数控机床编程与操作项目3-加工简单阶梯轴零件课件.pptx

1、数控机床编程与操作项目项目3加工简单阶梯轴零件加工简单阶梯轴零件任务1 加工直线阶梯轴任务2 加工圆弧阶梯轴任务3 切槽、切断加工任务4 加工螺纹阶梯轴 本项目主要有四个任务：1）直线阶梯轴的加工；2）圆弧阶梯轴的加工；3）切槽、切断加工；4）螺纹轴的加工。项目导读项目导读 通过该项目的学习,学生应学会以下技能：能正确运用基本编程指令； 能编制一般轴类零件的加工程序；能进行轴类零件的数控仿真加工；能使用数控车床进行零件加工；能够正确使用各种量具进行检查； 对加工质量进行评估和分析。项目导读项目导读学习目标任务介绍知识链接任务实施任务评价任务任务1 1 加工直线阶梯轴加工直线阶梯轴一、知识目标一

2、、知识目标1、掌握外圆车削简单指令G00的格式及用法。2、掌握编程的基本方法。 二二、能力目标、能力目标1、能正确运用基本编程指令。2、能编制一般轴类零件的加工程序。3、能进行轴类零件的数控仿真加工。4、能正确利用常用量具对轴类零件进行测量。学习目标学习目标 如图3-1所示的阶梯轴零件，已知材料为45钢，毛坯尺寸为?28mm80mm，分析零件的加工工艺，编写零件的数控加工程序，并通过仿真调试优化程序，最后进行零件的加工检验。任务介绍任务介绍图3-1阶梯轴一、轴类零件的装夹要求一、轴类零件的装夹要求 车削加工前，必须将零件放在机床夹具中定位和夹紧，使零件在整个切削过程中始终保持正确的位置。 根据

3、轴类零件的形状、大小、精度和数量的不同，可采用不同的装夹方法。知识链接知识链接1 1、在自定心卡盘上装夹、在自定心卡盘上装夹 自定心卡盘（见图3-2）的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，装夹一般不需找正，故装夹零件方便、省时，但夹紧力较小，常用于装夹外形规则的中、小型零件。自定心卡盘有正爪和反爪两种形式，反爪用于装夹直径较大的零件。图3-2自定心卡盘2 2、在单动卡盘上装夹、在单动卡盘上装夹 单动卡盘（见图3-3）的卡爪是各自独立运动的，因此在装夹零件时必须找正后才可车削，但找正比较费时。其夹紧力较大，常用于装夹大型或形状不规则的零件。单动卡盘的卡爪可装成正爪或反爪，反爪用于装夹直径较大的零件

4、。图3-3单动卡盘3 3、用双顶尖装夹、用双顶尖装夹 对于较长的或工序较多的零件，为保证多次装夹的精度，可采用双顶尖装夹的方法，如图3-4所示。 用双顶尖装夹零件方便，无须找正，重复定位精度高，但装夹前需保证零件总长，并在两端钻出中心孔。图3-4双顶尖装夹零件4 4、一夹一顶装夹、一夹一顶装夹 用双顶尖装夹零件精度高，但刚性较差，故在车削一般轴类零件时采用一端用卡盘夹住，另一端用顶尖顶住的装夹方法，如图3-5所示。 为防止切削时产生轴向位移，可采用限位支承或台阶限位。其中台阶限位安全，刚性好，能承受较大的切削力，故应用广泛。图3-5一夹一顶装夹零件5 5、工件装夹的原则、工件装夹的原则1）用自

5、定心卡盘装夹工件时，若工件直径d30mm，其悬伸长度应不大于直径5倍；若工件直径d大于30mm，其悬伸长度应不大于直径的3倍。2）当工件长度较长或很长时，为增加工件的刚性，防止在车削过程中产生振动、崩刀等现象，需采用一夹一顶装夹或使用跟刀架。3）当加工轴类零件时，各个表面的同轴度要求很高。可采用双顶尖装夹。4）加工一些特殊的零件，如薄壁套，要使用辅助夹具。车内孔时使用开口套筒，以减少工件的变形。车外圆时使用小锥度心轴，以内孔定位。5）被加工表面的回转轴线与基准面相互垂直时，可采用花盘。 数控车床的主要编程特点如下：1）在一个程序段中，可以采用绝对坐标编程（用X、Z表示）、增量坐标编程（用U、W

6、表示）或者两者混合编程。2） 直径方向（X方向）用绝对坐标编程时，X以直径值表示；用增量坐标编程时，以径向实际位移量的2倍值表示，并附方向符号（正向可以省略）。3）车削加工毛坯余量较大时，为简化编程，数控装置常备有不同形式的固定循环，可以进行多次重复循环切削。4）编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常被磨成一个圆弧。因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。二、数控车床编程基础二、数控车床编程基础 数控程序是若干个程序段的集合。每个程序段独占一行。每个程序段由若干个字组成，每个字由地址和跟随其后的数字组成。地址是一个英文字母。一个程序段中各

7、个字的位置没有限制，但是，长期以来下表的排列方式已经成为大家都认可的方式。 在一个程序段中间如果有多个相同地址的字出现，或者同组的G功能，则最后一个有效。三、程序的结构三、程序的结构（1）行号 N是程序的行号，可以不要，但是有行号，在编辑时会方便些。行号可以不连续。行号最大为9999，超过后再从1开始。 选择跳过符号“/”只能置于程序段的起始位置，如果有这个符号，并且机床操作面板上“选择跳过”打开，本条程序不执行。这个符号多用在调试程序，如在开切削液的程序前加上这个符号，在调试程序时可以使这条程序无效，而正式加工时将其删去，使该程序段有效。（2）准备功能 地址“G”和数字组成的字表示准备功能，

8、也称为G功能，见下表。 G功能根据其功能分为若干个组。G功能分为模态与非模态两类。一个模态G功能被指令后，直到同组的另一个G功能被指令才无效。而非模态的G功能仅在其被指令的程序段中有效。表3-2准备功能指令（续表）表3-2准备功能指令（续表） 例： N10G01X250、Y320、； N11G04X100、； N12G01Z-120、； N13X380、Y400、； 在这个例子的N12这条程序中出现了“G01”功能，由于这个功能是模态的，所以尽管在N13这条程序中没有“G01”，但是其作用还是存在的。（3）辅助功能 地址“M”和两位数字组成的字表示辅助功能，也称为M功能，见表3-3。代码代码意

9、义意义代码代码意义意义M00停止程序运行M06换刀指令M01选择性停止M08切削液开启M02结束程序运行M09切削液关闭M03主轴正向转动开始M32结束程序运行且返回程序开头M04主轴反向转动开始M98子程序调用M05主轴停止转动M99子程序结束表3-3辅助功能指令（4）主轴转速 地址S后跟四位数字，格式： S； G96是接通恒线速度控制的指令，当G96执行后，S后面的数值为切削速度。例如；G96S100表示切削速度为100m/min。 G97是取消G96的指令。执行G97后，S后面的数值表示主轴每分钟转数。例如，G97S800 表示主轴转速为800r/min，系统开机状态为G97指令。（5）

10、进给功能 地址F后跟四位数字，格式：F； 在含有G99程序段后面，再遇到F指令时，则认为F所指定的进给速度单位为mm/r。系统开机状态为G99，只有输入G98指令后，G99才被取消。而G98为每分钟进给，单位为mm/min。（6）T功能 该指令用来控制数控系统进行选刀和换刀。 用地址T和其后的数字来指定刀具号和刀具补偿号，例如T0202表示采用2号刀具和2号刀补。 在数控车床的程序中，X、Z后面跟的是绝对尺寸，U、W后面跟的是增量尺寸。X、Z后所有编入的坐标值全部以编程原点为基准，U、W后所有编入的坐标值全部以刀具前一个坐标位置作为起始点来计算。1 1、快速点位移动、快速点位移动G00G00

11、格式：G00X（U）Z（W）； 其中，X（U）、Z（W）为目标点坐标值。 说明：1）执行该指令时，刀具以机床规定的进给速度从所在点以点位控制方式移动到目标点。移动速度不能由程序指令设定，它的速度已由生产厂家预先调定，即使编程时设定了进给速度F，但对G00程序段无效。四、基本指令四、基本指令2）G00为模态指令，只有遇到同组指令时才会被取替。3）X、Z后面跟的是绝对坐标值，U、W后面跟的是增量坐标值。4）X、U后面的数值应乘以2，即以直径方式输入，且有正、负号之分。 如右图所示，要实现从起点A快速移动到目标点C。 其绝对坐标编程方式为：G00X141、2Z98、1； 其增量坐标编程方式为：G00

12、U91、8W73、4； 执行上述程序段时，刀具实际的运动路线不是一条直线，而是一条折线，首先刀具从点A以快速进给速度运动到点B，然后再运动到点C。 因此，在使用G00指令时要注意刀具是否和工件及夹具发生干涉，对于不适合联动的场合，两轴可单动。如果忽略这一点，就容易发生碰撞，而在快速状态下的碰撞就更加危险。2 2、直线插补、直线插补G01G01 直线插补也称直线切削，该指令使刀具以直线插补运算联动方式由某坐标点移动到另一个坐标点，移动速度由进给功能指令F来设定。机床执行G01指令时，如果之前的程序段中无F指令，在该程序段中必须含有F指令。G01和F都是模态指令。 格式：G01X（U）Z（W）F；

13、 其中，X（U）、Z（W）为目标点坐标，F为进给速度。 说明：1）G01指令是模态指令，可加工任意斜率的直线。2）G01指令后面的坐标值取绝对尺寸还是取增量尺寸，由尺寸地址决定。3）G01指令进给速度由模态指令F决定。如果在G01程序段之前的程序段中没有F指令，而当前的G01程序段中也没有F指令，则机床不运动；机床倍率开关在0%位置时，机床也不运动。因此，为保险起见，G01程序段中必须含有F指令。4）G01指令前若出现G00指令，而该程序段中未出现F指令，则G01指令的移动速度按照G00指令的速度执行。3、倒角和倒圆（G01指令的特殊用法） G01指令在编程时还有一种特殊用法，即倒角（见图3-

14、7）和倒圆（见图3-8）。图3-7用G01指令倒角图3-8用G01指令倒圆一、制订加工工艺一、制订加工工艺1 1、零件图分析、零件图分析 下图所示零件由阶梯状的圆柱面组成，零件的尺寸精度要求一般。从右至左，零件的外径尺寸依次增大。任务实施任务实施2 2、确定装夹方案、确定装夹方案 该零件为轴类零件，轴线为工艺基准，加工外表面用自定心卡盘夹持?28mm外圆一次装夹完成加工。3 3、编制工艺文件、编制工艺文件 加工刀具的确定见下表，加工方案的制订见后页表3-5。实训课题实训课题加工直线阶梯轴加工直线阶梯轴零件名称零件名称简单阶梯轴简单阶梯轴零件图号零件图号备注备注序号刀具号刀具名称规格数量加工内容

15、1T010190外圆车刀901用于车端面和粗、精车外圆2T0202切槽刀3mm1切断材料材料45钢钢零件图号零件图号系统系统FANUC工序号工序号操作序号操作序号工步内容（走刀路线）装夹序号T刀具切削用量转速/（r/min）进给速度/（mm/min）背吃刀量/mm主程序主程序1（1）车端面1T0101400600100（2）粗车?25mm、?20mm、?15mm外圆，留余量0、5mm1T01014006001500、52（3）从右至左精加工各面1T01018001500800、5（4）切断1T0202800401）设定编程原点，编程原点设在零件的右端面中心。2）参考程序见下表。二、编制数控程序

16、二、编制数控程序数控车床数控车床程序程序卡卡编程原点编程原点零件的右端面中心零件的右端面中心编写日期编写日期零件名称简单阶梯轴零件图号材料45钢车床型号夹具名称卡盘等实训车间数控基地程序数1编程系统FANUC-0i程序段号程序说明O0010N20M03S600T0101；调用1号刀N30G00X30、0Z0；N40G01X-0、5F100；车端面N50G01X25、5Z0F150；粗车外圆N60G01Z-62、0；N65X28、0；N70G00Z2、0；N75X20、5；N80G01Z-35、0；N85X28、0；N90G00Z2、0；N95X15、5；N100G01Z-15、0；N105X2

17、1、0；N110G00Z2、0；N120G00X15、0Z2、0S800；N130G01X15、0Z-15、0F80；精车?15mm外圆N140X20、0；表3-6参考程序（续表）N145Z-35、0；精车?20mm外圆N150X25、0；N155Z-62、0；精车?25mm外圆N160G00X50、0Z50、0N170G00X32、0Z-63、0T0202；换用2号刀，使用2号刀补N180G01X1、0F40；切断N190G00X50、0Z50、0T0200M05；N200M02；表3-6参考程序（续表）1 1、零件仿真加工、零件仿真加工 利用仿真软件进行加工并对程序进行修改。2 2、零件实

18、操加工、零件实操加工1）机床开机准备。2）输入程序。3）工件安装准备。零件的夹紧操作要注意夹紧力与装夹部位，毛坯的夹紧力可大些；对于已加工表面，夹紧力不可过大，防止夹伤零件表面，还可用铜皮包住表面进行装夹；有台阶的零件尽量让台阶靠着卡爪端面装夹；带孔的薄壁件需用专用夹具装夹，以防止变形。三、零件加工三、零件加工4）刀尖高度与工件的回转中心线等高，刀尖伸出长度约为刀具厚度的1、5倍。建立工件坐标系，对刀操作完成刀具参数设置。5）启动程序，自动加工。6）停机后，按图样要求检测工件，对工件进行误差及质量分析。利用游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺、表面粗糙度工艺样板等量具测量工件，学生对自己加工的零件

19、进行检测，包括尺寸精度的检测和零件加工质量的检测。 评分表见下表。任务评价任务评价评分表评分表姓名姓名学号序号序号项目检测内容占分评分标准实测得分1长度15mm尺寸15超差不得分235mm尺寸15超差不得分3圆?15mm、?20mm、?25mm尺寸15超差不得分4长度60mm15超差不得分5文明生产发生重大安全事故0分。按照有关规定每违反一项从总分中扣除10分6其他项目工件必须完整，工件局部无缺陷（如夹伤、划痕等），每违反一项扣5分7程序编制程序40分，程序中严重违反工艺规程的0分；其他问题酌情扣分8加工时间总时间180min，时间到机床停电，交零件。超时酌情扣分合计合计操作时间操作时间开始：

20、时分；结束：时分记录员记录员监考员检验员考评员任务任务2 2加工圆弧阶梯轴加工圆弧阶梯轴学习目标任务介绍知识链接任务实施任务评价一、知识目标一、知识目标1、掌握带圆弧的阶梯轴零件的结构特点、加工工艺特点和工艺性能。2、掌握数控系统的G02、G03、G41、G42、G40等指令的编程格式及应用。3、掌握带圆弧的阶梯轴零件的工艺编制方法。4、掌握带圆弧的阶梯轴零件的手工编制方法。学习目标学习目标1、能分析带圆弧的阶梯轴零件的结构特点、特殊加工要求，理解加工技术要求。2、会分析带圆弧的阶梯轴零件的工艺性能，能编制数控加工工艺卡。3、能正确运用数控仿真系统软件，调试校验编写的加工程序，并进行虚拟加工。

21、4、能在车间实践加工带圆弧的阶梯轴零件并实施检测。二、能力目标二、能力目标 下图所示为带圆弧的阶梯轴零件，已知材料为45钢，毛坯尺寸为?40mm50mm。要求分析零件的加工工艺，编写零件的数控加工程序，并通过仿真调试优化程序，最后进行零件的加工和检验。任务介绍任务介绍 含圆弧的零件是数控车削加工的典型零件，如何制订含圆弧零件的数控加工工艺，编制数控程序? 本任务以带圆弧的阶梯轴为例加以说明。 首先学习与含圆弧零件相关的数控加工工艺和数控编程指令； 然后介绍分析图样、加工工艺，设计加工工艺方案，编制工艺卡、刀具卡等数控加工技术文件的方法； 最后进行编程仿真加工和实际车间加工，并进行质量检测。知识

22、链接知识链接1 1、阶梯法、阶梯法 图3-12所示为车带圆弧的阶梯轴切削路线：先粗车阶梯，最后一刀精车圆弧。2 2、同心圆法、同心圆法 图3-13所示为车圆弧的同心圆法切削路线：用不同的半径圆（如图3-13中的R1、R2）来车削，最后将所需圆弧加工出来。一、圆弧常用加工方法一、圆弧常用加工方法图3-12阶梯法图3-13同心圆法3 3、车锥法、车锥法 图3-14所示为车圆弧的车锥法切削路线：先车母线为AB的圆锥，再车圆弧。4 4、凹圆弧加工方法、凹圆弧加工方法 凹圆弧加工方法如图3-15所示。图3-14车锥法图3-15凹圆弧的加工方法a）同心圆法b）等径圆法c）三角形法d）梯形法 上述各种加工方

23、法中：1）程序段数最少的为同心圆法及等径圆法。2）走刀路线最短的为同心圆法，其余依次为三角形法、梯形法及等径圆法。3）计算和编程最简单的为等径圆法（可利用程序循环功能），其余依次为同心圆法、三角形法和梯形法。4）金属切除率最高、切削力分布最合理的为梯形法。5）精车余量最均匀的为同心圆法。1 1、圆弧顺逆的判断、圆弧顺逆的判断1）圆弧插补的顺逆方向判断原则。沿圆弧所在平面（XZ平面）的垂直坐标轴的负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03，如图3-16所示。2）根据刀架的位置判断圆弧插补的顺逆，如图3-17所示。二、编程知识二、编程知识图3-16圆弧顺时针和逆时针的判断图3-17圆弧的顺

24、逆方向与刀架位置的关系 注意：参数。绝对坐标编程时，X、Z为圆弧终点在工件坐标系中的坐标值；增量坐标编程时，U、W为圆弧终点相对于圆弧起点的位移量；R为圆弧的半径；F为进给速度。当圆弧对应圆心角180时，R取正值；当圆弧对应圆心角180360时，R取负值，如图3-18所示。半径编程法只能用于非整圆编程，不适于整圆编程，整圆编程时需要用I、K编程法。图3-18用半径编程法时的参数判断2）说明。 如果圆弧圆心角180，同时R值是已知的，则不必用I、K方式编程，用R方式编程即可。1 1、刀位点的概念、刀位点的概念 所谓刀位点是指编制程序和加工时，用于表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点，如图3-

25、19所示。三、刀尖圆弧自动补偿功能三、刀尖圆弧自动补偿功能图3-19刀位点2 2、刀尖圆弧半径补偿的概念、刀尖圆弧半径补偿的概念 数控车床加工是以车刀理想刀尖为基准编写数控轨迹代码的，假想刀具刀尖沿着工件轮廓切削加工，一般将刀尖看作一个点，对刀时也希望能以理想刀尖来对刀。 但实际加工中，为了降低被加工工件表面的表面粗糙度值，减缓刀具磨损，提高刀具寿命，一般在车刀刀尖处磨成圆弧过渡刃，这就产生了假想刀尖，如图3-20中的A点所示。图3-20假想刀尖示意图 由于刀尖圆角的存在，X向、Z向（图3-20b）对刀所获得的刀尖位置是一个假想刀尖。用假想的刀尖编制出的程序进行端面、外径、内径等与轴线平行或垂

26、直的表面加工时，是不会产生误差的。 但是在进行倒角、锥面及圆弧切削时，则会产生少切或过切现象，造成加工误差，影响尺寸精度，如下图所示。 编程时若以圆弧中心编程，可以避免过切和少切现象，但刀位点计算比较麻烦，并且如果刀尖圆弧半径值发生变化时，程序也需要改变。 因此，必须通过刀具半径补偿功能来补偿刀尖圆角带来的加工误差。一般数控系统都有刀具半径自动补偿功能，编程时，只需按工件的实际轮廓尺寸编程即可，不必考虑刀尖圆弧半径的大小，加工时数控系统能根据刀尖圆弧半径自动计算出补偿量，避免少切或过切现象的产生。 需要注意的是，当加工轨迹到达圆弧或圆锥部位时，系统并不马上执行所读入的程序段，而是再读入下一段程

27、序，判断两段程序之间的转接情况，然后根据转接情况计算相应的运动轨迹。由于多读了一段程序进行预处理，故能进行精确的补偿，自动消除车刀存在刀尖圆弧带来的加工误差，从而提高加工精度。3 3、刀尖圆弧半径补偿的类型及判断方法、刀尖圆弧半径补偿的类型及判断方法 根据刀具运动方向以及刀具与工件的相对位置，半径补偿指令可分为刀具半径左补偿指令G41和刀具半径右补偿指令G42，取消刀具半径补偿用G40指令。 G41、G42指令的选择与刀架位置、工件形状及刀具的类型有关。 判断方法是在后置刀架坐标系里沿着刀具前进的方向看：刀具位于工件的左侧，补偿指令为G41；刀具位于工件的右侧，补偿指令为G42；取消刀具半径补

28、偿指令为G40，如图3-22所示。图3-22刀尖圆弧半径补偿类型判断4 4、假想刀尖方位号、假想刀尖方位号 假想车刀刀尖相对圆弧中心的方位与刀具移动方向有关，它直接影响圆弧车刀补偿计算结果。 图3-23所示为圆弧车刀假想刀尖方位及代码。从图3-23中可以看出，刀尖的方位有八种，分别用数字代码18表示。同时规定，刀尖取圆弧中心位置时，代码为0或9，可以理解为没有圆弧补偿。图3-23圆弧车刀假想刀尖方位及代码a）后置刀架b）前置刀架c）刀尖点位置5 5、刀尖圆弧半径补偿过程、刀尖圆弧半径补偿过程 当系统执行到含T代码的程序指令时，仅仅是从中取得了刀具补偿的寄存器地址号（其中包括刀具几何位置补偿和刀

29、具半径大小），此时并不会开始实施刀具半径补偿。只有在程序中遇到G41、G42指令时，才开始从刀库中提取数据并实施相应的刀径补偿。（1）格式G41/G42/G40G01/G00X（U）Z（W）； 其中，X（U）、Z（W）为建立或撤销刀具半径补偿程序段中刀具移动的终点坐标。（2）数控车床刀尖圆弧半径补偿功能的设置 刀尖圆弧半径补偿值可以通过刀具补偿设定界面设定，T指令要与刀具补偿编号相对应，并且要输入刀尖位置序号，如图3-24所示。图3-24刀尖圆弧半径补偿设置 在刀具补偿设定界面中，在刀具代码T中的补偿号对应的存储单元中，存放一组数据，除X轴、Z轴的长度补偿值外，还有圆弧半径补偿值和假想刀尖位置

30、序号（09）。 操作时，可以将每一把刀具的4个数据分别输入刀具补偿号对应的存储单元中，即可实现自动补偿，图3-24所示的01号刀具的刀尖圆弧半径值为0、8mm，刀尖方位序号为3。02号刀具的刀尖圆弧半径值为0、4mm，刀尖方位序号为3。（3）刀具圆弧半径补偿的过程 刀尖圆弧半径补偿的过程分为三步：刀补的建立、刀补的进行和刀补的取消，分别如图3-25（1）、（2）、（3）步所示。图3-25刀尖圆角半径补偿编程实例a）零件图b）实体图c）01号刀 数控加工程序如下： N10G00X300、Z330、T0101；调用01号刀和1号刀补，刀具快速定位 N12G42G00X60、0Z290、0；刀补引入

31、程序段 N14G01X120、0W-150、0F0、3；圆锥外圆面车削 N16X200、0W-30、0； 锥形台阶车削 N18Z50、0；?200mm外圆车削 N20G40G00X300、0Z330、；取消刀补6 6、刀尖圆弧半径补偿的注意事项、刀尖圆弧半径补偿的注意事项1）G40、G41、G42都是模态指令，可相互注销。2）G40、G41、G42只能结合G00、G01指令编程，刀具半径补偿的建立和取消不应在G02、G03圆弧轨迹程序段上进行。3）在编入G40、G41、G42的G00与G01前后的两个程序段中，X、Z值至少有一个值变化，否则将产生报警。4）工件上有锥度、圆弧时，必须在精车锥度或

32、圆弧的前一个程序段建立刀具半径补偿，一般在切入工件时的程序段建立半径补偿。5）在调用新刀前，必须取消刀具补偿，否则将产生报警。6）必须在刀具补偿参数设定页面的刀尖圆弧半径处填入该把刀具的刀尖圆弧半径值，如图3-24所示中的R0、8、R0、4 项，这时机床的数控装置会自动计算出应该移动的补偿量，作为刀尖圆弧半径补偿的依据。7）必须在刀具补偿参数设定页面的假想刀尖方向处填入该把刀具的假想刀尖号码，如图3-24中的T项，作为刀尖圆弧半径补偿的依据。8）刀尖圆弧半径补偿G41或G42指令后，刀具路径必须是单向递增或单向递减。即指令G42后，刀具路径如向Z轴负方向切削，则不允许往Z轴正方向移动；向Z轴正

33、方向移动前，必须用G40指令取消刀尖圆弧半径补偿。9）在MDI方式下，不能进行刀尖R补偿。一、制订加工工艺一、制订加工工艺1 1、零件图分析、零件图分析 如图3-11所示，该零件由三处外圆（?34mm、?26mm、?16mm）、两段倒圆（R4mm、R5mm）、一段倒角（C2）组成。 经计算各基点的坐标从右到左依次为A（6，0）、B（8，-2）、C（8，-15）、D（13，-20）、E（13，-31）、F（17，-35）、G（17，-45）。编程原点设置在工件右端面的中心。任务实施任务实施图3-11圆弧阶梯轴2 2、确定装夹方案、确定装夹方案 该零件为轴类零件，轴心线为工艺基准，加工外表面用自定

34、心卡盘夹持?34mm外圆，一次装夹完成加工。 加工路线如图3-26所示。图3-26加工路线 加工刀具的确定见表3-8，加工方案的制订见表3-9。表3-8刀具卡表3-9加工方案的制订1）设定编程原点，编程原点设在零件的右端面中心。2）参考程序见下表。二、编制数控程序二、编制数控程序1）操作方法见任务1中任务实施内容，这里不再赘述。2）半径样板是一种测量精度不高的圆弧的常用量具。测量范围有16、5mm、714、5mm和1525mm三种。根据初估被测圆弧半径大小，将半径样板上标有相应半径值的样板与被测圆弧采用光隙法进行比较，如图3-27所示。三、零件加工三、零件加工图3-27半径样板 半径样板主要适

35、用于精度要求不高的场合，如图3-28所示。图3-28用半径检测 评分表见下表。任务评价任务评价表3-11评分表（续表）任务任务3 3切槽、切断加工切槽、切断加工学习目标任务介绍知识链接任务实施任务评价一、知识目标一、知识目标1、了解零件的结构组成及作用。2、进一步了解零件生产过程。3、掌握槽的种类及切槽指令、切槽刀具的选择方法。4、掌握固定循环指令G75。学习目标学习目标1、使用基本编程指令编写沟槽加工程序。2、会选择沟槽刀具及对刀。3、会使用数控车床进行零件加工。4、会使用沟槽量具，能够进行加工质量的评估、分析。二、能力目标二、能力目标 在数控车床上加工图3-31所示的零件，毛坯尺寸为?55

36、mm102mm，材料为45钢，完成该零件程序的编制并加工。任务介绍任务介绍图3-31沟槽加工零件图一、切槽一、切槽/ /切断相关工艺知识切断相关工艺知识1 1、槽的类型、槽的类型 在工件表面上车沟槽的方法叫切槽，槽的形状有外槽、内槽和端面槽，如图3-32所示。知识链接知识链接图3-32常用切槽的方法a）车外槽b）车内槽c）车端面槽2 2、切槽的方法、切槽的方法1）加工外槽时用外切槽刀，且沿着工件中心方向切削；加工内槽时用内切槽刀，且沿着工件大径方向切削；加工端面槽时可用外切槽刀、内切槽刀或自磨刀具。2）车削精度不高的和宽度较窄的矩形沟槽时，可以用刀宽（主切削刃宽度）等于槽宽的切槽刀，直接采用G

37、01直进法横向走刀一次将槽切出。3）车削精度要求较高的和宽度较宽的沟槽时，可以用主切削刃宽度小于槽宽的切槽刀，分几次按直进法横向走刀，并在槽的两侧、槽底留一定的精车余量。切出槽宽后，根据槽深、槽宽，最后一刀纵向进给精车至槽底尺寸。当切削到槽底时，一般应暂停一段时间，以光顺槽底。4）加工宽槽和多槽时，可用移位法、调用子程序、宏程序或G75切槽复合循环指令编程。5）车削较小的圆弧形槽时，一般用成形车刀车削，或改变主偏角与副偏角的角度。6）车削梯形槽和倒角槽时，一般用成形车刀、梯形刀，采用直进法或左右切削法完成，或者先加工出与槽底等宽的直槽，再沿着相应梯形角度或倒角角度，移动车刀车削出梯形槽和倒角槽

38、。3 3、切断、切断 切断要用切断刀，切断刀的形状与切槽刀相似。 常用的切断方法有直进法和左右借刀法两种。直进法常用于切断铸铁等脆性材料，左右借刀法常用于切断钢等塑性材料。4 4、常用的切断刀、常用的切断刀（1）高速钢切断刀 高速钢切断刀适用于低速车削，耐冲击力、热硬性较好，刃磨简单，车刀锋利；由于不耐高温，在车削时要充分浇注切削液。（2）硬质合金切断刀 硬质合金切断刀是目前生产过程中应用较广泛的高速切断刀。（3）弹性切断刀 为了节省高速钢材料，并使刃磨方便，切断刀可以做成片状，再装在弹性刀柄上。（4）反切刀 切断直径较大的工件时，由于刀头较长，刚性较差，很容易引起振动，这时可以采用反向切断法

39、，即工件反转，用反切刀切断。1 1、模块工作任务、模块工作任务 如图3-33所示，要加工宽为5mm，深为5mm的窄槽，零件小批量加工，试编制加工程序。二、窄槽加工二、窄槽加工图3-33加工窄槽2 2、模块背景知识、模块背景知识（1）选择刀具 由于所加工工件槽深仅为5mm，且为小批量加工，因此选择可转位切槽刀加工能提高加工效率和换刀方便性。（2）选择刀片宽度 选择5mm、4mm、3mm或其他切槽刀。（3）编制程序1）采用G01直接编程加工。 如选择刀片宽度为4mm，以工件右端面中心点为编程原点，参考程序如下： O0002； G00G97G99T0202S500M03F0、08； X55、Z-15

40、、； G01X40、； X55、； Z-14、； X40、； X55、； G00X100、Z100、； M05； M30；2）外径切槽循环G75。 该指令适用于在外圆面上切槽或切断加工，如图3-34所示。 指令格式： G75 R（e）；G75 X（U）Z（W）P（i） Q（k）R（d）F； 其中，e为退刀量；X（u）为槽深；Z（w）为切槽处的Z坐标值或者增量值；i为每次循环的切削量（不带符号）；k为Z方向的移动量；d为刀具在槽底的退刀量。图3-34外径切槽循环G75 O0003； G00G97G99T0202S500M03F0、08； X55、Z-15、； G75R1、； G75X40、Z-1

41、4、P1000Q1000； G00X100、； Z100、； M05； M30；一、制订加工工艺一、制订加工工艺 加工如图3-31所示的零件，可直接采用自定心卡盘装夹。 首先加工工件左端部分，夹毛坯?55mm，伸出卡盘右端面65mm。加工工件右端?55mm外圆、外切槽、R8mm圆弧并保证其尺寸精度。任务实施任务实施图3-31沟槽加工零件图 然后调头装夹?55mm外圆，伸出卡盘右端面65mm，打表找正，加工工件右半部分三角形外螺纹、退刀槽及外锥轮廓，并保证尺寸精度。1 1、图样分析、图样分析 该零件毛坯尺寸为?55mm，由外圆、外切槽、圆弧、三角形外螺纹等轮廓组成。通过分析，可通过两次装夹来完成

42、本零件的加工。工件所有加工表面的表面粗糙度为Ra3、2m。该零件材料选用45钢，无热处理和硬度要求，适合在数控车床上加工。3 3、工艺分析、工艺分析（1）确定装夹方案 工件毛坯为?55mm钢料，因工件需要双头加工，所以需要两次装夹完成加工。夹具用自定心卡盘装夹，装夹面选择工件左端毛坯外圆，伸出长度65mm（应考虑机床的Z向限位，刀架侧面与卡爪端面需保持一定安全距离），完成工件外切槽部分加工。（2）编程原点 以工件右端面与轴线交点为编程原点，建立工件坐标系（采用试切对刀建立）。4 4、编制数控加工工艺卡（见、编制数控加工工艺卡（见下下表）表）（续表）（续表）5 5、加工准备、加工准备1）选用机床

43、为FANUC-0i系统的CKA6140型数控车床。2）刀具准备（见下表）。3）工、量具准备（见下表）。 外切槽参考程序见下表。二、编制数控程序二、编制数控程序加工工件外切槽参考程序（续表） 见任务1中任务实施内容，这里不再赘述。三、零件加工三、零件加工 评分表见下表。任务评价任务评价评分表（续表）任务任务4 4加工螺纹阶梯轴加工螺纹阶梯轴学习目标任务介绍知识链接任务实施任务评价一、知识目标一、知识目标1、掌握螺纹相关的基本知识。2、掌握G32螺纹加工类指令编程格式及应用。3、掌握G92指令的编程格式及应用。4、掌握带螺纹的阶梯轴零件的工艺编制方法。5、掌握带螺纹的阶梯轴零件的手工编程方法。学习

44、目标学习目标1、能分析带螺纹的阶梯轴零件的结构特点、特殊加工要求，理解加工技术要求。2、会分析带螺纹的阶梯轴零件的工艺性能，能正确选择设备、刀具、夹具与切削用量，能编制数控加工工艺卡。3、能正确运用数控仿真系统软件，调试校验零件加工程序，并虚拟加工。4、能在车间实践加工带螺纹的阶梯轴零件并实施检测。二、能力目标二、能力目标 如图3-36所示的螺纹零件，已知材料为45钢，毛坯尺寸为?35mm60mm。要求表面粗糙度值达到Ra3、2m，分析零件的加工工艺，编写零件的数控加工程序，并通过仿真调试优化程序，最后进行零件的加工检验。任务介绍任务介绍图3-36螺纹零件 螺纹连接在实际生产中得到广泛的应用，

45、所以螺纹零件加工是数控车削中必须掌握的基本技能之一。 本任务主要讲解螺纹的类型及基本参数、螺纹的加工方法、螺纹车刀的安装、螺纹加工指令的运用、螺纹加工程序的编制、螺纹零件的检测和实际操作等方面的知识。知识链接知识链接1 1、螺纹的种类、螺纹的种类（1）外螺纹 螺纹是在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线形成的具有规定牙型的连续凸起。螺旋线如图a)所示。 在圆柱表面上形成的螺纹称为圆柱螺纹，如图b)所示。 在圆锥表面上形成的螺纹称为圆锥螺纹，如图c)所示。一、螺纹加工的工艺知识一、螺纹加工的工艺知识 在圆柱或圆锥外表面上形成的螺纹称外螺纹，如上图b、c所示。（2）内螺纹 在内圆柱或内圆锥表面上形成的螺纹

46、称为内螺纹，如图3-38所示。图3-38内螺纹（3）单、多线与左右旋螺纹 沿一条螺旋线所形成的螺纹称为单线螺纹，如图3-39a所示。沿两条或两条以上的螺旋线所形成的螺纹，该螺旋线在轴向等距分，称多线螺纹，如图3-39b和c所示。 顺时针旋转时旋入的螺纹称为右旋螺纹，如图3-39a、c所示。 逆时针旋转时旋入的螺纹称为左旋螺纹，如图3-39b所示。图3-39单、多线与左右旋螺纹a）右旋单线b）左旋双线c）右旋三线2 2、螺纹的用途、螺纹的用途 螺纹按其规格及用途不同，可分为三种： 普通螺纹、英制螺纹、管螺纹。 普通螺纹又有普通粗牙螺纹和普通细牙螺纹。 普通粗牙螺纹不注螺距，普通细牙螺纹多用于薄壁

47、零件。 三角螺纹常用于固定、连接、调节或测量等处。3 3、螺纹的主要参数、螺纹的主要参数 常用螺纹的主要参数如下图3-40所示。（1）大径d、D 大径是与外螺纹的牙顶（或内螺纹牙底）相重合的假想圆柱面的直径，这个直径是螺纹的公称直径（管螺纹除外）。图3-40螺纹的主要参数（2）小径d1、D1 小径是与外螺纹的牙底 （或内螺纹牙顶）相重合的假想圆柱面的直径，常用作危险剖面的计算直径。（3）中径d2、D2 中径是一假想的与螺栓同心的圆柱直径，此圆柱周向切割螺纹，使螺纹在此圆柱面上的牙厚和牙间距相等。（4）螺距P 螺距是相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离，是螺纹的基本参数。（5）线数 线数是指螺

48、纹的螺旋线根数。沿一条螺旋线形成的螺纹称为单线螺纹，沿多条等距螺旋线形成的螺纹称为多线螺纹。（6）导程Ph 螺栓在固定的螺母中旋转一周时，沿自身轴线所移动的距离称为导程。在单线螺纹中，螺距和导程是一致的；在多线螺纹中，导程等于螺距和线数的乘积。（7）升角 螺纹中径上螺旋线的切线与垂直于螺纹轴心线的平面之间的夹角称为升角。（8）牙型角 牙型角是螺纹牙在轴向截面上量出的两直线侧边间的夹角。（9）牙廓的工作高度h 牙廓的工作高度是螺栓和螺母的螺纹圈发生接触的牙廓高度。牙廓高度是沿径向测量的。工作高度等于外螺纹外径和内螺纹内径之差的一半。4 4、螺纹的加工方法、螺纹的加工方法（1）低速车削螺纹 低速车

49、削螺纹主要有图3-41所示的三种加工方法。图3-41低速车削螺纹的加工方法a）直进法b）左右切削法c）斜进法1）直进法。 车削时只朝X方向进给，在几次行程后，把螺纹加工到所需尺寸和表面粗糙度。2）左右切削法。 车螺纹时，除了朝X轴进给外，还进行了Z轴左右的微量进给，经过几次切削后，把螺纹加工到尺寸。3）斜进法。 当螺距较大、螺纹槽较深、切削余量较大时，为了加工方便，除了朝X轴进给外，同时还进行了Z轴的进给，经过几次切削后，把螺纹加工到尺寸。（2）高速车削螺纹 高速车削螺纹时，只能采用直进法对螺纹进行加工，否则会影响螺纹精度。（3）车床上套螺纹 套螺纹是指用板牙切削外螺纹的一种加工方法。1）板牙

50、的结构。 板牙是一种标准的多刃螺纹加工工具，其结构形状如图3-42所示。 板牙像一个圆螺母，其两侧的锥角是切削部分，因此反正都可使用，中间完整的齿深为校正部分，其使用方法如图3-43所示。图3-42板牙图3-43板牙的使用3）板牙套螺纹的工艺要求。 用板牙套螺纹，通常适用于公称直径小于16mm或螺距小于2mm的外螺纹。外圆车至尺寸后，端面倒角要小于或等于45，使板牙容易切入。 套螺纹前必须找正尾座，使之与车床主轴轴线重合，水平方向的偏移量不得大于0、05mm。 板牙装入套螺纹工具时，必须使板牙平面与主轴轴线垂直。5 5、 螺纹车刀螺纹车刀 螺纹车刀的刀具参数有前角o、后角o、主偏角、副偏角、刀