钣金加工工艺介绍课件.ppt

1、材料材料圆孔直径圆孔直径b b矩形孔短边宽矩形孔短边宽b b高碳钢1.3t1.0t低碳钢、黄铜1.0t0.7t铝0.8t0.5t（图1.4）（图1.26）上工作台下工作台常见V槽形状:Lk（图1.13）工艺孔材 料最小弯曲半径08、08F、10、10F、DX2、SPCC、E1-T52、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、1100-H24、T20.4t15、20、Q235、Q235A、15F0.5t25、30、Q2550.6t1Cr13、H62(M、Y、Y2、冷轧)0.8t45、501.0t55、601.5t65Mn、60SiMn、1Cr17Ni7、1Cr17Ni7-Y、1

2、Cr17Ni7-DY、SUS301、0Cr18Ni9、SUS3022.0t弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t是材料的壁厚。压槽h2t(图1.11）h2t（图1.10） 一般情况下的最小直边高度不宜太小，最小高度要求：h2t 如果需要弯曲件的直边高度h2t,，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸；或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯。 当弯边侧边带有斜角的弯曲件时，侧面的最小高度为：h=（24）t3mm图1.12） 孔边距：先冲孔后折弯，孔的位置应处于弯曲变形区外，避免弯曲时孔会产生变形。孔壁至弯边的距离见表下表。 折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置。局部弯曲某一段边缘时，为了防止尖角处应

3、力集中产生弯裂，可将弯曲线移动一定距离，以离开尺寸突变处（图 a)，或开工艺槽（图 b)，或冲工艺孔（图 c) 。注意图中的尺寸要求：SR ；槽宽kt；槽深L t+R+k/2。Lk（图1.13）工艺孔 打死边的死边长度与材料的厚度有关。如下图所示，一般死边最小长度L3.5t+R。 其中t为材料壁厚，R为打死边前道工序（如下图右所示）的最小内折弯半径。 为保证毛坯在模具中准确定位，防止弯曲时毛坯偏移而产生废品，应预先在设计时添加工艺定位孔，如下图所示。特别是多次弯曲成形的零件，均必须以工艺孔为定位基准，以减少累计误差，保证产品质量。工艺孔（图）（ 图1.19） 如上图所示所示， a）先冲孔后折弯

4、，L尺寸精度容易保证，加工方便。b）和c)如果尺寸L精度要求高，则需要先折弯后加工孔，加工麻烦。 影响回弹的因素很多，包括：材料的机械性能、壁厚、弯曲半径以及弯曲时的正压力等。 折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。 在弯曲区压制加强筋，不仅可以提高工件的刚度，也有利于抑制回弹。（图）Dd 如右图所示，拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚，即r1t 。为了使拉伸进行得更顺利，一般取r1=(35)t，最大圆角半径应小于或等于板厚的8倍，即r18t。（图）Dd 如右图所示，拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径应大于板厚的2倍，即r22t，为了使拉伸进行得更顺利，一般取r2=(510)t，最大凸

5、缘半径应小于或等于板厚的8倍，即r28t。（图）Dd 如右图所示，拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径应大于板厚的2倍，即r22t，为了使拉伸进行得更顺利，一般取r2=(510)t，最大凸缘半径应小于或等于板厚的8倍，即r28t。（图）Dd 如右图所示，圆形拉伸件的内腔直径应取D d+10t，以便在拉伸时压板压紧不致起皱。（图1.21） 如右图所示，矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取r3 3t，为了减少拉伸次数应尽可能取r3 H/5，以便一次拉出来。 如右图所示，圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度H和直径d之比应小于或等于0.4，即H/d 0.4。 拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度

6、发生变化。一般来说，底部中央保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。 在设计拉伸产品时，对产品图上的尺寸应明确注明必须保证外部尺寸或内部尺寸，不能同时标注内外尺寸。加强筋结构及其尺寸选择打凸间距和凸边距的极限尺寸 百叶窗成型方法是借凸模的一边刃口将材料切开，而凸模的其余部分将材料同时作拉伸变形，形成一边开口的起伏形状。（ 图 1.25）百叶窗的典型结构.百叶窗尺寸要求：a4t；b6t；h5t；L24t；r0.5t。 孔翻边型式较多，常见的是要加工螺纹的内孔翻边。（图1.26）螺 纹材 料 厚 度t翻 边 内 孔D1翻 边 外 孔d2凸 缘 高

7、度h预 冲 孔 直 径D0凸 缘 圆 角 半 径RM30.82.553.381.61.90.613.251.62.20.53.381.81.93.5221.23.381.9220.63.52.161.51.53.52.41.70.75M413.354.4622.30.51.24.351.922.70.64.52.162.34.652.41.51.54.462.42.50.754.652.71.824.562.22.41螺 纹材 料 厚 度t翻 边 内 孔D1翻 边 外 孔d2凸 缘 高 度h预 冲 孔 直 径D0凸 缘 圆 角 半 径RM51.24.255.62.430.61.55.462.4

8、2.50.755.62.735.7532.525.533.22.415.753.62.72.55.7543.11.25M61.55.17.033.60.7526.73.24.217.03.63.67.342.52.57.042.81.257.34.5337.04.83.41.5Max:0.50.8MM 焊接面要求平整，无皱褶、回弹等。 电阻点焊的尺寸如下表:板厚t(mm)焊点直径d(mm)焊点到边缘最小距离f(mm)焊接边最小宽度(mm)0.6-0.795.0-6.05100.8-1.395.5-6.55-610-121.4-1.996.0-7.07-914-182.0-2.496.5-7.5

9、9-1018-20 在实际应用中，焊接小零件时，可参考下表数据。在焊接大尺寸零件时，点距可适当加大，一般不小于40-50mm,非受力部位，焊点间距可放大到70-80mm。 板厚t、焊点直径d、最小焊点直径dmin、焊点间的最小距离e,若板材为不同厚度组合，按最薄板选取。板厚t(mm)焊点直径d(mm)最小焊点直径dmin(mm)二层板焊点间最小距离e(mm)三层板焊点间最小距离e(mm)0.6-0.795.0-6.03.512-1615-200.8-1.395.5-6.54.016-2520-331.4-1.996.0-7.04.525-4033-502.0-2.496.5-7.55.040-

10、5050-63 电阻点焊的板材一般为2层，最多3层，焊接头各层的板材厚度比应在1/3-3之间。 如确需3层板焊接，应先检查料厚比，如合理可焊接，如果不合理，应考虑开工艺孔或工艺缺口，2层焊接，错开焊接点 这种铆钉常称为拉钉,将两块板材通过拉钉铆合在一起称之为拉铆,.常见铆合形状如图:2.焊接（前面已述） 其中的一零件为抽孔,另一零件为沉孔,通过铆合模使之成为不可拆卸的连接体.优越性:抽孔与其相配合的沉孔的本身具有定位功能.铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高. 通过简单的凸模将被连接件压进凹模.在进一步的压力作用下,使凹模内的材料向外”流动”.结果产生一个既无棱角,又无毛刺的圆连接点,而且不会影响其抗腐蚀性,即使对表面 有镀层或喷漆层的板件也同样能保留原有的防锈防腐特性,因为镀层和漆层也是随之一起变形流动.材料被挤向两边,挤进靠凹模侧的板件中, 从而形成TOX连接圆点.如下页图所示: