机修钳工(技师、高级技师)第7-8章课件.ppt

1、第7-8章第一节齿轮磨床第二节坐标镗床第三节精密、大型设备的维护保养的技能训练实例第一节机械加工工艺规程的编制第二节装配工艺规程的编制第三节工艺及装配尺寸链第四节机械制造设计知识第五节CAD及其软件的应用第六节夹具的制造第一节齿轮磨床一、床身及外表二、磨头砂轮三、主轴箱及尾座四、工作台五、交换齿轮六、液压、润滑、冷却七、电器部分一、床身及外表1)清洗机床表面及死角，达到无油垢、无锈蚀。2)去除导轨毛刺。3)补齐诸如手柄、手球、螺钉、螺母等操作件及紧固件。三、主轴箱及尾座1)传动带松紧程度调整好。2)清洗尾座、套筒锥孔及表面，若有研伤应修复。六、液压、润滑、冷却1)清洗过滤器，达到油路畅通。2)

2、拆洗冷却泵过滤器及冷却液槽，达到清洁，无沉淀、杂物。3)调整油压达到要求。七、电器部分1)电动机、电器箱内无积尘，无油垢。2)管线整洁，蛇皮管无脱落。3)设备绝缘良好，继电保护灵敏可靠，有可靠接地线及安全照明。第二节坐标镗床一、光学系统二、其他部分一、光学系统1.光源1)保证灯体清洁。2)更换灯泡或通电点亮灯泡时，一定要调整好其位置，以达到理想照明为准。2.成像系统1)清洁被污染的光学表面时，应先用蘸有无水酒精但接近干态的脱脂棉来清洁，然后再用干态的脱脂棉轻轻擦干。2)未被污染的光学表面最好不要动。3)若被污染的光学表面清洁后，成像仍然模糊，则可少量调节成像物镜的前后位置，即可使成像清晰。3.

3、反光系统()目标不清晰一、光学系统1)清洁和调整物镜(清洁方法同上)。2)按1)处理后仍不清晰，则应拆下反光镜重新镀涂反光膜。()成有双影像拆下反光镜，检修其角度误差达到要求。二、其他部分1)清洗机床各表面及死角，达到清洁，无油垢、无锈痕。2)清洗主轴箱、主轴变速箱、操纵箱，达到清洁，各操纵手柄灵活好用，V带松紧适当。3)清洗万能转台，调整夹紧机构，达到台面、导轨、丝杠、齿条等零部件清洁，各滑动面无毛刺，夹紧机构灵敏可靠，分度准确可靠。4)清洗、检查各油孔及管路，达到油标醒目，油路畅通，油质、油量符合要求。5)检查并补齐外部缺件。6)清扫各电器部分，达到无积尘、无油垢，管线整洁，蛇皮管无脱落，

4、设备绝缘良好，继电保护灵敏可靠，有可靠接地线及安全照明。二、其他部分7)附件要求齐全、清洁、防锈。第三节精密、大型设备的维护保养的技能训练实例1.主轴滚动轴承对润滑脂的要求2.主轴滚动轴承的润滑1.齿轮磨床床身及外表如何维护保养?2.齿轮磨床液压、润滑、冷却部分如何保养?3.齿轮磨床主轴箱及尾座如何维护保养?4.齿轮磨床的维护保养包括哪几个方面?5.坐标镗床光学系统中的光源如何维护保养?6.坐标镗床光学系统中的成像系统如何维护保养?7.坐标镗床光学系统中的反光系统如何维护保养?8.坐标镗床其他部分的维护保养包括哪些方面?1.主轴滚动轴承对润滑脂的要求1)润滑脂的针入度和基础油的粘度必须适宜，即

5、不能太高，也不能太低。2)润滑脂除具有良好润滑性外，还应具有良好的防锈性。3)润滑脂中不得含有机械杂质或其他脏物。2.主轴滚动轴承的润滑1)采用圆柱滚子轴承的主轴，使用圆柱滚子轴承脂润滑为宜。2)采用圆锥滚子轴承的主轴，使用圆锥滚子轴承脂2号润滑为宜。()齿轮泵、叶片泵选用20号液压导轨油或30号液压导轨油。()螺杆泵选用30号液压导轨油或40号液压导轨油。(1)气温高低气温高时，所用油的粘度应高些；气温低时，所用油的粘度应低些。()泵的新旧新油泵时可用粘度较低的油，日久磨损后则应取粘度较大的油。1)在平板或圆盘研磨机上进行研磨。2)滚柱直径的最后尺寸必须在外环内表面以及内环外表面研磨后，其精

6、度才能确定。2.主轴滚动轴承的润滑3)同一滚柱轴承中的滚柱，其一致性应在0.001以内。4)滚柱在隔离器中应转动灵活，表面不得有毛边划痕，当前滚柱轴承装上弹簧锁圈后，滚柱转动应灵活无阻滞。第一节机械加工工艺规程的编制一、编制工艺规程的原则二、编制工艺规程的原始资料三、编制工艺规程的步骤四、工序具体内容的确定一、编制工艺规程的原则1)技术上的先进性。2)经济上的合理性。3)良好的工作条件。二、编制工艺规程的原始资料1)产品图样和验收质量标准。2)产品的生产纲领(年产量)。3)毛坯资料。4)现有的生产条件。5)国内外同类产品工艺技术资料。三、编制工艺规程的步骤1.零件图的工艺分析()零件图的技术要

7、求零件的技术要求直接关系列加工过程的经济性和它的工作性能。1)加工表面的尺寸精度、几何精度和表面粗糙度。2)各加工表面之间的相互位置精度。3)材料的机械性能、热处理要求及其他特殊要求。()零件的结构工艺性分析许多功能完全相同而结构工艺不同的零件，其加工方法和制造成本的差异很大，所以认真检查、研究零件的结构工艺性是非常必要的。1)零件的结构便于安装、加工和测量。2)合理地选择公差、表面粗糙度及配合要求。3)零件的结构应兼顾加工和使用时的安全性。三、编制工艺规程的步骤4)产品主要外露部分的轮廓应有美学感。2.毛坏的选择()毛坯种类1)铸件。2)锻件。3)焊接件。4)型材。()毛坯种类的选择1)零件

8、的结构、功能和作用。2)生产纲领的大小。 生产纲领大，应选择精度和生产率均比较高的毛坯制造方法。 生产纲领小，应选择精度和生产率均比较低的毛坯制造方法。三、编制工艺规程的步骤3)工件的结构形状和尺寸大小。4)工件材料的工艺特性。3.拟订加工工艺过程(路线)()选择基准1)定位基准。 尽量选择加工表面的设计基准(设计基准在零件设计时已确定)。 尽可能选择某一表面定位可以比较方便地加工其他各表面的表面作为多数工序的定位基准。 既易于工件的安装与加工，又能保证加工精度。 基准重合原则(对于精基准)和基准统一原则。 互为基准原则。 自为基准原则。三、编制工艺规程的步骤 以重要表面为主，同时兼顾其他各表

9、面，保证所有加工表面都有足够的加工余量(针对粗基准的选择)。2)测量基准。 通常与设计基准相一致(否则依次遵循下面两个原则)。 利用其他辅助工具间接体现，或利用非设计基准体现(辅助工具如检验棒等)。 利用分析法体现设计基准。即人为选定的测量基准，对被测表面进行测量。3)工序基准。4)装配基准。()选择表面加工的方法零件的每个表面可以有几种不同的加工方法，其方法不同致使技术经济效果也不同。三、编制工艺规程的步骤1)零件的形状。2)零件的尺寸大小。3)零件的精度高低。4)零件的材质。5)零件的一些特殊要求。()安排加工顺序1)加工阶段的划分。 粗加工阶段。切除各加工表面大部分余量，工件的形状和尺寸

10、均接近成品。此阶段尽可能地提高生产率。 半精加工阶段。为零件的主要表面精加工作好准备，各非主要表面都应达到最终技术要求。三、编制工艺规程的步骤 精加工阶段。保证零件的各主要表面都最终达到或基本达到图样的要求。 光整加工阶段。对零件上的精度较高、表面粗糙度值较小在精加工阶段基本达到图样要求的表面再进行光整加工，如研磨、抛光等，使其最终完全达到图样的要求。2)工序的集中与分散。 工序集中。工序集中就是将许多的加工内容集中在一道工序进行。 工序分散。一个工序中一般只安排一个工步(这样工序的数目就要增加)。3)加工顺序的安排。 先加工基准面，后加工其他表面。三、编制工艺规程的步骤 先用粗基准加工精基准

11、，再用精基准加工其他表面。 先加工零件的主要表面，而次要表面加工应安排在主要表面加工工序之间，即穿插进行，但必须安排在主要表面最后精加工之前。4)热处理工序的安排。 毛坯零件的退火处理。目的是为了改善金属的组织和加工性能；正火处理是为了提高低碳钢的硬度，改善加工性能。一般是安排在机械加工之前。 零件的调质。目的是使零件获得较好的综合力学性能。一般安排在粗加工后或半精加工前。 零件的时效处理。目的是消除内应力。一般安排在零件铸造后，粗加工前。高精度的铸件和刚性差的精密零件均需要多次时效处理。三、编制工艺规程的步骤 零件的淬火，渗碳淬火、液体碳氮共渗、渗氮处理等。目的是提高零件表面的硬度和耐磨性。

12、通常安排在工艺过程后部，精加工之前。注意：处理前，余量要留够。 表面处理。如发蓝、喷丸、电镀等处理。目的是为了防锈，表面美观。一般是安排在工艺过程的末尾。5)检验及其他工序。 检验工序。通常如下安排： 其他工序通常如下安排：4.填写工艺文件()工艺过程卡片它是以工序为单位简要说明产品或零件、部件加工(装配)过程的一种工艺文件。三、编制工艺规程的步骤()机械加工工艺卡片它是以工序为单位详细说明整个工艺过程的文件。()机械加工工序卡片它是依据工艺卡片为每个工序中详细内容所编制的一种工艺文件。四、工序具体内容的确定1.机床与工艺装备的选择()机床的选择1)机床的主要规格尺寸应与加工零件的外形尺寸相适

13、应。2)机床的精度应与工序要求的加工精度相适应。3)机床的生产率应与零件的生产类型相适应。4)机床的功率和切削用量应与工序加工要求相适应。5)所选用的机床应与本单位现有设备相适应。()工艺装备的选择工艺装备指夹具、刀具、量具等。1)夹具。2)刀具。3)量具。2.加工余量、工序尺寸及公差的确定四、工序具体内容的确定()加工余量确定加工余量大小的原则是在保证加工质量的条件下，余量越小越好。1)经验估计法。2)查表修正法。3)分析计算法。()工序尺寸及其公差的确定1)倒推法。2)工艺尺寸换算法。3.切削用量和时间定额的确定()切削用量的确定依据被加工零件的材质、形状、加工精度、刀具、机床设备等条件，

14、合理地选定切削用量。四、工序具体内容的确定()时间定额的确定依据计算和实践修正而确定完成某一工序所规定的时间，即时间定额。第二节装配工艺规程的编制一、装配工艺(工作)的过程及其组织形式二、编制装配工艺规程的过程一、装配工艺(工作)的过程及其组织形式1.装配工艺过程1)装配前的准备工作。2)装配工作。3)调整、检验和试运转。4)喷漆、包装。2.装配工作组织形式1)单件生产。2)成批生产。3)大量生产。二、编制装配工艺规程的过程1.编制装配工艺规程所需的原始资料1)产品的总装配图、部件装配图及主要零件的工作图。2)零件明细表。3)产品验收技术条件。4)产品的生产类型。2.装配工艺规程的内容1)全部

15、零件和部件的装配顺序。2)既能保证装配精度，又能保证生产率最高和最经济的装配方法。3)划分工序，决定工序内容。4)必需的工人技术等级和工时定额。5)必需的装配用的设备和工艺装备。6)验收方法和装配技术条件。二、编制装配工艺规程的过程3.制定装配工艺规程的步骤()分析装配图目的是通过对产品结构的了解，从而确定装配方法。()决定装配的组织形式装配的组织形式是依据生产规模和产品的结构特点来决定的。()确定装配顺序确定装配顺序的原则是保证装配质量，不影响下道工序正常进行。()划分工序1)流水装配时，其工序数量的多少，取决于装配节奏的长短。2)组件的重要部分装配完成后必须检验，合格后，才能进行下道工序；

16、对重要而复杂的工序，用文字难以明确表达时，应画出部件局部的装配图来指导。二、编制装配工艺规程的过程()选择工艺装备依据产品的结构特点和生产类型，在可能的情况下，应选用最先进的。()确定检查方法依据产品的结构特点和生产类型，在可能的情况下，应选用最先进的。()确定工人技术等级和工时定额依据装配产品的技术难易程度和本单位的设备等条件来确定，而且应与时俱进，即不断地修订。()编写工艺文件即装配工艺卡。第三节工艺及装配尺寸链一、尺寸链的概述二、工艺尺寸链三、装配尺寸链一、尺寸链的概述1.尺寸链的定义2.尺寸链的组成(图-)()环组成尺寸链的每一个尺寸即称之为尺寸链的环。()封闭环在零件加工过程或机床装

17、配过程中最终形成的环(或间接形成的环)称之为封闭环。()组成环尺寸链中除封闭环以外的其他环都称为组成环。1)增环。2)减环。图8-1尺寸链(工艺尺寸链)一、尺寸链的概述3.尺寸链的计算()确定封闭环封闭环的确定是尺寸链计算的关键。1)工艺方案。2)工艺方案。()绘出尺寸链图在分析工艺过程和结合设计图样(或工序图样)要求的基础上，找出封闭环(例如：上述工艺方案就是；工艺方案就是)，然后从封闭一端开始，依照尺寸之间的联系，首尾相联，依次画出对封闭环有影响的尺寸，找出最后一个组成环，回到封闭环的另一端，形成一个封闭图样，即尺寸链图。()增环、减环的判定在由封闭环任一端出发，绕其轮廓顺时针或逆时针方向

18、旋转时，依次将每一环标出与旋转方向相同的箭头，最后从相反方向回到封闭环的另一端。一、尺寸链的概述图8-2增环、减环的判定()尺寸链的计算尺寸链的计算，主要是计算封闭环与组成环的基本尺寸、公差与极限偏差之间的关系(具体计算公式见下面)。二、工艺尺寸链1.定义2.工艺尺寸链的计算()封闭环的基本尺寸()封闭环的极限尺寸1)封闭环的最大极限尺寸增环最大极限尺寸的和-减环最小极限尺寸的和2)封闭环的最小极限尺寸增环最小极限尺寸的和减环最大极限尺寸的和()封闭环的上、下偏差1)封闭环的上极限偏差增环上极限偏差的和减环下极限偏差的和二、工艺尺寸链2)封闭环的下极限偏差增环下极限偏差的和减环上极限偏差的和(

19、)封闭环的公差三、装配尺寸链1.定义图8-3装配尺寸链三、装配尺寸链2.装配尺寸链的计算()封闭环的确定装配过程最后形成的尺寸环即为装配尺寸链的封闭环。()组成环的确定从封闭环出发，按逆时针或顺时针方向依次找出相邻零件及其相关尺寸，直至返回封闭环，组成环就确定了。()绘出尺寸链图以封闭环为基准，即从封闭环的一端出发，依次把组成环联接起来，直至封闭环的另一端，形成一个封闭图形，即装配尺寸链图。()增环、减环的判定基本与工艺寸链的增减环的判定相同，只不过是从尺寸链中的任一环的一端出发。()装配尺寸链的计算常用的是极值法，即用最大极限尺寸和最小极限尺寸进行计算。第四节机械制造设计知识一、传动装置总体

20、设计二、各级传动零件设计三、装配草图设计四、绘制装配图(减速器)五、零件工作图设计六、编写设计计算说明书一、传动装置总体设计1.确定传动方案1)满足工作机的工作要求。2)应具有结构简单、尺寸紧凑、加工方便、成本低廉、传动效率高和使用维护方便等特点。2.选择电动机()选择电动机的类型和结构型式通常选用系列三相异步电动机，因它具有结构简单、工作可靠、起动特性好、价格低廉、维护方便等优点，同时又适用于不易燃、不易爆、无腐蚀性气体和无特殊要求的各种机械上。()选择电动机的容量()确定电动机的转速设计中常选用同步转速为1500或1000两种电动机。一、传动装置总体设计1)通常用工作机所需电动机功率电进行

21、计算。2)要求传动装置有较大的通用性和适应性时，就按电动机额定功率额进行计算。3)传动装置的转速按电动机额定功率额时的转速进行计算，即满载转速满。()确定总传动比和分配各级传动比1)总传动比计算2)分配各级传动比。 各级传动比都应在推荐范围内选取，不能超过最大值。 各级传动零件应做到尺寸协调，结构匀称，彼此不发生干涉或安装不便。 传动装置的外轮廓尺寸或重量应尽量做到紧凑或较小。一、传动装置总体设计 各级齿轮都应得到充分润滑。 对于圆锥圆柱齿轮减速器的传动比，其目的是控制大圆锥齿轮的尺寸不要过大。()计算各轴的功率、转速和转矩1)先将传动装置中各轴从高速轴到低速轴依次编号，即：2)各轴的功率、转

22、速和转矩的计算公式。 电动机轴的输出功率、转速和转矩的计算 各轴的输入功率、转速和转矩的计算 在对传动零件进行设计时，应该用输出功率。因为有轴承功率的损耗，致使同一根轴的输出功率(或转矩)与输入功率(或转矩)的数值不同。一、传动装置总体设计 因为传动零件的功率损耗，致使一根轴的输出功率(或转矩)与下一根轴的输入功率(或转矩)的数值也不相同。因此计算时，应加以区分对待。二、各级传动零件设计1.减速器外传动零件设计()普通带传动1)已知条件。 原动机种类和所需的传递功率。 主动轮和从动轮的轮速(或传动比)。 工作要求及对外轮廓尺寸、传动位置的要求。2)设计内容。 V带的型号、长度和根数的确定。 带

23、轮的材料和结构的确定。 传动中心距的确定。 带传动的张紧装置等的确定。3)注意事项。二、各级传动零件设计 检查带轮的尺寸与传动装置外廓尺寸是否适应。 轴孔直径和长度与电动机轴直径和长度是否对应。 大带轮外圆是否与机架干涉。()链传动1)已知条件。 载荷特性及工作情况。 传递功率。 主动、从动链轮的转速。 外廓尺寸，传动布置方式及润滑条件等。2)设计内容。 链条的节距、排数及链节数的确定。 链轮的材料及结构尺寸的确定。二、各级传动零件设计 传动中心矩的确定。 张紧装置及润滑方式等的确定。3)注意事项。 检查链轮直径尺寸、轴孔尺寸、轮毂尺寸等与减速器或工作机是否相适应。 大、小链轮齿数最好选择奇数

24、或不能整除链节数的数，一般限定最小17，最大。 链节数最好取为偶数。 若采用单排链计算出的链节距过大时，就应改为双排或多排链传动。()开式齿轮传动1)已知条件。二、各级传动零件设计 传递功率。 转速。 传动比。 工作条件及尺寸限制等。2)设计内容。 选择材料。 齿轮参数诸如：齿数、模数、螺旋角、变位系数、中心距、齿宽等的确定。 齿轮的其他几何尺寸、结构、作用在轴上力的大小及方向等的确定。3)注意事项。 应将齿轮按强度计算所得的模数加大10%20%。二、各级传动零件设计 注意材料配对的选择，使开式齿轮传动具有较好的减摩擦及耐磨性能。 齿宽系数应取小些。 尺寸参数确定后，应检齿轮的外轮廓尺寸与其他

25、零件是否干涉。2.减速器内传动零件设计()圆柱齿轮传动1)齿轮材料及热处理方法的选择，一定要同时考虑到齿轮毛坯的制造方法。 当400齿轮的顶圆直径时，一般采用锻造毛坯。 当齿轮的顶圆直径时，多采用铸造毛坯。 当齿轮直径与轴的直径相差较小时，齿轮与轴应做成一体。二、各级传动零件设计 同一减速器内的各级大小齿轮材料最好对应相同。)齿轮传动的几何参数和尺寸应分别进行标准化、圆整或计算其精确值。 模数必须标准化。 中心距及齿宽应尽量圆整。 分度圆、齿顶圆和齿根圆直径、螺旋角、变位系数等啮合尺寸必须计算其精确值。 长度尺寸精确到小数点后23位。 角度精确到秒。 中心距应尽量圆整成尾数为0或5。3)小齿轮

26、宽度应大于大齿轮宽度，通常大510。()锥齿轮传动二、各级传动零件设计1)按直齿锥齿轮的大端模数和齿数将其锥距、分度圆直径(大端)等几何尺寸计算至小数点后3位，不得圆整。2)轴交角为90时，可由齿数比计算出大、小锥齿轮的分度圆锥角和，其中小锥齿轮齿数可取1。3)大、小锥齿轮的齿宽应相等。()蜗杆传动1)蜗杆副的滑动速度滑，估算如下2)蜗杆和蜗轮的旋向应尽量选右旋。3)蜗杆副的模数和蜗杆分度圆直径要符合标准规定。)蜗杆下置，其分度圆圆周速度；蜗杆上置，其分度圆圆周速度。三、装配草图设计1.初绘装配草图(减速器)()选择比例尺，合理布置图面尽量选用1 1的比例尺；估计出减速器的轮廓尺寸，再合理布置

27、图面。()确定减速器各零件的相互位置1)确定传动件的轮廓和相对位置。2)确定箱体内壁和轴承座端面的位置。()初步计算轴颈通常先根据轴所传递的转矩，按扭转强度来初步计算轴的直径。()进行轴的结构设计轴的结构设计包括确定轴的合理外形和全部结构尺寸。1)确定轴的径向尺寸。2)确定轴的轴向尺寸。三、装配草图设计()初步选择轴承型号。()画出轴承盖的外形。()确定轴上力的作用点及支点距离。()轴、轴承及键的校核计算1)校核轴的强度。2)验算滚动轴承的寿命。3)校核键联接强度。()完成减速器装配草图1)轴系部件的结构设计。 传动零件的结构设计。 滚动轴承的细部结构设计。 轴承盖的结构设计。三、装配草图设计

28、 轴外伸处的密封设计。 挡油环的细部结构设计。 轴套，轴端挡圈等的结构设计。)减速器箱体的结构设计。)减速器附件设计。)装配草图的检查及修改。四、绘制装配图(减速器)1)标注尺寸。 特性尺寸。表明减速器性能和规格的尺寸。 配合尺寸。表明减速器内零件之间装配关系的尺寸。 安装尺寸。表明减速器安装在基础上或安装其他零件、部件所需的尺寸。 外形尺寸。表明减速器总长、总宽和总高的尺寸。2)标注减速器的技术特性。3)编写技术要求。 对零件的要求。 对安装和调整要求。 对润滑的要求。 对密封的要求。四、绘制装配图(减速器) 对试验的要求。 对外观、包装和运输的要求。4)零件编号。5)编制标题栏和明细栏。6

29、)检查装配图。7)加深装配图五、零件工作图设计1)选择和布置视图。2)标注尺寸。3)编写技术要求。4)画出零件图标题栏。六、编写设计计算说明书1)目录。2)设计任务书。3)传动方案的分析与拟定。4)电动机的选择计算。5)传动装置的运动及动力参数的选择和计算。6)传动零件的设计计算。7)轴的设计计算。8)滚动轴承的选择和计算。9)键联接的选择和计算。10)联轴器的选择。11)减速器的润滑方式和密封类型的选择，润滑油的牌号选择和装油量计算。六、编写设计计算说明书12)参考资料。第五节CAD及其软件的应用一、CAD的概述二、CAD的应用一、CAD的概述1.的含义2.系统的组成()CAD系统的硬件CA

30、D系统硬件的组成如图8-4所示。图8-4单套CAD系统的硬件基本组成1)计算机(主机)。一、CAD的概述2)外围设备。 输入设备：键盘、鼠标、光笔、扫描仪、图形输入板等。 输出设备：显示器、打印机、绘图仪、硬拷贝机等。 存储设备：磁盘、光盘碟、磁带机、纸带机等。()系统的软件CAD系统软件的组成如图8-5所示。图8-5CAD系统的软件组成一、CAD的概述1)系统软件。2)支撑软件。3)应用软件。二、CAD的应用1.功能1)完善的二维平面图形绘制功能。2)出色的三维立体图绘制和高级辅助功能。3)强大的多种图形编辑与修改功能。4)开放的数据结构体系，允许定制系统参数，易于二次二发。5)提供多种接口

31、文件，具有较强的数据交换能力，可与多种软件交换图形图像数据信息。6)支持多种操作平台与交互设备，可运行于各种大型机、PC机和笔记本电脑。2.A的使用()绘制基本图形对象二、CAD的应用1)几个常用的命令。 鼠标操作。 取消操作。当正在执行命令的过程中，敲击键便可中止命令的操作。 撤销放弃操作。支持无限次撤销操作，单击撤销按钮或输入“”回车。 确认命令。回车键，空格键和鼠标右键与其等同。 经常查看命令区域的提示，按提示操作。2)绘制图形的几个操作CAD的绘图工具条中的几个基本命令如下： 绘制直线。二、CAD的应用 绘制多段线。多段线是由一条或多条直线段和弧线连接而成的一种特殊的线，可以具备不同宽

32、度的特征。在三维算量中定义异形截面、手绘墙、梁等时常用快捷键“”。()图形对象的修改1)删除。2)复制。3)移动。4)修剪。5)延伸。()对象捕捉对象捕捉属于透明命令，就是说，在不退出其他操作的过程中，可以同时使用的命令。()正交模式快捷键“”。二、CAD的应用()图层模式为了避免图形太复杂，选择错误，可以从分别画着不同类别对象的图层中把不需要看到的图层先关闭。()视图缩放命令1)适时平移。2)适时缩放。3)窗口缩放。4)缩放到上一次。5)范围缩放。6)输入“”，再回车两下，延长线段至下一条线段。7)输入“”，再回车两下剪掉线段长出的部分。第六节夹具的制造一、夹具的组成二、夹具体的设计三、夹具

33、结构的工艺性四、机床夹具公差和技术要求的制订一、夹具的组成1.定位元件及定位装置()定义1)定位元件。2)定位装置。()作用。2.夹紧装置()定义在夹具中由执行机构(如气缸、液压缸等)、中间传力机构(如杠杆、斜楔、凸轮、螺旋副等)和夹紧元件(如卡爪、压板、压块等)组成的装置称为夹紧装置。()作用用以保持工件在夹具中已确定的位置，并承受加工过程中各种力的作用而使其不发生任何变化。3.对刀及导引元件一、夹具的组成()定义在夹具中，用来确定加工时所使用刀具位置的元件称为对刀及导引元件。()作用用来确定夹具相对刀具的位置，或引导刀具的方向。4.夹具体()定义在夹具中，用于连接上述各元件及装置使它们成为

34、一个整体的基础零件称为夹具体。()作用1)将夹具上的各种元件和装置连接在一起。2)将夹具与机床有关部位进行连接。5.其他元件及装置二、夹具体的设计1.基本要求()应有足够的强度和刚度1)足够的壁厚。2)依据受力情况适当布置加强筋或采用框式结构。()减轻重量，便于操作)在保证足够的强度和刚度的前提下，应使夹具体的体积、重量尽可能小和轻。2)在不影响强度和刚度的地方，应采取一些减轻重量的措施，如开窗口、凹槽等。()安放稳定、可靠1)用于固定在机床上的夹具应使其重心尽可能低。二、夹具体的设计2)用于不固定在机床上的夹具应使其重心和切削力作用点落在夹具体在机床上的支承面范围内。3)夹具底面中部应挖空，

35、以便使其接触面接触紧密，其方式有周边接触、两端接触、四脚接触等。4)在夹具体的一次安装中将各接触部位同时磨出或刮研出。()结构紧凑、工艺性好1)在设计夹具体时，应把加工夹具体其他表面的定位基准选为夹具体在机床上定位部分的表面，且各加工表面最好位于同一平面或同一旋转表面上。2)夹具体上安装各元件的表面，通常铸出35的凸台。3)在夹具体上的非加工表面应与工件表面之间保持一定的间隙。()尺寸稳定、有一定的精度二、夹具体的设计1)铸造夹具体应对其进行时效处理。2)铸造夹具体其壁厚要和缓、均匀地过渡。3)焊接夹具体应对其进行退火处理。4)夹具体各主要表面的精度和表面粗糙度均应有一定的要求，特别是位置精度

36、要求更高。()排屑方便1)增加容纳切屑的空间。 采用在夹具体上增设容屑沟的方法。 采用增大定位元件工作表面与夹具体之间的距离形成容屑空间的方法。2)采用可自动排屑结构。()应吊装方便、使用安全二、夹具体的设计1)翻转或移动的夹具。2)大型夹具。3)旋转类夹具。2.夹具体毛坯的制造方法()铸造夹具体1)优点： 制造工艺性好。 抗压强度、刚度和抗振性都比较好。 尺寸的稳定性好。2)缺点：制造周期较长，生产成本较高。()焊接夹具体1)优点：二、夹具体的设计 制造容易。 生产周期短、成本低。 其重量与同体积的铸铁夹具体相比要轻得多。2)缺点：很难得到像铸造夹具体那样复杂的外形。()锻造夹具体一般只用在

37、夹具体形状较简单、尺寸较小的情况，其余很少采用。()装配夹具体夹具体制造周期短、生产成本低、可实现其结构的系列化及组成元件的标准化是装配夹具体的最大优势，故在生产中得到极为广泛的应用。三、夹具结构的工艺性1.夹具的结构应便于用调整法、修配法保证装配精度1)要求夹具中的某些元件、部件应具有调节的可能性，补偿元件应留有一定的余量。2)要求在夹具装配基准位置保持不变的情况下，有对其他元件进行调整或修配的可能性。2.夹具的结构应便于进行测量与检验1)工艺孔的位置应便于加工和测量，并尽量做在夹具体上。2)一般在工件的对称轴线上做工艺孔，并应使其轴心线通过所钻孔或定位元件的轴线。3)工艺孔尽可能采用?、?

38、、?等标准尺寸。3.夹具的结构应便于拆卸、维修和加工1)销钉孔尽量为贯穿的通孔。三、夹具结构的工艺性2)当无凸缘衬套类零件压入不通孔时，可将其底部做成螺纹孔，或在其底部端面上铣出径向槽。3)当从夹具上拆去某零件时，应不受其他零件的阻碍。4)夹具结构的设计应充分考虑其加工的工艺性，如： 留出必要的退刀槽。 留出加工时刀具的引进位置。 减少加工面积。 尽量避免在斜面上钻孔等。四、机床夹具公差和技术要求的制订1.制订夹具公差和技术要求的基本原则1)应使夹具制造误差的总和不超过工件相应公差的。2)在不增加制造困难的前提下，夹具的公差应尽量定得小一些。3)有时可适当放宽夹具各组成元件的制造公差，而通过采

39、用调整法、修配法、装配后加工、就地加工等方法提高夹具的制造精度。4)夹具中的尺寸、公差和技术要求应清楚明了，不可自相矛盾或重复；凡标注公差要求的部位，都应有相应的检验基准。5)对于夹具中精度较高的定位元件，应选用较好的材料制造，其淬火硬度一般不低于50HRC。6)夹具设计中，都应以工件的平均尺寸作为基本尺寸和双向对称分布的公差，并以此作为夹具的相应基本尺寸，之后，规定夹具的制造公差。四、机床夹具公差和技术要求的制订2.夹具各组成元件的相互位置精度和相关尺寸公差的制定()与工件的工序尺寸公差和技术要求直接有关的夹具尺寸公差和技术要求1)直接有关的夹具尺寸公差。2)夹具各组成元件间的位置精度。 同

40、一平面上的支承钉或支承板的平面度公差为0.002。 定位面对夹具安装基面的平行度或垂直度在100内公差为0.02。()与工件工序尺寸无关的夹具尺寸公差和技术要求主要是依据零件在夹具中的功用和装配要求，直接根据国家标准选取配合种类和公差等级，并根据机构的性能要求而提出相应的要求等。3.夹具公差与配合的选择4.夹具零件的公差和技术要求5.夹具制造说明第七节机械设备改造第八节“四新”知识及其应用第九节机械设备改造和新技术应用的技能训练实例4.夹具零件的公差和技术要求()夹具标准零件和部件的技术要求查阅国家相关标准即可。()夹具专用零件的公差和技术要求夹具专用零件的公差和技术要求可根据夹具装配图上标注

41、的配合种类和精度等级及技术要求，参照有关标准制定。()夹具专用零件的公差和技术要求夹具专用零件的公差和技术要求可根据夹具装配图上标注的配合种类和精度等级及技术要求，参照有关标准制定。1)夹具零件毛坯的技术要求。2)夹具零件常用材料和热处理的技术要求。3)夹具零件的尺寸公差和技术要求。4)夹具零件的表面粗糙度。5.夹具制造说明1)那些必须先进行装配或装配一部分以后再进行加工的面。2)采用特殊方法进行加工的表面。3)新型夹具的某些特殊结构。4)某些夹具手柄的特殊位置。5)需要在制造时相互配作的零件。6)气压、液压动力部件的试验要求。第七节机械设备改造一、机械设备改造的原则二、机械设备改造的依据三、

42、机械设备改造的基本思路四、机械设备改造的基本途径五、机械设备改造(精化)技术一、机械设备改造的原则1.重视改造的可行性分析和效益分析(1)可行性调查的内容1)待改设备在发挥经济效益中存在的问题。2)自身利于改造的条件。3)改造技术的成熟情况和其他企业的使用情况。4)配套设备之间的匹配平衡关系。(2)效益分析内容1)改造成本预测。2)了解产品外协费用、生产周期、任务的饱满程度，改造后设备的利用率和可能带来的经济效益。3)改造后设备是否能达到优质、高效、低耗、改善劳动条件、防止环境污染、扩大新技术、新工艺、新结构及新材料的推广等目的。一、机械设备改造的原则2.保证加工精度和表面粗糙度的要求1)机床

43、的加工精度：有几何精度、传动精度、刚度、抗振性、热变形等。2)机床加工零件的表面粗糙度：主要与机床的平稳性、刚度和抗振性等有关。3.具有一定范围的工艺可能性1)在该机床上可以完成的工序种类。2)所加工零件的类型、材料和尺寸范围。3)机床的生产率和单件加工成本。4)毛坯种类。5)适用的生产规模(大量、批量、单件)。6)加工精度和表面粗糙度。一、机械设备改造的原则4.先进性与实用性相结合1)先进性是改造机床的基本原则之一。2)应以发展的眼光，多应用国内外的成熟的先进技术。3)特别提倡多应用诸如：CNC、数显、动静压、光学、自动控制等新技术。4)要树立适用的就是先进的主导思想。5)要符合最佳经济原则

44、。5.注意技术安全问题1)改造前应检查被改机床的技术状态。 检查传动系统是否完整可靠，传动件强度和刚度能否满足。 检查操纵机构是否好用、准确、可靠。2)根据检查结果采取措施。一、机械设备改造的原则3)加装防护措施。6.结合机床维修进行改造1)在维修中加强技术改造，促进维修体制改革，改造与维修相结合，可使设备落后部位与不合理部位得到改进，用先进技术改造设备，可使维修体制更有活力，更加完善合理。2)改造与设备大、中修理同时进行，可减少生产上的停机时间。3)维修人员对机床结构比较熟悉，有利于提高改造的实用性和准确性。4)可以做到统筹安排物质供应。5)可以做到修理与改造统一规划，合理安排生产进度。6)

45、便于实现专业化生产，以利于提高劳动效率。7)便于机床改造资料的标准化和归档管理。二、机械设备改造的依据1.工件(1)工件结构特点因为工件的结构特点常常决定了改造的方法，如在车削细长丝杠时，增加支承，以克服刚度差易变形的结构弱点。(2)工件的技术要求因为通过分析工件的技术要求，可以启发改造者从改造机床的结构、提高加工精度和给机床配备适宜的辅具等方面，寻求改造机床的方法。(3)工件的加工批量因为依据生产是大批量的还是小批的，才能相应地采取好的改造方法，保质保量地完成生产、降低成本的目标。2.设备的使用要求(1)一般使用要求1)操作者与工件间要有合适的相对位置。二、机械设备改造的依据图8-6人体尺寸

46、与操纵手柄位置的关系A(250350mm)视距(30)、(1015)视角H(=10001200mm)工件(或刀具)中心线离地面高度d典型工件的直径双手所及的极限范围设备手柄的一般范围设备手柄的优先范围(水平面内)二、机械设备改造的依据2)刀具的切削刃或被加工表面离地面过高时，可设置操作者站台，或将工件安装于地坑内，对特大型机床，可设电视进行。3)厂内的维修能力、刃磨能力、车间环境、温度以及设备条件等均有一定的要求。(2)特殊使用要求1)改造后，列入自动线或流水线，即列入工序进行使用。2)当改造是临时进行批量生产用时，改造中应尽可能不破坏或少破坏原机床的结构，以利于恢复原貌，应有可逆性。3.制造

47、条件1)机械加工能力：一般是指对难以加工的精密零件、大件、箱体等的加工能力和工艺水平。二、机械设备改造的依据2)热加工能力：通常指铸造、锻造、焊接及热处理的加工能力和工艺水平。3)装配能力：指对产品的装配能力和技术水平。4)材料及外协情况：指材料、通用零部件和液压、电气元件的供应及外协的可能性。三、机械设备改造的基本思路1.从机床本身考虑(1)主轴部件1)主轴部件的功用是传递运动和动力；支承工件或刀具；使工件或刀具获得正确的运动轨迹。2)主轴部件的基本要求有结构上的要求和工艺上的要求。(2)常用的操纵机构图8-7常用的几种操纵机构1滑移齿轮2滑块3摆杆4轴5拨叉6轴套7齿扇8凸轮9杠杆10齿轮

48、11电磁铁12离合器13液压缸14活塞15活塞杆16电刷17集电环18线圈19衔铁三、机械设备改造的基本思路1)常用操纵机构的组成有：操纵件(手柄、手把、按钮等)；传动装置(机械液压气动和电力等)；控制元件(孔盘、凸轮、液压、预选阀等)；执行件(拨叉、拨块、滑块、卡块、顶杆、拉杆等)，见图8-7。2)常用操纵机构功用是控制机床的基本运动和辅助运动。3)对常用操纵机构的基本要求有操纵安全、操纵方便、操纵迅速、操纵省力和操纵准确。(3)支承件1)要有足够的刚度。2)要有足够的抗振性。 合理选择支承件的材料。无论是从理论上分析还是实践证明，铸铁是最适用的材料，这是由于它良好的抗振性和耐磨性所决定的。

49、三、机械设备改造的基本思路 选择合理的支承件结构形式。这样既可增强支承件刚度，又可增加抗振能力，如支承件上有超过400mm400mm的薄壁时，应增加筋板。3)要有较小的热变形。(4)导轨1)要有良好的导向精度。2)要有良好的精度保持性。3)低速运动应平稳。4)要有足够的导轨刚度。5)要有良好的结构工艺性。2.从夹具来考虑(1)夹具在切削加工中的作用三、机械设备改造的基本思路1)提高机床的性能，保证加工精度稳定。2)提高工作效率。3)实现在加工中对工件的测量。4)减轻劳动强度。5)创造新的夹具原理和夹具。(2)夹具与机床的关系1)夹具应与机床相适应。 机床不同，所用的夹具也应有所差异。如铣床夹具

50、，为适应铣削力大，加工中工件易变形的特点，所以夹紧机构要有足够的夹紧力，夹具刚性要好。 夹具安装在机床上，所以要解决夹具在机床上的定位、安装、夹紧机构布置等问题。三、机械设备改造的基本思路2)机床自动化对夹具的要求。 对于提高生产能力的自动化来说，通常是几个夹具对工件同时夹紧，或顺次对几处自动夹紧，也可以使夹具与加工循环对应地实行联动。 对于手动变机动来说，可利用夹具把平时操作者人工监视、检查、手动作业等有效地转为机械化，如在钻孔加工中，装上送料器，使夹具自动进给、定位。3)阻碍夹具自动化的因素。 清除切屑，尤其是清除夹具定位面上的切屑。虽采取了特种装置或设置压缩空气喷嘴，清理切屑，但经济性都