供应商质量管理(超经典).ppt课件.ppt
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1、供应商质量管理供应商质量管理甲上咨询管理顾问公司甲上咨询管理顾问公司 顾问师:吴搏顾问师:吴搏BobWua-相互介绍相互介绍 每两个人一组 用一分钟时间向对方介绍自己,一分钟听对方介绍 介绍范围包括:姓名、工作单位及职责、经历、爱 好、个人目标、对此次培训的期望等 每人用一分钟的时间向大家介绍对方信息发送噪音传递信息接收反馈 父母 VS 小孩 老师 VS 学生 采购员VS 供应商 情人 ( 夫妻) 同学(朋友) 采购VS 伙伴(供应商)课程内容课程内容 SQM概况概况 SQM程序 SCM简介 SQM提升与发展 小组讨论 Q&A10 SQM定义:定义: SQM(Supplier Quality
2、Management) 是提升供应商品质管理的一种活动。是提升供应商品质管理的一种活动。20 SQM目的:目的:维持和改进供应商的品质保证能力,一贯提供品质维持和改进供应商的品质保证能力,一贯提供品质符合或超越本公司要求及最终客户要求的产品。符合或超越本公司要求及最终客户要求的产品。推动供应商品质持续改善,以阻止不良,减少变异,推动供应商品质持续改善,以阻止不良,减少变异,消灭浪费。消灭浪费。配合本公司生产配合本公司生产Product quality conformance , On time delivery, After-sale service, Cost management & Te
3、chnology contributions 30 SQM应用范围:应用范围: 所有交货本公司的供应商(制造商和代所有交货本公司的供应商(制造商和代理商,制造商须应用至它的下游制造商;代理商,制造商须应用至它的下游制造商;代理商须应用至它的制造商)。理商须应用至它的制造商)。40 责任:责任:Supplier:提供符合或超越本公司要求的产品,遵守双方签定 的品质合约。R&D: 零部件的Approved;Spec出版。PE: 来料不良分析,FA报告提供。PROD: 来料不良数据收集统计,来料品质异常提出。SCM: 主导新供应商的评估,定期召开Commodity Meeting , Poor Su
4、pplier处理。SQM: 推动供应商持续改善。课程内容课程内容 SQM概况 SQM程序程序 SCM简介 SQM提升与发展 小组讨论 Q&A50 SQM程序程序:51 SQM Process Flow ChartPrevention-Quality assurance-Monitoring 预防预防 - 品质保证品质保证 - 监控监控52 供应商品质保证供应商品质保证(Quality Assurance)521新供应商的评估 SCM建立新供应商评估计划。新供应商的开发及条件:A. 新机种之新类型之材料(现有的供应商无法供应之材料);B. 某现有供应商被PHASE OUT,需增补新供应商;C.
5、现有供应商产能不能满足本公司要求;D. 现有供应商配合不佳;E. 现有供应商制程能力不足,无法达到本公司品質要求;F. 新供應价格具竟争力;G. 某材料现有供应商数量不足(2nd Source)H. 其他认为需要开发新供应商者,如外包厂商之开发. SCM对新供应商进行初步评估(也可进行问卷调查),准备相关资料如下表(如工厂介绍,品管组织,QC工程图等)并确定评估日期,通知R&D、SQM等相关部门。No 资料名称 目 的1 供应商简介 了解其整个历史沿革及概况及客户情况.2 组织架构图 了解其组织结构是否健全合理3 品管组织图 了解其品管功能是否完善4 生产工艺流程图或QC工程图 了解其生产流程
6、是否顺畅、合理5 客戶抱怨处理流程图 了解其接到客戶抱怨时之处理途径6 可靠性试验项目 了解其可靠性试验項目是否充分、合理.7 材質证明 了解其产品所用材质状况8 出貨检验报告 了解出貨之品質管制项目.9 生产检测设备清单 了解其生产及检测设备是否能保证产品品质要求.10 ISO9000/14000证书 了解其是否已通过ISO品質体系认证. SCM主导召开评估前会议,介绍新供应商生产能力和将为本公司生产产品,了解各部门要求,便于安排评估人员并请供应商准备。 SQM根据SCM的计划安排,按本公司供应商“品质系统评估/稽核表及“环境物质管理评估表”对新供应商的品质系统及环境物质管理系统进行现场评估
7、,并在三天内发出新供应商评估报告,经SQM主管/经理审批后,交与SCM作为品质方面的判定。522 新产品首次量产时的Process Audit R&D在新零部件被Approved之后,须将该部件的资料(包括详细Spec/生产流程/关键参数/OK Sample/Cpk要求/检查要求和方法/环境物质要求等资料)交QA会审后派发供应商按要求生产和SQM按要求控制来料品质。 SQM应在新零部件供应商首次量产时对其进行“新产品首次量产时的Process Audit”。 Audit前SQM须召开会议,根据资料和生产流程/关键参数制定详细的Audit要求和Check List。 通知供应商现场进行Proce
8、ss Audit,详细记录你的实际发现;详细记录各工序关键参数。 整理Audit报告,针对缺失项目要求供应商进行改善。 Audit报告和供应商改善报告作为SQM进行供应商制程控制的依据和下次Process Audit的依据。523 年度例行Process Audit SQM根据每年初制定的年度Process Audit计划组织实施 Audit前需要准备的资料: Audit计划 Audit 介绍信,(Audit目的和需要供应商准备的资料) 供应商详细资料 所有新产品首次量产时的Process Audit报告和供应商的改善报告 一年度所有8D报告 最近品质数据和存在问题点 “供应商作业稽核表”及“
9、环境物质管理评估表” 供应商现场Process AuditKick Off Meeting:SQM介绍Process Audit的目的和安排;供应商介绍工厂情况,重点进行一年度的品质总结和后续品质保证计划。作业现场Audit:根据“供应商作业稽核表”及“环境物质管理评估表”/所有新产品首次量产时的Process Audit报告和供应商的改善报告/一年度所有8D报告重点稽核,记录你的实际发现,记录程序要求与品质记录之间的偏离,记录关键参数的执行(如有变更是否有变更记录和R&D的确认记录)。Close Meeting:SQM报告本次Audit的实际发现并与供应商确认, Audit报告准备,针对缺失
10、项目要求供应商改善。 Audit后跟进。53 供应商品质预防供应商品质预防531 LRR(Lot Reject Rate) Management 和 Monthly Rating System LRR Management 根据本公司Metrics要求:Incoming Material Acceptance(by Lot)97%;供应商每月来料LRR必须3%,否则供应商必须提供改善行动报告,SQM跟进其改善,并每月进行Review,以品质持续向上和达成目标。 Supplier Monthly Quality Rating System建立供应商月度品质评鉴目的在于推动供应商来料品质持续提升。
11、评估供应商的每月品质状况,以供SCM及相关人员参考,做为分配模具及订单之依据,落实公司之采购原则,择优汰劣。供应商月度品质评鉴内容及评分标准来料品质成绩(总分50分): 来料品质成绩评分=(允收批数*1+特采批数*0.6+拒收批数*0)/总 批数*50*K; (K为加工难易度指数),各类物料或零件的K值如下表:塑胶 包装 五金 铭板 镜头 PVC 字钮胶 电子组件 LCD PCB FPC 外购 其他1 0.96 0.96 1 1 1 0.96 1 1 1 1 0.96 0.96综合本公司生产线原材料使用品质状况(总分30分): 生产线原材料品质状况分生产线重大品质问题发生次数(20分)+品质
12、问题处理时效(10分) 生产线重大品质问题发生次数评分20分-重大品质问题发生次数n*4分 品质问题处理时效评分10分-(处理天数T-1)*3分 重大品质问题定义: 1 生产停线之品质异常; 2 批量返工; 3 严重功能性问题; 4 同一品质问题生产线一个月投诉3次以上:供应商制程稽核结果(20分): 制程稽核评分=稽核分数*0.2注:根据“Process Audit Check List”对供应商进行例行稽核;若本月没有稽核的, 以上次稽核的分数计算;海外供应商或代理商,因无法audit,此20分应加于前面两项,计算公式为:前面两项实得分数之和除以0.8,所得分数为其总分。 等级划分: A
13、90分 B 78-89分 C 61-77分 D 60分 评鉴后处理行动;评鉴结果每月初递交SCM,针对供应商的每月品质表现在定期的Commodity Meeting做处理决定。SQM对评鉴结果建议如下处理:对被评为”A”级之供应商,采购增加其订单量;放宽检验或免检;对被评为”B”级之供应商,维持其正常的采购;要求供应商持续改善; 对被评为”C”级之供应商,维持其正常的采购;发出品质警告,要求其在两周内提出改善计划;监控其品质数据,确认改善行动的有效性;SQM将对其制程、品质系统、关键工序进行稽核;并监控其改善进程;要求其在三个月内升到B级; 对被评为”D”级之供应商,采购减少其订单量,停止打样
14、,并对其进行重点辅导, 要求其在一周内提出改善计划;SQM将对其制程、品质系统、关键工序进行稽核;要求其在一个月内解决主要品质问题,在三个月内升到C级;6个月内升到B级;如供应商不配合,或供应商制程能力不足或技术能力严重缺陷,或辅导二次以上仍无改善的供应商,采购CANCEL其供应商资格。532 品质数据收集和分析 SQM对供应商进行品质管理,必须以品质数据来驱动,因此供应商品质数据的收集和分析显得尤为重要。 SQM将每日的供应商来料检查数据/生产线来料不良检查数据/生产线来料品质异常数据/供应商Rework数据输入电脑供SQM工程师分析。 品质数据用于供应商月度品质评鉴和供应商改善依据。 品质
15、数据用于SQM工程师视需要出版8D要求供应商履行改善行动 8D报告(VCAR)VCAR(8D)使用目的:VCAR(Vendor Corrective Action Report) 供应商改善行动报告;VCAR使用目的在于将所发现的重大品质问题点列出于8D表内,并分析根本原因、拟定解决对策、追踪改善效果,以达到提升品质之目标。VCAR(8D)制作要项:D1:A.编号:有系统的将产品类别或机种加以整理如XXX等,并加上序号 1111以便管理。 B.TEAM建立(组长及组员):各相关单位集思广益共同解决问题点。D2:不良现象叙述:将不良现象的产生确实记录以利于对问题点测试和隔离并尽快的11111拟定
16、对策。D3:根本原因分析:利用品质手法分析人、机、料、法、环(4M1E),找出根本原因。D4:短期对策:采用即刻可下之对策解决,来阻止问题点的继续发生,立即有效的降 11111低不良率。D5:长期对策:永久的改善对策如系统、文件、机器设备等的修改以防止再发生。D6:回复结果:回复改善对策及确认效果。D7:问题成因之属性:将造成所有问题点的人或物或流程之属性均列入栏内。D8:问题解决(恭喜):在所有问题点均获解决即完成8D的任务。VCAR(8D)发出时机:1.产品不良DPPM超越品质目标时(即品质异常)。 2产品不良DPPM符合品质目标但是单一不良项目超越总不良数的20%。3产品的不良问题点是由
17、供应商制程所造成。4产品的不良问题点未含盖于供应商的测试制程内。5生产中的前5大不良的生产品质问题点。6月度品质目标未达成VCAR(8D)处理时机:根本原因的确认及对策计划的准备应于24小时内完成。 抑止问题持续发生的计划应于下一个24小时时段内完成。 找出真正的问题所在并备妥解决对策应于下一个48小时时段内完成。 解决对策的下达并排除所有问题点应于最后的24小时时段内完成。课程内容课程内容 SQM概况 SQM程序 SCM简介简介 SQM提升与发展 小组讨论 Q&A 供应链 准时生产(JIT)的含义及其基本做法 JIT与准时供应 准时供应的前提 准时供应的目的 开展准时供应的基本思路供应链管理
18、与准时供应供应链管理与准时供应 联接供应商和最终用户、从原材料到成品的消费整个过程; 通过公司内外相关职能的运作, 使产品提供给用户变成一种 价值增殖的过程; 要素:供应商, 制造商, 批发商, 零售商, 顾客, 服务与支持。工厂的最终追求就是要使物料(包括原材料、零部件、半成品和成品)和信息在整个供应链中以最快的速度流动起来,流动越快,整个供应链所产生的附加值与利润越高。供应链供应链 供供 应应 商商 (供应的来源) 制制 造造 商商 (实现生产过程) 服务与支持 批批 发发 商商 零零 售售 商商 (实现销售过程)顾顾 客客 (需求的来源)产品与服务的流向用户需求与设计等信息流向供应链供应
19、链的组成供应链的组成Production forecast / planning生产计划生产计划/预测预测PlanningforecastCustomer计划预测、顾客计划预测、顾客Orders订单订单Customerservice desk顾客服务台顾客服务台NLOCustomers顾客顾客Productstock产品库存产品库存Comp.Stock材料库存ProductionOrders生产订单Manufacturing 制造制造M1 M2M3ComponentsPlanning物料计划PurchaseOrders采购订单Suppliers供应商供应商供应链的组成供应链的组成现在 将来4w
20、alls manufacturing 四壁封闭生产四壁封闭生产Totally integrated supply chain有机的整体供应链有机的整体供应链Mass production 大批量生产大批量生产Mass customization 大量顾客化大量顾客化Stop and go flow 停停走走停停走走Continuous flow 流水生产流水生产Early featurization 很早就细化版本很早就细化版本Late featurization最后才确定版本最后才确定版本Build to forecast按预测制造按预测制造Build to order 按订单制造按订单制造
21、Capacity utilization利用产能利用产能Capacity optimization 产能优化产能优化Push supply 推式供应推式供应Demand-driven pull 需求驱动拉式供应需求驱动拉式供应High finished goods stock 成本库存高成本库存高Only finished goods in transit 只是运输途中有成品只是运输途中有成品Ship to warehouse 运到仓库运到仓库Ship directly to customer 直接交给顾客直接交给顾客Owned inhouse inventory 自己保存原材料自己保存原材料
22、Supplier inventory pulled as required 供应商拉式供应供应商拉式供应Long delivery time 交货时间长交货时间长Short cycle time 交货时间断交货时间断Fixed workforce 固定工人固定工人Flexible workforce 灵活的劳动力灵活的劳动力供应链的发展供应链的发展 JIT,又称即时生产、无仓储生产、零库存管理、短周期制造, 是一 种有计划的消除所有浪费、不断改善生产力的制造哲学; 它结合了从设计、工艺到生产出最终产品整个过程中所有成功 的制造管理活动,是世界级生产水平的具体表现; 含义: 通过质量改进,减少调
23、试设置时间、工位间等待时间、缩 小生产批量和周期,将库存降低到最水平以达到最低的生产成本。准时生产(准时生产(Just In Time)JIT管理的出发点是人。依靠生产现场的作业工人、班组长、拉长线长、生产管理人员等共同努力对生产作业现场进行清理整顿,使生产工艺布局合理,人流、物流、信息流畅通无阻,进而延伸到仓库、生产准备、供应商以至整体供应链,是开展JIT的基本做法。准时生产(准时生产(J IT)的出发点)的出发点 从彻底大扫除开始清理简化是开展JIT的第一步; 对生产现场进行定置,让所有的东西如设备、原材料、各工序在制品、废品、返工品、 待检品、辅助材料、工具、工位器具、量检具、工艺文件、
24、质量记录、生产基础设施等 各就各位; 开展“5S”活动,维持生产现场的整洁。“5S”又称“五常法”,即常整理、常整顿、 常清扫、常清洁和常修养; 改进生产设备的设置与调试、推行TPM; 实施弹性生产,包括生产产能的弹性及更换产品的灵活性; 发展长期的伙伴型供应商关系,增加供应商的送货频次、缩短交货周期,实施准时供应; 利用统计过程控制技术(SPC)及其它质量工具,推行质量圈(QCC)、质量改进小组竞赛、 建议机制等活动,实施全员质量管理与控制、不断改进。准时生产(准时生产(J IT)的实施)的实施控制、减少原材料的库存、缩短原材料的交货周期、在原材料供应过程中实施JIT准时供应,相对于企业内部
25、实施JIT生产来说见效更快、而且实施起来更容易,一方面能 为本企业实施JIT打下基础,另一方面也能推动企业整体供应链的优化。JITJIT与准时供应与准时供应 首先要提高认识、统一思想。从最高层到相关人员都要有改进的意 愿、通过学习、培训知道为什么要做、怎样做及做的目的;要将相关 的想法、做法、要求、目的等同供应商沟通、取得供应商的认同; 要明确目标,包括实施准时供应所希望达到的目的、如将原材料库存 控制到什么程度、供应商交货周期缩短到多少等,也包括在什么样的 原材料或零部件、在哪些供应商当中进行实施; 要有质量保证,只有在供应商提供的原材料质量不断提高并能保证合 格的情况下才有可能实施准时供应
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