工误差（1）工件均匀受热）工件均匀受热当加工比较简单的轴、套、盘类零件的内外圆表面时，切削热比较均匀地传给工件，工件产生均匀热变形。对于较长工件（如长轴）的加工，开始走刀时，变形较小。随着切削的进行，工件温度逐渐升高，直径逐渐增大，工件表面被切去的金属层厚度越来越大，冷却后产生径向尺寸误差和圆柱度误差。对于轴向精度要求较高的工件（如精密丝杠），

28、热变形引起的轴向伸长将产生螺距误差。（2）工件不均匀受热）工件不均匀受热当工件进行铣、刨、磨等平面的加工时，工件单侧受热，上下表面温升不等，从而导致工件向上凸起，中间切去的材料较多。冷却后被加工表面呈凹形。这种现象对于加工薄片类零件尤为突出采取有效的冷却措施，减小切削表面温升。任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素七、工艺系统受热变形引起的加工误差七、工艺系统受热变形引起的加工误差（3）控制温度变化，均恒温度场）控制温度变化，均恒温度场采取措施控制工艺系统温度变化，保持温度稳定。使热变形产生的加工误差具有规律性，便于采取相应措施给予补偿。对于床身较长的导轨磨床

29、，为了均衡导轨面的热伸长，可利用机床润滑系统回油的余热来提高床身下部的温度，使床身上下表面的温差减小，变形均匀任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素七、工艺系统受热变形引起的加工误差七、工艺系统受热变形引起的加工误差1基本概念基本概念 残余应力、也称内应力，是指当外部载荷去掉以后仍存留在工件内部的应力。残余应力是由于金属内部组织发生了不均匀的体积变化而产生的。其外界因素来自热加工和冷加工。2残余应力产生的原因残余应力产生的原因（1）毛坯制造中产生的残余应力（2）冷校直产生的残余应力（3）切削加工中产生的残余应力任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响

30、薄壁铜套内孔精度的因素八、工件残余应力引起的误差八、工件残余应力引起的误差3减少或消除残余应力的措施减少或消除残余应力的措施（1）采取时效处理自然时效处理，需要很长时间，往往影响产品的制造周期，所以除特别精密件外，一般较少采用。人工时效处理，将工件放在炉内加热到一定温度，使工件金属原子获得大量热能来加速它的运动，并保温一段时间达到原子组织重新排列，再随炉冷却振动时效处理，以激振的形式将机械能加到含有大量残余应力的工件内，引起工件金属内部晶格错位蠕变，使金属的结构状态稳定，以减少和消除工件的内应力。（2）合理安排工艺路线 对于精密零件，粗、精加工分开。（3）合理设计零件结构 简化零件结构，提高刚

31、度，减小壁厚差，焊接结构使焊缝均匀。任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素八、工件残余应力引起的误差八、工件残余应力引起的误差深度问题：深度问题：任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素九、提高加工精度的工艺措施九、提高加工精度的工艺措施以上这些因素可能引起加工误差，那又有哪些工艺措施可以提高加工精度，减少误差或避免误差的产生呢？。任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素九、提高加工精度的工艺措施九、提高加工精度的工艺措施1减少误差法减少误差法在查明产生加工误差的主要因素之后，设法消除或减少误差。

32、2误差补偿法或误差抵销法误差补偿法或误差抵销法误差补偿法，是人为地造出一种新的误差，去抵销原来工艺系统中固有的原始误差。3误差分组法误差分组法由于毛坯误差的变化，对本工序的影响主要有两种情况：（1）误差复映，引起本工序误差；（2）定位误差扩大，引起本工序误差。解决这个问题，最好是采用分组调整均分误差的办法。这种办法的实质就是把毛坯按误差的大小分n组，每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/n。然后按各组分别调整加工。任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素九、提高加工精度的工艺措施九、提高加工精度的工艺措施4误差转移法误差转移法误差转移法实质上是转移工艺系统的几何误差

33、、受力变形和热变形等。5“就地加工就地加工”法法在加工和装配中有些精度问题，若采用就地加工法，就可方便地解决了非常困难的精度问题。6误差平均法误差平均法对配合精度要求很高的轴和孔，常采用研磨方法来达到。研具本身并不要求具有高精度，但它却能在和工件相对运动过程中对工件进行微量切削，最终达到很高的精度。这种工件和研具表面间的相对摩擦和磨损的过程也是误差不断减少的过程，此即称为“误差平均法”。课后思考练习：1叙述加工精度和加工误差的概念及它们之间的区别。2机床几何误差有哪几项？各项误差对加工精度有何影响？3三批工件在三台车床上加工外圆，加工后经测量分别有如下图的形状误差：a为鼓形，b为鞍形，c为锥形，分别分析可能产生上述形状误差的主要原因。习题6图任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素任务一分析影响薄壁铜套内孔精度的因素